機(jī)修鉗工基礎(chǔ)知識(shí)

1、第一部分 機(jī)械制圖與公差配合知識(shí)一、日光照射物體，在地上或墻上產(chǎn)生影子，這種現(xiàn)象叫做投影，一組互相平行的投影線與投影面垂直的 投影成為正投影。二、三視圖1、（1）正投影面：正立位置的投影面，（2）水平投影面：水平位置的投影面，（3）側(cè)投影面：側(cè)立位置的投影面，V 面；主視圖：從前向后在 V 面上的投影。 H 面；俯視圖：從上向下在 H 面的投影。 W 面；左視圖：從左向右在 W 面的投影。2、三視圖的投影規(guī)律歸納為：高平齊；俯、左視圖：寬相等 ， 寬相等；（ 1）主、俯視圖：長(zhǎng)相等 ，長(zhǎng)對(duì)正；主、左視圖：高相等2）總結(jié)出三視圖投影規(guī)律：長(zhǎng)對(duì)正、高平齊、寬相等。3）總之，以主視圖為準(zhǔn)，在俯視圖和

2、左視圖中存在“近后遠(yuǎn)前”的方位關(guān)系。三、剖視圖的種類按剖切的范圍，剖視圖可分為全剖視圖、半剖視圖和局部視圖。1、全剖視圖（1）概念：用剖切面完全地剖開物體所得的剖視圖。（2）應(yīng)用：表達(dá)內(nèi)形比較復(fù)雜、外形比較簡(jiǎn)單或外形已在其他視圖上表達(dá)清楚的零件。（ 3）注意：因剖視圖已表達(dá)清楚機(jī)件的內(nèi)部結(jié)構(gòu),其它視圖不必畫出虛線。2、半剖視圖（ 1）概念：當(dāng)零件具有對(duì)稱平面時(shí),向垂直于對(duì)稱平面的投影面上投射所得到的圖形，可以對(duì)稱中心線為界，一半畫成剖視，另一半畫成視圖。（2）應(yīng)用： 由于半剖視圖既充分的表達(dá)了機(jī)件的內(nèi)部形狀，又保留了機(jī)件的外部形狀， 所以常采用它來表達(dá)內(nèi)外部形狀都比較復(fù)雜的對(duì)稱機(jī)件。當(dāng)機(jī)件的形

3、狀接近于對(duì)稱，且不對(duì)稱的部分已另有圖形表達(dá)清楚時(shí)，也 可以畫成半剖視圖。（3）注意：a視圖與剖視圖的分界線應(yīng)是對(duì)稱中心線（細(xì)點(diǎn)畫線），而不應(yīng)畫成粗實(shí)線，也不應(yīng)與輪廓線重合；b、機(jī)件的內(nèi)部形狀在半剖視圖中以表達(dá)清楚，在另一半視圖上就不必再畫出虛線，但對(duì)于孔或槽等，應(yīng)畫出中心線的位置。3、局部剖視圖（ 1）概念：用剖切平面局部的剖開機(jī)件所得的視圖。（ 2）注意：a、已表達(dá)清楚的結(jié)構(gòu)形狀虛線不再畫出。b、局部剖視圖用波浪線分界，波浪線應(yīng)畫在機(jī)件的實(shí)體上，不能超出實(shí)體輪廓線，也不能畫在機(jī)件的中空處。c、波浪線不應(yīng)輪廓的延長(zhǎng)線上，也不用輪廓線代替，或與圖樣上其它圖線重合。三、螺紋的規(guī)定畫法1、國(guó)標(biāo)規(guī)定

4、:螺紋的牙頂（大徑）及螺紋終止線用粗實(shí)線表示，牙底（小徑）用細(xì)實(shí)線表示。在平行于螺桿軸線的投影面的視圖中，螺桿的倒角或倒圓部分也應(yīng)畫出； 在垂直于螺紋軸線的投影面的視圖中，表示牙底的細(xì)實(shí)線圓只畫約3/4 圈，此時(shí)螺紋的倒角圓規(guī)定省略不畫。2、內(nèi)螺紋的規(guī)定畫法 牙底（大徑）為細(xì)實(shí)線，牙頂（小徑）及螺紋終止線為粗實(shí)線。牙底、牙頂和螺紋終止線皆為虛線。在垂直于螺紋軸線的投影面的視圖中，牙底仍畫成約為 3/4 圈的細(xì)實(shí)線，并規(guī)定螺紋孔的倒角圓省略不畫。3、內(nèi)、外螺紋連接的畫法 國(guó)標(biāo)規(guī)定：在剖視圖中表示螺紋連接時(shí)，其旋合部分應(yīng)按外螺紋的畫法表示，其余部分仍按各自的畫法表示。當(dāng)剖切平面通過螺桿軸線時(shí)，實(shí)心

5、螺桿按不剖繪制。4、螺紋標(biāo)注M10-5g6g-S 。 M10 為螺紋代號(hào)； 5g6g 表示公差帶代號(hào)（ 5g 為中徑公差帶， 6g 為定徑公差帶） ； S 表示旋合 長(zhǎng)度代號(hào)四、公差配合知識(shí)1、配合有三種：間隙配合、過盈配合、過渡配合2、基準(zhǔn)制：兩種制度：基孔制和基軸制（1） 基孔制中的孔稱為基準(zhǔn)孔，用H表示，下偏差為零。其公差帶位置在零線上側(cè)。軸的基本偏差在a-h之間為間隙配合，j-n為過渡配合，p-zc之間為過盈配合（2） 基軸制-基軸制中的軸稱為基準(zhǔn)軸，用h表示，上偏差為零，公差帶位置在零線下側(cè)。孔的基本偏差在 A-H之間為間隙配合，J-N為過渡配合，P-ZC之間為過盈配合3、 12H8

6、/f7表示軸的基本尺寸為12mm，孔公差等級(jí)為8，軸的等級(jí)為7,屬于基孔制間隙配合4、 國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)設(shè)置了20個(gè)公差等級(jí)。IT01 . IT0 . IT1. IT2 .IT3 . IT18 , IT01為最高一級(jí)?；酒钜?guī)定了 28個(gè)。5、 形位公差：共分兩大類，一類是形狀公差，有6類；另一類是位置公差，有 8類尺寸公差和形位公差遵循的公差原則：即獨(dú)立原則和包容原則五、表面粗糙度：指加工表面上具有較小間距和微小峰谷所組成的微觀幾何形狀特性。1、 Ra:輪廓算術(shù)平均偏差，Ra值越大，表面越粗糙，優(yōu)先選擇。2、Rz :微觀不平度的十點(diǎn)高度3、Ry：輪廓的最大高度六、公差與配合基本概念1、 尺寸：用特

7、定單位表示線性尺寸值的數(shù)值。在技術(shù)圖紙上，只標(biāo)數(shù)字，單位省略。如直徑、長(zhǎng)度、寬 度等。2、基本尺寸（D, d）：是指通過它應(yīng)用上、下偏差可算出極限尺寸的尺寸?；境叽缈梢允且粋€(gè)整數(shù)或 一個(gè)小數(shù)值。3、實(shí)際尺寸（Da, da）:通過測(cè)量獲得的某一孔、軸尺寸稱為實(shí)際尺寸。由于存在測(cè)量誤差，實(shí)際尺寸并非尺寸的真值。例如，測(cè) 得某軸的尺寸為0 24.965，量具的極限誤差為土 0.001。則真值在$ 24.965 0.001之間，忽略測(cè)量誤差，實(shí)際尺 寸為 $ 24.965mm。尺寸的真值=實(shí)際尺寸土量具的不確定度4、極限尺寸：是指一個(gè)孔或軸允許的尺寸的兩個(gè)極端，實(shí)際尺寸應(yīng)位于其中，也可達(dá)到極限尺寸。

8、孔或軸允許的最大尺寸稱為最大極限尺寸 （分別用Dmax、dmax表示）;孔或軸允許的最小尺寸稱為最小極限尺寸（分別用Dmin、 dmin表示）。極限尺寸用來控制實(shí)際尺寸。5、偏差：某一尺寸減去基本尺寸所得的代數(shù)差。包括實(shí)際偏差和極限偏差。（1） 實(shí)際偏差（Ea, ea）:實(shí)際尺寸減去基本尺寸所得的代數(shù)差?？子肊a=Da-D表示，軸用ea=da-d表示。（2）極限偏差又分上偏差（ES、es）和下偏差（El、ei）。最大極限尺寸減其基本尺寸所得的代數(shù)差成為 上偏差，最小極限尺寸減其基本尺寸所得的代數(shù)差稱為下偏差。即 ES=Dmax-D es=dmax-dEI=Dmin-Dei=dmin-d（3）極

9、限偏差用來控制實(shí)際偏差。若實(shí)際偏差在極限偏差范圍內(nèi)，則零件尺寸合格。（4） 偏差為代數(shù)值，故有正數(shù)、負(fù)數(shù)或零。計(jì)算或標(biāo)注時(shí)，除零以外必須帶有正號(hào)或負(fù)號(hào)，零也要標(biāo)注。6、尺寸公差：最大極限尺寸減最小極限尺寸之差，或上偏差減下偏差之差。它是允許尺寸的變動(dòng)量。公差等于最大極限尺寸與最小極限尺寸之代數(shù)差的絕對(duì)值，也等于上偏差與下偏差之代數(shù)差的絕對(duì)值?？?、軸的公 差分別用 TD 和 Td 表示。TD = | Dmax- Dmin | =| ES-EI | Td = | dmax- dmin | =| es-ei I公差是用來限制誤差的，若誤差小于或等于公差，則零件合格。公差為沒有符號(hào)的絕對(duì)值，且不能為零

10、。7、尺寸公差帶圖與公差帶由于公差及偏差的數(shù)值與基本尺寸數(shù)值相差較大,不便用同一比例表示，故采用公差帶圖。公差帶圖由零線和公差帶組成。（1）零線：表示基本尺寸的一條直線，以其為基準(zhǔn)確定偏差和公差，零線以上為正，以下為負(fù)。（2）公差帶：由代表上、下偏差的兩條直線所限定的一個(gè)區(qū)域。（3）公差帶有兩個(gè)基本參數(shù)，即公差帶大小與位置。大小由標(biāo)準(zhǔn)公差確定，位置由基本偏差確定。（4）公差帶在垂直零線方向的寬度代表公差值，沿零線方向的長(zhǎng)度可適當(dāng)任取。（5）般，孔公差帶用斜線表示，軸的公差帶用網(wǎng)點(diǎn)表示。8、畫出基本尺寸為 ？ 25，最大極限尺寸 Dmax=? 25.021 、最小極限尺寸 Dmin=? 25 m

11、m的孔與最大極限 尺寸dmax=? 24.980、最小極限尺寸 dmin=? 24.967mm 的軸的公差帶圖。40+0,021孔-0,020-0.033標(biāo)準(zhǔn)公差與基本偏差9、 為使公差帶標(biāo)準(zhǔn)化，將公差值和極限偏差值進(jìn)行了標(biāo)準(zhǔn)化：（GB/T1800.1 1997）（1） 標(biāo)準(zhǔn)公差：本標(biāo)準(zhǔn)極限配合制中，所規(guī)定的任一公差。字母IT為國(guó)際公差”的符號(hào)。（2） 基本偏差：本標(biāo)準(zhǔn)極限配合制中， 確定公差帶相對(duì)零線位置的那個(gè)極限偏差。它可以是上偏差或下偏 差，一般為靠近零線的那個(gè)極限偏差。10、配合：基本尺寸相同，相互結(jié)合的孔、軸公差帶之間的關(guān)系，稱為配合。形成配合的兩個(gè)基本條件：（1）孔和軸的基本尺寸必

12、須相同；（2）具有包容和被包容的特性。（1）間隙或過盈：孔的尺寸減去相配合的軸的尺寸所得的代數(shù)差，若為正”時(shí)是間隙，用 X ”表示，間隙值前必須加注正號(hào)；若為負(fù)”時(shí)是過盈，用 Y ”表示，過盈值前必須加注負(fù)號(hào)。11、配合的類別：根據(jù)其公帶位置不同，可分為三種類型：間隙配合、過盈配合和過渡配合。12、間隙配合：具有間隙（包括最小間隙為零）的配合稱為間隙配合。此時(shí)，孔的公差帶在軸的公差帶之 上。間隙的極限值為最大間隙（Xmax）和最小間隙（Xmin ）。（1） 最大間隙一一孔的最大極限尺寸減去軸的最小極限尺寸所得的代數(shù)差稱為最大間隙，用Xmax表示。Xmax =Dmax- dmi n=ES - e

13、i（2） 最小間隙一一孔的最小極限尺寸減去軸的最大極限尺寸所得的代數(shù)差稱為最小間隙，用Xmin表示。Xmin =Dmin - dmax =EI - es（3） 實(shí)際生產(chǎn)中，平均間隙更能體現(xiàn)其配合性質(zhì)。Xav = （ Xmax + Xmin ） /213、過盈配合：具有過盈（包括最小過盈為零）的配合稱為過盈配合。此時(shí)，孔的公差帶在軸的公差帶之 下。過盈的極限值為最大過盈（ Ymax）和最小過盈（Ymin ）。（1） 最大過盈一一孔的最小極限尺寸減去軸的最大極限尺寸所得的代數(shù)差稱為最大過盈，用Ymax表示。Ymax = Dmin - dmax =EI - es（2） 最小過盈一一孔的最大極限尺寸減

14、去軸的最小極限尺寸所得的代數(shù)差稱為最小過盈，用Ymin表示。Ymin = Dmax- dmi n=ES - ei（3） 實(shí)際生產(chǎn)中，平均過盈更能體現(xiàn)其配合性質(zhì)。Yav = （ Ymax + Ymin ） /214、過渡配合：可能具有間隙也可能具有過盈的配合稱為過渡配合。此時(shí)，孔的公差帶與軸的公差帶相互 重疊。過渡配合的特征值是最大間隙（ Xmax ）和最大過盈（Ymax ）。（1） 最大間隙一一孔的最大極限尺寸減去軸的最小極限尺寸所得的代數(shù)差稱為最大間隙，用Xmax表示。Xmax = Dmax - dmin=ES - ei（2） 最大過盈一一孔的最小極限尺寸減去軸的最大極限尺寸所得的代數(shù)差稱為

15、最大過盈，用Ymax表示。Ymax = Dmin- dmax =EI - es（3）實(shí)際生產(chǎn)中，其平均松緊程度可能表示為平均間隙，也可能表示為平均過盈。Xav （或 Yav ） = （ Xmax +Ymax ） /214、配合公差：配合公差是指允許間隙或過盈的變動(dòng)量，也是組成配合的孔、軸公差之和。它反映配合的 松緊變化程度，表示配合精度，是評(píng)定配合質(zhì)量的一個(gè)重要的綜合指標(biāo)。在數(shù)值上，它是一個(gè)沒有正、負(fù)號(hào)，也不能為零的絕對(duì)值。它的數(shù)值用公式表示為：對(duì)于間隙配合 Tf = | Xmax Xmin丨對(duì)于過盈配合 Tf = | Ymin Ymax |對(duì)于過渡配合 Tf = | Xmax Ymax |將

16、最大、最小間隙和過盈分別用孔、軸極限尺寸或極限偏差換算后代入上式，則得三類配合的配合公差的共同公式為：Tf = TD +Td15、基孔制配合：基本偏差為一定的孔的公差帶與不同基本偏差軸的公差帶形成各種配合的一種制度?；字浦械目诪榛鶞?zhǔn)孔，其代號(hào)為H”，其下偏差為零。它是配合中的基準(zhǔn)件，軸為非基準(zhǔn)件。16、基軸制配合：基本偏差為一定的軸的公差帶與不同基本偏差孔的公差帶形成各種配合的一種制度。基軸制中的軸為基準(zhǔn)軸，其代號(hào)為h”，其上偏差為零。它是配合中的基準(zhǔn)件，孔為非基準(zhǔn)件。17、 基孔制和基軸制是兩種平行的配合制度，在一定的條件下，同名配合的性質(zhì)是相同的。女口40H8/f7 等價(jià)于40F8/h7

17、,是同名配合，其配合性質(zhì)相同。一般情況下，優(yōu)先采用基孔制。18、例題例1試計(jì)算孔和 軸配合的極限間隙、平均間隙和配合公差，并畫出孔、軸尺寸公差帶圖及配合公差帶圖。解：由公式計(jì)算：最大間隙Xmax=ES- ei =+0.033 - (- 0.041) =+0.074 mm最小間隙 Xmi n=EI- es =0 - (- 0.020=+0.020 mm平均間隙 Xav =( Xmax+ Xmin ) /2 = (+0.074 ) +(+0.020 ) /2 =+0.047 mm配合公差 Tf = | Xmax- Xmin | = | +0.074 - ( +0.020 ) |= 0.054mm或

18、 Tf = TD + Td= ( ES- EI)+(es - ei ) =0.033+0.02仁 0.054mm此配合為間隙配合，孔、軸公差帶圖及配合公差帶圖如右圖所示。例2 :試計(jì)算孔J 和軸配合的極限過盈、平均過盈和配合公差，并畫出孔、軸尺寸公差帶圖及配合公差帶圖。解：由公式計(jì)算：最大過盈Ymax=EI- es =0 - ( + 0.069 ) = - 0.069 mm最小過盈 Ymin= ES- ei =+0.033 -(+0.048) = - 0.015 mm平均過盈 Yav = (Ymax+ Ymin ) /2 = ( -0.069 ) + ( -0.015 ) /2 = - 0.0

19、42 mm配合公差 Tf = | Ymin -Ymax | = | -0.015- ( -0.069 ) | = 0.054mm或 Tf = TD + Td= (ES- EI) +(es - ei ) =0.033+0.02仁 0.054mm此配合為過盈配合，孔、軸公差帶圖及配合公差帶圖如右圖所示。+0.069+0.048 +0.033 t 0尺寸公差帝圖配合公差帶圖例3:試計(jì)算孔 030 - 和 軸:;:，1配合的極限間隙或過盈、平均間隙或過盈以及配合公差，并畫出孔、軸尺寸公差帶圖及配合公差帶圖。解：由公式計(jì)算最大間隙 Xmax=ES- ei =+0.033 -(- 0.008) = + 0

20、.041 mm最大過盈 Ymax=EI- es =0 - ( +0.013 )= - 0.013 mm因?yàn)?|Xmax| |Ymax|，所以平均間隙 Xav = (Xmax+Ymax ) /2 = (+0.041 ) + (-0.013 ) /2 = + 0.014 mm 此配合為過渡配合。例4 :試計(jì)算孔和軸的極限尺寸、極限偏差，尺寸公差，配合的極限間隙，配合公差，并畫出孔、軸尺寸公差帶圖及配合公差帶圖。解：極限尺寸：孔Dmax= 20.033 Dmin= 20 軸 dmax= 19.980dmin= 19.959極限偏差：孔 ES =+0.033 EI=0軸 es =-0.020ei=-0

21、.041軸 Td= | es- ei |=0.021(-0.041)=+0.074Xmin =EI- es =0 - (- 0.020 ) =+0.020i +0,074+o.oao尺寸公差：孔 TD= | ES-EI |=0.033 極限間隙 Xmax=ES- ei =+0.033 - 配合公差 Tf = TD + Td = 0.054公差帶酎配合怯郵第二部分金屬切削與刀具知識(shí)。一、刀具材料的基本要求(1) 高的硬度(2)高的耐磨性(3)足夠的強(qiáng)度和韌性(4)高的紅硬性二、車刀的工作角度：車刀的工作角度與車刀安裝的高低、歪斜程度有關(guān)。(1) 當(dāng)車刀刀尖高于工件軸線時(shí)，使前角增大，后角減少。反

22、之，則前角減少，后角增大。(2) 車刀安裝歪斜，對(duì)主偏角、副偏角影響較大，特別是在車削螺紋時(shí)，會(huì)使牙形半角產(chǎn)生誤差。三、車刀幾何角度的作用及選擇(一) 前角的作用與選擇1、前角的作用：(1)前角的大小影響刀具的鋒利程度和強(qiáng)度，影響切削變形和切削力。(2) 前角增大能使車刀刃口鋒利，減少切削變形和切削力，使切削輕快。(3) 但前角過大，楔角減少，降低切削人和刀頭的強(qiáng)度，使刀頭散熱條件變差，切削時(shí)刀頭容易崩刀。2、前角的初步選擇：前角的大小應(yīng)根據(jù)工件材料、刀具材料及加工性質(zhì)選擇（ 1）工件材料軟，可取較大的前角；工件材料硬，應(yīng)取較小的前角。（ 2）車塑性材料時(shí)，可取較大的前角；車脆性材料時(shí)，應(yīng)取較

23、小的前角。（ 3）車刀材料的強(qiáng)度較低、韌性較差，前角應(yīng)取小些；反之，前角應(yīng)取大些。（4）粗加工時(shí)，為了保證刀刃有足夠的強(qiáng)度，應(yīng)取較小的前角；精加工時(shí)，為了獲得較細(xì)的表面粗糙度， 應(yīng)取較大的前角。（二）后角的作用及選擇1、后角的作用： 后角可減少刀具后刀面與工件加工表面之間的摩擦以及刀具后刀面的磨損，它配合前角調(diào)整刀刃的銳利程度和強(qiáng)度。2、后角的選擇（ 1）粗加工時(shí)，為了增加刀刃的強(qiáng)度，應(yīng)取較小的后角；精加工時(shí)，為了減少后刀面與工 件的摩擦，應(yīng)取較大的后角。（ 2）工件材料較硬時(shí)，為使刀刃有足夠的強(qiáng)度，后角應(yīng)取較小值；工件材料較軟，應(yīng)取較大值。（三）主偏角的作用及選擇1、主偏角的主要作用 : 影

24、響刀尖部分的強(qiáng)度與散熱條件，影響切削分力的大小。2、主偏角的選擇（ 1）主偏角的大小首先應(yīng)根據(jù)工件的形狀選擇。如車削臺(tái)階軸或車不通孔時(shí)，應(yīng)取大于或等于 900；從工件中 間切入時(shí)，主偏角一般取 450-60 0.（ 2）當(dāng)工件剛性較好時(shí)，為提高刀具壽命，應(yīng)取較小的主偏角；當(dāng)工件剛性較差時(shí)（如車細(xì)長(zhǎng)軸） 。為了 減少切削時(shí)的振動(dòng)，提高工件的加工精度，須取較大的主偏角（900-93 0.） .（ 3）大進(jìn)給、大切深的強(qiáng)力車刀，為了減少切削深抗力，一般取較大的主偏角（750）（4）當(dāng)工件材料的強(qiáng)度、硬度較高時(shí)，為了增加刀尖部分的強(qiáng)度，應(yīng)取較小的主偏角。（四）副偏角的作用及選擇1、副偏角的作用： 可減

25、少副切削刃與已加工表面之間的摩擦，影響刀尖部分的強(qiáng)度和散熱條件， 影響已加工表面的粗糙度。2、副偏角的選擇（ 1）對(duì)于外圓車刀，一般取 60-10 0（2）精加工車刀，為了減少已加工表面粗糙度，應(yīng)取更小些（3）加工強(qiáng)度、硬度較高的材料時(shí)，為了提高刀尖部分的強(qiáng)度，應(yīng)取較小的副偏角（40-6 0）（4）工件剛性較差時(shí)，為了減少切深抗力，避免產(chǎn)生切削振動(dòng)，應(yīng)去較大的副偏角。（5）切斷時(shí)，為了保證刀頭強(qiáng)度，保證重磨后刀頭寬度變化較小，只能取很小的副偏角（10-2 0）（五）刃傾角的作用及選擇1、刃傾角有正值、負(fù)值和零三種，（ 1）當(dāng)?shù)都馐侵髑邢魅械淖罡唿c(diǎn)時(shí)， 刃傾角為正值；（2）當(dāng)?shù)都馐侵髑邢魅猩系淖?/p>

26、低點(diǎn)時(shí)， 刃傾角為負(fù)值；（3）當(dāng)主切削刃與基面重合時(shí)，刃傾角為零。2、刃傾角的作用：（ 1）刃傾角可控制切屑的流出方向。 正值可使刃傾角可使切屑流向待加工表面； 負(fù)值可使切屑流向已加工 表面；零值可使切屑垂直于主切削刃方向流出。（ 2）刃傾角影響刀尖部分的強(qiáng)度。 正值可提高工件表面加工質(zhì)量， 但刀尖強(qiáng)度較差， 不利于承受沖擊載荷， 容易損壞刀尖。 （ 3）刃傾角影響切削分力的大小。正值可使切削抗力減少而進(jìn)給抗力加大；負(fù)值可使切削抗力 加大而進(jìn)給抗力減少。3、刃傾角的選擇（ 1）粗車一般鋼料和灰鑄鐵，一般應(yīng)取負(fù)值的刃傾角。即-50（ 2）精車一般鋼料和灰鑄鐵時(shí)，為了保證切屑流向待加工表面，應(yīng)取較

27、小的正值刃傾角。即05（ 3）有沖擊負(fù)荷或斷續(xù)切削時(shí)，為了保證足夠的刀尖強(qiáng)度，應(yīng)取較大的負(fù)值刃傾角。即-15-5（ 4）當(dāng)工件剛性較差時(shí)，應(yīng)取正值刃傾角。即35四、刀具的壽命（一）刀具磨損形式：刀具的磨損有正常磨損和非正常磨損 1、刀具的正常磨損主要有三種：后刀面磨損，前刀面磨損，前、后刀面同時(shí)磨損。2、刀具的非正常磨損：包括破損和卷刃（二）刀具的磨損過程可分為三個(gè)階段：初期磨損階段、正常磨損階段、急劇磨損階段（三）提高刀具壽命的基本方法1、正確選擇刀具的幾何參數(shù)（1）合理選擇前角：刀具前角增大，能使切削力和切削變形減少，切削溫度降低，刀具壽命提高。但前角 太大，刀刃強(qiáng)度下降，切削時(shí)容易破損，

28、刀具壽命反而下降。因此，在選擇刀具前角時(shí)，既要考慮減少切削力 和切削變形，又要保刀尖強(qiáng)度和散熱條件。（ 2）合理選擇后角： 在滿足刀具與工件之間摩擦力減少的前提下， 應(yīng)盡量選擇較小的刀具后角， 以提高刀 具壽命。（ 3）合理選擇主偏角： 在不產(chǎn)生振動(dòng)和工件形狀許可的條件下， 應(yīng)選擇較小的主偏角， 增加刀具強(qiáng)度并改 善刀具的散熱條件，提高刀具壽命。（4）合理選擇刃傾角 在能控制切屑流向的情況下，應(yīng)盡量選擇較小的刃傾角，以保證刀刃有較高的強(qiáng)度，提高刀具壽命。而斷 續(xù)切削或粗加工大切深時(shí)，應(yīng)取較大的刃傾角。2、正確選擇切削用量 切削用量對(duì)刀具壽命的影響主要是通過切削溫度的高低來反映。在切削用量中，對(duì)

29、刀具壽命影響最大的是 切削速度 v ，其次是進(jìn)給量 f ，影響較小的時(shí)切削深度 ap。（ 1）切削速度 v：切削速度達(dá)到一定值時(shí)，刀具壽命最長(zhǎng)；隨著 v 的繼續(xù)提高，摩擦表面的滑動(dòng)速度加大，切削溫度升高較 快，刀具磨損也加快，刀具壽命明顯下降。（ 2）進(jìn)給量：進(jìn)給量增大，刀具壽命下降。當(dāng)進(jìn)給量增大20%時(shí)，刀具壽命下降 19%；當(dāng)進(jìn)給量增大一倍時(shí)，刀具下降55%。（3）切削深度切削深度增大，刀具壽命下降。當(dāng)切削深度增加20%時(shí)，刀具壽命下降 10%；當(dāng)切削深度增加一倍時(shí)，刀具壽命下降 34%。（一）刀具材料應(yīng)具備的性能1、足夠的硬度和耐磨性：刀具硬度應(yīng)高于工件材料的硬度，常溫硬度一般須在60H

30、RC 以上。耐磨性是指材料抵抗磨損的能力，它與材料硬度、強(qiáng)度和組織結(jié)構(gòu)有關(guān)。材料硬度越高，耐磨性越好。2、足夠的強(qiáng)度與韌性：材料的強(qiáng)度和韌性通常用抗彎強(qiáng)度和沖擊值表示。3、較高的耐熱性和傳熱性：刀具材料的高溫硬度越高，耐熱性越好，允許的切削速度越高。4、較好的工藝性和經(jīng)濟(jì)性（二）刀具材料的分類 刀具材料可分為工具鋼（包括碳素工具鋼、合金工具鋼）、高速鋼、硬質(zhì)合金、陶瓷和超硬材料（包括金 剛石、立方氮化硼等）五大類。1、工具 鋼（1）碳素工具鋼碳素工具鋼是合碳量為 0.65%1.3%的優(yōu)質(zhì)碳素鋼，常用鋼號(hào)有T7A、T8A、T10A T12A等。這類鋼工藝性能良好，經(jīng)適當(dāng)熱處理，硬度可達(dá)60HR（

31、64HRC有較高的耐磨性，價(jià)格低廉。最大缺點(diǎn)是熱硬性差，在200C 300 C時(shí)硬度開始降低，故允許的切削速度較低（5m/min10m/min）。因此，只能用于制造手用刀具、低速及小進(jìn)給量的機(jī)用刀具。（ 2）合金工具鋼合金工具鋼是在碳素工具鋼中加入適當(dāng)?shù)暮辖鹪劂t（Cr）、硅（Si）、鎢（W）、錳（Mn）、釩（V）等煉制而成的（合金元素總含量不超過 3%5%）,提高了刀具材料的韌性、耐磨性和耐熱性。其耐熱性達(dá)325 C400 C,所以切削速度（10m/min15m/min）比碳素工具鋼提高了。合金工具鋼用于制造細(xì)長(zhǎng)的或截面積大、刃形復(fù)雜的刀具，如鉸刀、絲錐和板牙等。2、高速鋼：（1）高速鋼是富

32、含 W Cr、Mo（鉬）、V等合金元素的高合金工具鋼。在工廠中常稱為白鋼或鋒鋼。（ 2）高速鋼的特點(diǎn) 與碳素工具鋼、合金工具鋼相比，高速鋼突出的性能特點(diǎn)是熱硬性很高，高速鋼還具有較高的耐磨性以及 較高的強(qiáng)度和韌性。與硬質(zhì)合金相比，高速鋼的最大優(yōu)點(diǎn)是可加工性好并具有良好的綜合力學(xué)性能。（ 3）常用高速鋼材料的分類與性能及應(yīng)用高速鋼按切削性能可分為普通高速鋼、高性能高速鋼和粉末冶金高速鋼。 普通高速鋼：可用于制造各種刃形復(fù)雜的刀具。普通高速鋼又分為鎢系高速鋼和鎢鉬系高速鋼兩類。 高性能高速鋼：適用于加工不銹鋼、耐熱鋼、鈦合金及高強(qiáng)度鋼等難加工材料。 粉末冶金高速鋼：適于制造切削難加工材料的刀具，特

33、別適于制造各種精密刀具和形狀復(fù)雜的刀具。3、硬質(zhì)合金（1）硬質(zhì)合金的組成與特點(diǎn)硬質(zhì)合金的硬度、耐磨性、耐熱性均超過高速鋼，切削溫度達(dá)800 C1000 C時(shí)仍能進(jìn)行切削，且切削速度可提高410倍。其缺點(diǎn)是抗彎強(qiáng)度低，沖擊韌性差，可加工性差。（2）常用硬質(zhì)合金的分類、性能及應(yīng)用硬質(zhì)合金按化學(xué)成分可分為四類：鎢鈷類（YG類）、鎢鈷鈦類（YT類）、含添加劑的硬質(zhì)合金（YW類）、TiC基硬質(zhì)合金（YN類）。其中前面三類的主要成分為WC可統(tǒng)稱為 WC基硬質(zhì)合金。 鎢鈷類硬質(zhì)合金：用 YG代表，主要用于加工形成短切屑的鑄鐵、有色金屬及非金屬等脆性材料。 鎢鈷鈦類硬質(zhì)合金。用 YT代表。主要用于加工形成長(zhǎng)屑

34、的鋼材等塑性材料。 TiC基硬質(zhì)合金。YN類硬質(zhì)合金適用于工具鋼的半精加工和精加工及淬硬鋼的加工。第三部分 車削基本知識(shí)二、金屬切削知識(shí)（一）車削運(yùn)動(dòng)可分為主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。（二）切削用量：包括切削深度、進(jìn)給量和切削速度三、切削過程中的物理現(xiàn)象（一）積屑瘤：用中等切削速度切削鋼料或其它塑性金屬，有時(shí)在車刀前刀面上牢固地粘著一小塊金屬。 這就是積屑瘤，也稱刀瘤。1、形成原因： 切削過程中， 由于擠壓變形和強(qiáng)烈的摩擦， 使切屑與前刀面之間產(chǎn)生很大的壓力和很高的溫度。當(dāng)溫度（約300 C左右）和壓力條件適當(dāng)時(shí)，摩擦力大于切屑內(nèi)部的結(jié)合力，切屑底層的一部分金屬就“冷焊” 在前刀面靠近刀刃處，形成“積屑

35、瘤” 。2、積屑瘤對(duì)切削的影響（ 1）保護(hù)刀具；（ 2）增大實(shí)際前角；（ 3）影響工件表面質(zhì)量和尺寸精度。粗加工時(shí)， 一般允許積屑瘤存在；精加工時(shí)，由于工件的表面粗糙度要求較小，尺寸精度要求較高，因此應(yīng)避免產(chǎn)生積屑瘤。3、切削速度對(duì)積屑瘤產(chǎn)生的影響（ 1）加工塑性材料時(shí)，切削速度的影響最明顯。（ 2）切削速度較低（ v5m/min ）時(shí)，切削流動(dòng)較慢，切削溫度較低，切屑與前刀面接觸不緊密，形成點(diǎn)接 觸，摩擦系數(shù)小，不會(huì)形成積屑瘤。（3）中等切削速度（15-30m/min ）時(shí)，切削溫度約為 300 C左右，切屑底層金屬塑性增加，切屑與前刀 面接觸面增大，因而摩擦系數(shù)最大，最易產(chǎn)生積屑瘤。（ 4

36、）切削速度達(dá)到 70 m/min 以上時(shí)，切削溫度很高，切屑底層金屬變軟，摩擦系數(shù)明顯下降，積屑瘤不 會(huì)產(chǎn)生。（二）加工硬化1 、形成原因 切削時(shí)切削層內(nèi)有一層很薄的金屬不易切下，而被刃口圓弧擠向已加工表面，使表層金屬發(fā)生劇烈的彈性 變形和塑性變形。一方面已加工表面產(chǎn)生彈性復(fù)原；另一方面，這一部分金屬與刀具后面發(fā)生強(qiáng)烈的摩擦，經(jīng) 過擠壓變形后使已加工表面硬度提高，這就是加工硬化現(xiàn)象。2、加工硬化對(duì)切削加工的影響 加工硬化會(huì)使下道工序的切削難以進(jìn)行，刀具磨損加快。所以，切削時(shí)應(yīng)盡量保持車刀刃口鋒利，因?yàn)榈?刃鋒利可使已加工表面的變形減少，加工硬化減輕，并能切去很薄的金屬。（三）車削時(shí)，可采取的斷

37、屑措施1、車削塑性金屬時(shí)，常因產(chǎn)生帶狀切屑而影響工作，并易發(fā)生事故。必須采取斷屑措施，即設(shè)置斷屑槽和 控制切削用量。2、 切削用量中對(duì)斷屑影響最大的是進(jìn)給量，其次是切削深度和切削速度。 加大進(jìn)給量是達(dá)到斷屑的有效措 施之一。第四部分 切削液一、切削液的作用：冷卻作用、潤(rùn)滑作用、清洗作用。二、切削液的種類1、乳化液： 主要起冷卻作用； 乳化液是把乳化油用 15-20 倍的水稀釋而成； 這種切削液的比熱大， 粘度小， 流動(dòng)性好，可吸收大量的熱量；使用這種切削液主要是為了冷卻刀具和工件，提高刀具壽命，減少熱變形；乳 化液中水分較多，潤(rùn)滑和防銹性能較差。2、切削油 主要成分是礦物油，少數(shù)采用動(dòng)物油和植

38、物油；這種切削液的比熱較小，粘度較大，流動(dòng)性差，主要起潤(rùn) 滑作用。常用的是粘度較低的礦物油。三、切削液的選用原則1、根據(jù)加工性質(zhì)選用（ 1）粗加工時(shí)， 由于加工余量和切削用量均較大， 因此在切削過程中產(chǎn)生大量的切削熱易使刀具迅速磨損， 這時(shí)加注切削液的主要目的是降低切削溫度，所以應(yīng)選擇以冷卻作用為主的乳化液或。（ 2）精加工時(shí)， 加注切削液主要是為了減少工件與刀具間的摩擦， 保證工件地加工精度和表面質(zhì)量， 因此， 應(yīng)選用潤(rùn)滑性能好的極壓切削油或高濃度極壓乳化液。（3）鉆孔、鉸孔和深孔加工時(shí)，刀具在半封閉狀態(tài)下工作，排屑困難、切削液不能及時(shí)到達(dá)切削區(qū)，容易 使刀刃燒傷并嚴(yán)重破壞工件的表面質(zhì)量。應(yīng)

39、選用粘度較小的極壓乳化液或極壓切削油，并加大切削液的壓力和 流量，這樣，一方面進(jìn)行冷卻、潤(rùn)滑，另一方面可將部分切屑沖刷出來。2、根據(jù)刀具材料選用（1）高速鋼刀具：粗加工時(shí)，用極壓乳化液。精加工時(shí)，用極壓乳化液或極壓切削油 （ 2）硬質(zhì)合金刀具， 一般不加切削液。 但在加工某些硬度高、 強(qiáng)度好、 導(dǎo)熱性差的特種材料和細(xì)長(zhǎng)工件時(shí)， 可選用以冷卻為主的切削液。如 3%-5%乳化液。3、根據(jù)工件材料用（1）鋼件粗加工一般用乳化液；精加工時(shí)，用極壓切削油。（2）加工鑄鐵、銅及鋁等脆性材料時(shí)，由于碎屑會(huì)堵塞冷卻系統(tǒng)，容易使機(jī)床磨損，一般不加切削液。精 加工時(shí)，為了得到較高的表面質(zhì)量，可采用粘度較小的煤油或

40、7%-10%。（3）加工有色金屬或銅合金時(shí)，不宜采用含硫的切削液，以免腐蝕工件。（4）加工鎂合金時(shí)，不以用切削液，以免燃燒起火。必要時(shí)，可用壓縮空氣冷卻。4、切削液使用注意事項(xiàng)（ 1）油狀乳化液必須用水稀釋（ 15-20 倍的水）后才能使用。（2）切削液必須澆注在切削區(qū)域，（3）硬質(zhì)合金刀具切削時(shí)， 如用切削液必須一開始就連續(xù)充分地澆注。 否則， 硬質(zhì)合金刀片會(huì)因驟冷而產(chǎn) 生裂紋。第六部分 金屬材料和熱處理一、金屬材料的性能主要有：物理性能、化學(xué)性能、力學(xué)性能和工藝性能1、含碳量小于 2、 11%的鐵碳合金稱為碳素鋼，簡(jiǎn)稱碳鋼。2、外力不同，產(chǎn)生的變形也不同，一般分為拉伸、壓縮、扭轉(zhuǎn)、剪切、和

41、彎曲5 種3、常用的力學(xué)性能包括彈性、塑性、強(qiáng)度、硬度、韌性。4、伸長(zhǎng)率計(jì)算公式：I=（Lk-Lo）/L。X 100%L 為伸長(zhǎng)率， LK 為試樣拉斷后的長(zhǎng)度， L 0為試樣拉伸前的原始標(biāo)距長(zhǎng)度。5、斷面收縮率計(jì)算公式： s=（ F0- FK）/ FKX 100%s為伸長(zhǎng)率，Lo為試樣拉伸前原始橫截面積，Lk為試樣斷裂處的橫截面積，6、簡(jiǎn)述工件材料的硬度、強(qiáng)度、塑性、韌性、導(dǎo)熱系數(shù)等力學(xué)性能和物理性能對(duì)金屬材料的可切削加工性 有什么影響。（1）工件材料的硬度越高，切削力越大。（2）切削溫度越高，刀具的磨損越快，切削加工性越差。（ 3）工件材料強(qiáng)度越高，切削加工性也越差。（4）工件材料的強(qiáng)度相同

42、時(shí)，塑性和韌性大的，切削加工性差（5）工件材料的塑性太小，切削加工性也不好。（6）工件材料的導(dǎo)熱性用導(dǎo)熱系數(shù)表示，導(dǎo)熱系數(shù)大的，材料導(dǎo)熱性能好，反之則差。(7) 切削時(shí)，在產(chǎn)生熱量相等的條件下，導(dǎo)熱系數(shù)高的工件材料，其切削加工性好些；相反，導(dǎo)熱系數(shù)低 的材料，刀具磨損，切削加工性較差。7、碳鋼的分類(1) 按含碳量可以把碳鋼分為低碳鋼(含碳量0.6%);(2) 按鋼的質(zhì)量可以把碳素鋼分為普通碳素鋼(含磷、硫較高)、優(yōu)質(zhì)碳素鋼(含磷、硫較低)和高級(jí)優(yōu) 質(zhì)鋼(含磷、硫更低)和特級(jí)優(yōu)質(zhì)鋼。(3) 按用途可以把碳鋼分為碳素結(jié)構(gòu)鋼(一般屬于低碳鋼和中碳鋼，按質(zhì)量又分為普通碳素結(jié)構(gòu)鋼和優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼)、碳

43、素工具鋼(屬于高碳鋼)一般碳鋼中含碳量較高則硬度越大，強(qiáng)度也越高，但塑性較低，切削性較差。8、碳素鋼的牌號(hào)(1) 碳素結(jié)構(gòu)鋼：牌號(hào)由代表屈服點(diǎn)的字母、屈服點(diǎn)的數(shù)值、質(zhì)量等級(jí)符號(hào)、脫氧方法符號(hào)等四部分組成。 如Q235AF，中Q表示鋼材屈服點(diǎn)表示 235表示屈服點(diǎn)235Mpa，質(zhì)量等級(jí) A ; F表述沸騰鋼。牌號(hào)注解：Q是屈服強(qiáng)度 A質(zhì)量等級(jí)(有 ABCD四級(jí))，F(xiàn)沸騰鋼特點(diǎn)：價(jià)格低廉，工藝性能(如焊接性和冷成形性)優(yōu)良。常用于制造受力不大的零件。(2) 優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼：質(zhì)量比碳素結(jié)構(gòu)鋼高。牌號(hào)：例45、65Mn、08F鋼號(hào)用兩位數(shù)表示，表示鋼平均含碳量的萬分之幾。如鋼號(hào)45表示鋼中含碳量 0.

44、45%。(3) 碳素工具鋼牌號(hào)：例如T12鋼表示 Wc=1.2%的碳素工具鋼。數(shù)字表示含碳量的千分?jǐn)?shù) 特點(diǎn)：屬共析鋼和過共析鋼，強(qiáng)度、硬度較高，耐磨性好適用于制造各種低速切削刀具。(4) 鑄鋼牌號(hào)：例如 ZG200-400，表示 d s 200pa ( N/mm2), 400MP的 鑄鋼，us表示屈服點(diǎn)。 性能：鑄造性能比鑄鐵差，但力學(xué)性能比鑄鐵好；應(yīng)用：主要用于制造形狀復(fù)雜，力學(xué)性能要求高的零件。9、鑄鐵(1) 根據(jù)碳在鑄鐵中存在的形態(tài)不同，可將鑄鐵分為白口鑄鐵、灰鑄鐵、可鍛鑄鐵及球墨鑄鐵10、鋼的熱處理(1) 熱處理：是將鋼在固態(tài)下，通過加熱、保溫和冷卻的方式來改變其內(nèi)部組織，從而獲得所需

45、性能的一 種工藝方法。(2) 退火：把鋼加熱到一定溫度并在此溫度下保溫，然后緩慢地冷卻到室溫，這一熱處理工藝稱為退火。 常用的退火方法有完全退火、球化退火和去應(yīng)力退火。退火目的：完全退火：降低鋼的硬度，消除鋼中不均勻的組織和內(nèi)應(yīng)力球化退火：降低鋼的硬度，改善切削加工性能。去應(yīng)力退火：消除金屬材料的內(nèi)應(yīng)力(3) 正火：將鋼加熱到一定溫度，保溫一段時(shí)間，然后在空氣中冷卻的熱處理方法。正火目的：正火與退火兩者的目的基本相同，但正火的冷卻速度比退火稍快，故正火鋼的組織較細(xì)，它的 強(qiáng)度、硬度比退火鋼高。(3) 淬火：將鋼加熱到一定溫度，經(jīng)保溫后快速在水(或油)中冷卻的熱處理方法。他是提高材料的強(qiáng)度、 硬

46、度、耐磨性的重要的熱處理方法。淬火目的：是把奧氏體化的鋼件淬火成馬氏體，從而提高鋼的硬度、強(qiáng)度和耐磨性，更好地發(fā)揮鋼材的性 能潛力。(4) 回火：將淬火后的鋼重新加熱到某一溫度，并保溫一定時(shí)間，然后以一定的方式冷卻至室溫，這種熱 處理方法稱回火。回火目的：(1)減少或消除工件淬火時(shí)產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，防止工件在使用過程中的變形和開裂；(2) 適當(dāng)調(diào)整鋼的強(qiáng)度和硬度，使零件獲得所需要的力學(xué)性能。(3) 穩(wěn)定組織，使工件在使用過程中不發(fā)生組織轉(zhuǎn)變。第七部分機(jī)械傳動(dòng)基礎(chǔ)知識(shí)、機(jī)械傳動(dòng)基本知識(shí)1、機(jī)器： 機(jī)器就是人工的物體組合組合， 它的各部分之間具有一定的相對(duì)運(yùn)動(dòng)， 并能用來做出有效的機(jī)械 功或轉(zhuǎn)換機(jī)械能

47、。2、機(jī)構(gòu)：在機(jī)器中有傳遞運(yùn)動(dòng)或轉(zhuǎn)變運(yùn)動(dòng)形式的部分。通常所說的機(jī)械，是機(jī)構(gòu)和機(jī)器的總稱。3、運(yùn)動(dòng)副：兩構(gòu)件之間作面接觸的運(yùn)動(dòng)副稱為低副；兩構(gòu)件作點(diǎn)或線接觸的運(yùn)動(dòng)副稱為高副。二、帶傳動(dòng)1、平帶傳動(dòng)形式：開口式、交叉式、半交叉式2、平帶傳動(dòng)使用特點(diǎn)(1) 結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，適宜用于兩軸中心距較大的場(chǎng)合(2) 富有彈性，具有緩沖作用，能吸振，傳動(dòng)平穩(wěn)無噪聲(3) 在過載時(shí)可產(chǎn)生打滑，能防止薄弱零部件見的損壞，起到安全保護(hù)作用(4) 不能保持準(zhǔn)確的傳動(dòng)比，外廓尺寸較大，效率較低。3、傳動(dòng)比：平帶傳動(dòng)的傳動(dòng)比為帶輪的轉(zhuǎn)速n1 、n2 之比，與帶輪的直徑成反比。即i12=n1/n2=D2/D1 。n1、n2為帶輪

48、的轉(zhuǎn)速，D2、D1帶輪的直徑。4、V帶傳動(dòng)與平帶相比，主要特點(diǎn)是傳動(dòng)能力強(qiáng)，在相同條件下，約為平帶的3倍。V帶的計(jì)算長(zhǎng)度，即V 帶中性層的長(zhǎng)度。三、螺旋傳動(dòng)1、螺旋傳動(dòng)的特點(diǎn)：結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，工作連續(xù)平穩(wěn)，承載能力大，傳動(dòng)精度高。缺點(diǎn)是由于螺紋之間產(chǎn)生較大 的相對(duì)滑動(dòng)，因而磨損大，效率低。2、螺母位移：以機(jī)床溜板為例：螺桿每轉(zhuǎn)一周，螺母帶動(dòng)溜板(工作臺(tái))位移一個(gè)導(dǎo)程。3、螺旋傳動(dòng)時(shí)位移與移距的關(guān)系 螺旋傳動(dòng)主要是把旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)變換為直線運(yùn)動(dòng)。位移量L與和螺旋傳動(dòng)時(shí)的轉(zhuǎn)速 n之間的關(guān)系為：L=nS (S為螺紋的導(dǎo)程)四、齒輪傳動(dòng)一、齒輪傳動(dòng)比 i12=n1/n2=Z2/Z11、齒輪傳動(dòng)的特點(diǎn)：( 1)能保

49、證瞬時(shí)傳動(dòng)比恒定，平穩(wěn)性較好，傳遞運(yùn)動(dòng)準(zhǔn)確可靠( 2)傳遞的功率和速度范圍較大( 3)結(jié)構(gòu)緊湊，工作可靠，可實(shí)現(xiàn)較大的傳動(dòng)比( 4)傳動(dòng)效率高，使用壽命長(zhǎng)( 5)齒輪的制造、安裝要求較高。2、漸開線齒輪嚙合特性( 1)傳動(dòng)平穩(wěn)性：傳動(dòng)比等于角速度之比( 2)正確嚙合條件：一對(duì)漸開線齒輪的模數(shù) ml、m2和壓力角al、a2分別相等。即 m仁m2=ma仁a2=a( 3)連續(xù)傳動(dòng)條件：一對(duì)漸開線齒輪傳動(dòng)時(shí)，當(dāng)這對(duì)齒輪還沒有脫離嚙合前，后一對(duì)齒輪就應(yīng)進(jìn)入嚙合， 否則齒輪傳動(dòng)就會(huì)中斷，將產(chǎn)生沖擊。五、靜力學(xué)知識(shí)1、力：( 1)力對(duì)物體的作用效果決定于三個(gè)要素：力的大小，力的方向，力的作用點(diǎn)。( 2)二力

50、平衡公理： 作用在剛體上的兩個(gè)力， 使剛體處于平衡狀態(tài)的必要和充分條件是： 這兩個(gè)力的大小 相等、方向相反、且作用在同一直線上。( 3)作用與反作用公理：兩個(gè)物體間的作用力與反作用力總是成對(duì)出現(xiàn)，且大小相等，方向相反，沿著同 一直線，但分別作用在這兩個(gè)物體上。( 4)三力平衡匯交原理： 剛體受不平行的三個(gè)力作用而平衡時(shí)， 這三個(gè)力的作用線必在同一平面內(nèi)且匯交 于一點(diǎn)。六、常用機(jī)構(gòu)1、 蝸桿傳動(dòng)特點(diǎn)( 1)傳動(dòng)比大( 2)工作平穩(wěn)( 3)可以自鎖( 4)效率低( 5)不能任意互換嚙合2、輪系：( 1 )分類：定軸輪系和周轉(zhuǎn)輪系( 2)定軸輪系傳動(dòng)比及計(jì)算：把輪系中首末兩輪的轉(zhuǎn)速之比稱為輪系的傳動(dòng)

51、比。七、機(jī)械零件1、螺紋連接：基本形式有螺栓連接、雙頭螺栓連接和螺釘連接三種2、聯(lián)軸器和離合器的區(qū)別（ 1）相同點(diǎn)：把兩根軸連接在一起，以便將主動(dòng)軸的運(yùn)動(dòng)及動(dòng)力直接傳遞給從動(dòng)軸。（2）區(qū)別：聯(lián)軸器只有在機(jī)器停轉(zhuǎn)后，并經(jīng)過拆卸才能把兩軸分離。而離合器可以在機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)過程中，將 傳動(dòng)系統(tǒng)隨時(shí)分離和結(jié)合。第八部分 液壓傳動(dòng)知識(shí)一、工作原理： 以油液作為工作介質(zhì)， 依靠密封容積的變化來傳遞運(yùn)動(dòng)， 依靠油液內(nèi)部的壓力來傳遞動(dòng)力。二、組成：液壓泵、執(zhí)行部分、控制部分、輔助部分（一）液壓泵：將電動(dòng)機(jī)輸出的機(jī)械能轉(zhuǎn)換為液壓能的能量轉(zhuǎn)換裝置（ 1）齒輪泵：壓油口小于吸油口，齒輪泵多用于低壓液壓系統(tǒng)（2.5Mpa

52、以下）（二）液壓控制閥（ 1）液壓控制閥是液壓系統(tǒng)的控制元件，用來控制和調(diào)節(jié)液流方向、 壓力和流量， 從而控制執(zhí)行元件的運(yùn)動(dòng)方向、輸出的 力和力矩、運(yùn)動(dòng)速度、動(dòng)作順序，以及限制和調(diào)節(jié)液壓系統(tǒng)的工作壓力，防止過載。（ 2）分類：根據(jù)用途和工作特點(diǎn)的不同，控制閥主要可分為方向控制閥（單向閥、換向閥）、壓力控制閥 （溢流閥、減壓閥、順序閥等）、流量控制閥（節(jié)流閥、調(diào)速閥）（三）液壓油1、機(jī)床液壓油類型額選擇通常要考慮油的粘度、工作的環(huán)境溫度和系統(tǒng)工作壓力三項(xiàng)主要因素。2、油的粘度（ 1）作用：直接影響機(jī)床液壓系統(tǒng)的效率、靈敏性和可靠性（2）選用：為了減少漏損，在使用溫度、壓力較高或速度較低時(shí)，應(yīng)采用

53、粘度較高的油；（3）為了減少管路內(nèi)的壓力損失，在使用溫度、壓力較低或運(yùn)動(dòng)速度較高時(shí)，應(yīng)采用粘度較低的油。（四）液壓系統(tǒng)常見故障分析1、噪聲和振動(dòng)產(chǎn)生原因（ 1）空氣侵入；（ 2）泵吸油口密封不嚴(yán)；（ 3）郵箱中油液不足；（ 4）吸油管道太細(xì)；（ 5）油泵吸油位 置太高； （6） 油箱透氣性不好； （ 7）補(bǔ)給油泵供油不充分； （ 8）油液粘度太高； （9）濾油器被污物堵塞； （10） 壓力閥失靈；（ 11）金屬油管管道細(xì)長(zhǎng)；（ 12）未用管夾裝置固定重疊；（13）油管互相撞擊等。2、爬行：當(dāng)液壓機(jī)床的工作臺(tái)或執(zhí)行機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)時(shí)，可出現(xiàn)走走停停的情況，而不是連續(xù)的運(yùn)動(dòng)，這種故障 現(xiàn)象叫做“爬行”。（

54、1）爬行危害：破壞機(jī)床工作穩(wěn)定性；嚴(yán)重影響加工質(zhì)量。（2）爬行產(chǎn)生原因：空氣侵入液壓系統(tǒng)；摩擦阻力變化。（3）為什么空氣侵入液壓系統(tǒng)會(huì)產(chǎn)生爬行現(xiàn)象 空氣侵入油液后，形成大量氣泡混雜在壓力油中，當(dāng)氣泡在隨壓力油進(jìn)行工作循環(huán)時(shí)，液壓油傳遞壓力， 先壓縮氣泡，再傳遞到活塞上?；钊苿?dòng)后，氣泡又趁機(jī)膨脹體積，而再被壓力油壓縮。這樣油缸活塞所受壓 力是變化的。當(dāng)大于負(fù)載力時(shí)，活塞帶動(dòng)工作臺(tái)移動(dòng)；小于負(fù)載時(shí)，工作臺(tái)停止。氣泡在油液中反復(fù)的被壓縮 和膨脹，工作臺(tái)就出現(xiàn)了爬行故障。3、油溫過高。（1）危害：可使機(jī)床產(chǎn)生熱變形，破壞機(jī)床精度；使油的粘度下降，泄露增加，系統(tǒng)壓力降低；使油氧化 變質(zhì)，使用壽命縮短。

55、4、引起機(jī)床發(fā)熱的主要原因有那些？（1）油泵、油缸的效率損失而發(fā)熱；（2）壓力油通過溢流閥、節(jié)流閥等的開口縫隙發(fā)生壓力損失；（ 3）壓力油在管道內(nèi)高速流動(dòng)而摩擦發(fā)熱；（ 4）作相對(duì)運(yùn)動(dòng)的部件摩擦熱傳給油液。（5）隔離振源。第十部分 常用量具的結(jié)構(gòu)和使用方法一、0.02 游標(biāo)卡尺的結(jié)構(gòu)和使用方法1、 結(jié)構(gòu)：由制成刀口形的內(nèi)、外量爪和深度尺組成。它的測(cè)量范圍為0125 （0150）mm。2、 刻線原理：尺身每小格為1 mm,當(dāng)兩測(cè)量爪合并時(shí)，主尺上的49 mm正好對(duì)準(zhǔn)游標(biāo)上的50格，貝游標(biāo)每格=49 50=0.98 m。主尺與游標(biāo)每格相差 =1-0.98=0.02 m3、使用方法： （1）測(cè)量前應(yīng)將卡尺擦干凈,量爪貼合后游標(biāo)和尺身零件應(yīng)對(duì)齊。（2）測(cè)量時(shí)，所用的測(cè)力以兩量爪剛好接觸零件表面為宜。（3）測(cè)量時(shí)，應(yīng)防止卡尺歪斜。（4）在游標(biāo)上讀數(shù)時(shí)，應(yīng)免視線誤差。二、千分尺的結(jié)構(gòu)和使用方法1、結(jié)構(gòu)：由尺架、測(cè)微螺桿、測(cè)力裝置等組成。2、 刻線原理：千分尺測(cè)微螺桿上的螺紋，其螺距為0.05 mm.當(dāng)微分筒轉(zhuǎn)一周時(shí)，測(cè)微螺桿沿軸向移動(dòng)0.5伽.固定套筒上刻有間隔為 0.5 mm的刻線，微分筒圓周上均勻刻有50格。因此，當(dāng)微分筒每轉(zhuǎn)一格時(shí)，測(cè)微螺桿就移進(jìn)0.5 - 50=0.01 m3、使用方法（1）測(cè)量前