刀具基本知識

1、刀具基礎知識一、刀具材料1、刀具材料的要求（1）、硬度。刀具材料的硬度應高于工件材料的硬度（2）、耐磨性（3）、足夠的強度和韌性（4）、較高的耐熱性。通常用紅硬性來表示，指在高溫下保持上述性能的 能力。（5）、磨削性2、常用刀具材料（1）、工具鋼： T10A、9SiGr 、GCr15。主要用于制造低速刀具，目前已很 少使用。（2）、高速鋼 高速鋼是一種含鎢、鉻、鉬、釩等合金較多的工具鋼，其紅硬性較 普通工具鋼高，允許切削速度也要高兩倍以上，因此稱為高速鋼。高速鋼的硬度、耐磨性、紅硬性雖不及硬質(zhì)合金，但其制造刀具的 刃口的強度和韌性較硬質(zhì)合金高，能承受較大的沖擊載荷。 、普通高速鋼 W18Cr4

2、V W6Mo5Cr4V2 硬度為 HRC6265 、高性能高速鋼鋁高速鋼 W6Mo5Cr4V2 Al 硬度為 HRC6869 鈷高速鋼 110W1.5Mo9.5Cr4VCo8 可用于制造復雜刀具W的作用： W和 Fe、 Cr 一起與 C 形成高硬度的碳化物，可以提 高綱的耐磨性Mo的作用：與 W基本相同，并能減少鋼的碳化物的不均勻性， 細化碳化物顆粒，增加鋼對機械能的吸收能力。為了增加熱硬性，添加 Co、 Al 等元素 為了提高耐磨性，可適當增加 V量，但隨著 V 量的增加，可磨 性變得越來越差。（ 3）、硬質(zhì)合金 硬質(zhì)合金是高硬度、難熔的金屬碳化物（ WC、TiC）的粉末，用 Co、 Mo、

3、Ni 等作粘結(jié)劑燒結(jié)而成的粉末冶金制品。其中高溫碳化物的含量超 過高速鋼，硬度可達 HRC748，1 允許切削溫度可達 8001000，允許切 削速度可比高速鋼高十幾倍，并能切削工具鋼無法切削的難加工材料。 但其抗彎強度和沖擊刃性較高速鋼低的多， 刃口也不易磨得很鋒利 硬質(zhì)合金的類別主要有： 、 YG鎢 鈷類硬質(zhì)合金（ WC-Co）（ K類） 鎢鈷類硬質(zhì)合金的抗彎強度、韌性、磨削性、導熱性較好，主要用 于加工脆性材料（如鑄鐵） 、有色金屬及其合金YG3XYG3（K01、K05）YG6（K15、K20）YG8（K30）硬度、耐磨性、切削速抗彎強度、韌性、進給加粗加含 Co 量 、 YT鎢 鈦鈷硬

4、質(zhì)合金（ WC-TiC-Co）（P類） 鎢鈦鈷硬質(zhì)合金由于加入了碳化鈦（ TiC），使其耐磨性提高但抗彎 強度、磨削性、導熱性下降，主要用于高速切削一般鋼材。YT30（P01）YT15（P10）YT14（P20）YT5（P30）硬度、耐磨性、切削速抗彎強度、韌性、進給加粗加含 TiC 量 、涂層硬質(zhì)合金在韌性較好的硬質(zhì)合金表面上涂覆一層 512 m，硬度和耐磨性很 高的物質(zhì)，如（ TiC、TiN ），使得硬質(zhì)合金既有高硬度和耐磨性表面，又 有堅韌的基體。涂層可提高硬質(zhì)合金的耐磨性，減少工件和刀具表面的摩擦系數(shù)， 減少切削力，降低切削溫度， 從而能提高切削速度而不降低刀具耐用度。 4）、陶瓷刀具

5、陶瓷刀具主要用 Al2O3，加微量添加劑經(jīng)冷壓燒結(jié)而成，其硬度、 耐磨性、紅硬性均較硬質(zhì)合金高，能在 1200高溫下切削，可采用比硬 質(zhì)合金高幾倍的切削速度， 可獲得較高的工件表面粗糙度和尺寸穩(wěn)定性，但其缺點就是抗彎強度和沖擊韌性差。 用于一般材料的精加工。但隨著陶瓷材料制造工藝的改進，以及添 加某些金屬碳化物、氧化物，將有利于抗彎強度的提高，從而擴大其使用 范圍。（5）、PCD聚 晶金剛石，硬度最硬，用于加工非鐵族材料，可獲得較高的表 面粗糙度和尺寸精度。 0（ 6）、PCBN聚晶立方氮化硼， 其硬度僅次于金剛石， 但其熱穩(wěn)定性大大高于金剛石，在 1400仍然保持其硬度，能以加工普通鋼和鑄鐵

6、 的切削速度切削淬火鋼、冷硬鑄鐵、高溫合金等。二、刀具的角度及其選擇1、前角 0：前刀面與基面之間的夾角（1）、前角的功用 、 影響切削區(qū)域的變形程度 、 影響切削刃與刀頭的強度、受力性質(zhì)和散熱條件 、 影響切削形態(tài)和斷屑效果 、 影響加工表面質(zhì)量（2）、前角的選擇原則 、 根據(jù)材料的強度、硬度 、 加工塑性材料，應取較大的前角；加工脆性材料時，可取較小的 前角。 、 粗加工應適當減小前角 、 成形刀具常取較小的前角 、 刀具的材料抗彎強度低時，應選用較小的前角 、 工藝系統(tǒng)剛性差和機床功率不足時，應選用較小的前角。? 、 數(shù)控機床和自動線刀具，考慮到刀具的尺寸耐用度及工作的穩(wěn)定 性，而選用較

7、小的前角。2、后角 0：后刀面與切削平面的夾角（1）、后角的功用 、 減小后刀面與加工表面之間摩擦 、 后角越大，切削刃越鋒利 、 增大后角可以提高刀具耐用度 、 增大后角將使切削刃和刀頭的強度削弱，散熱體積減?。?）、后角的選擇、 粗加工、 強力切削及承受沖擊載荷的刀具， 應取較小的后角； 精 加工時，增大后角可提高刀具耐用度和加工表面質(zhì)量。 、 工件材料硬度、 強度較高時， 為保證切削刃強度， 宜取較小的后 角；工件材質(zhì)較軟、 塑性較大或易加工硬化時， 應適當加大后角； 加工脆性材料，宜取較小的后角；但加工特別硬而脆的材料時， 在采用負前角的情況下， 必須加大后角才能造成切削刃切入的條 件

8、。 、 工藝系統(tǒng)剛性差，容易出現(xiàn)振動時，應適當減小后角。 、 各種有尺寸要求的刀具， 為了限制重磨后刀具尺寸的變化， 宜取 較小的后角。3、楔角 0：前刀面與后刀面之間的夾角4、主偏角：主切削刃與進給方向在基面上投影間所夾的角度5、副偏角：副切削刃與進給方向在基面上投影間所夾的角度（1）、主偏角和副偏角的功用、 影響切削加工殘留面積高度， 減小主偏角和副偏角可以提高加工 表面粗超度。、 影響切削層的形狀 、 影響三個切削分力的大小和比例關系 、 主偏角和副偏角決定了刀尖角， 故直接影響刀尖處的強度和散熱 體積。 、 還影響斷屑效果和排屑方向（2）、主偏角的選擇原則（ P157）（3）、副偏角的

9、選擇原則（ P158）6、刀尖角：主切削刃和副切削刃在基面上投影間的夾角7、刃傾角：主切削刃與基面之間的夾角，當?shù)都馐乔邢魅猩献畹鸵稽c時，刃傾角為負值；當?shù)都馐乔邢魅猩献罡咭稽c時，刃傾角為正值（1）、刃傾角的功用（ P161）（2）、刃傾角的選擇8、刀刃（ P164）（1）、鋒刃（2）、倒棱：其主要的作用是增強切削刃，提高刀具耐用度（3）、倒圓刃（4）、刃帶三、切削要素用于表示切削時各運動參數(shù)的數(shù)量1、切削速度主運動的線速度（米 / 分鐘）工件名稱鉆削鉸削銑削鏜削攻絲缸體2017217580608缸蓋40604570900130060200（600）18主軸承蓋 OP20的 036-12056

10、、12057 整體硬質(zhì)合金鉆頭的線速度為 54 米/ 分鐘2、進給量工件或刀具旋轉(zhuǎn)一周，刀具沿進給方向移動的距離3、切削深度 指工件上已加工表面和待加工表面的垂直距離四、切削力1、切削力的來源 切削力的來源有兩方面：一是切削層金屬、切屑和工件表面層金屬的 彈性變形、塑性變形所產(chǎn)生的抗力，二是刀具與切屑、工件表面間的摩擦 阻力。在切削過程中 ，切削力直接影響著切削熱的產(chǎn)生，并進一步影響著 刀具磨損、耐用度和已加工表面質(zhì)量，在生產(chǎn)中，切削力又是計算切削功 率、設計和使用機床、刀具、夾具的必要依據(jù)。2、影響切削力的因素（1）、工件材料的影響 工件材料的強度、硬度越高，切削力也就越大。（2）、切削用量

11、的影響 切削深度和進給量增加，切削力將增大。 在加工塑性材料時， 在中速和高速下， 切削力一般隨著切削速度 提高而減小。 而加工脆性材料如鑄鐵， 切削速度對切削力沒有顯著影 響。（3）、刀具幾何參數(shù)的影響 前角、刀尖圓弧半徑（ 4） 、刀具磨損的影響 后刀面磨損，將增加后刀面上的摩擦力，因此，切削力也將 增大。（5）、切削液的影響 以冷卻作用為主的水溶液對切削力的影響較小，而以潤滑 作用為主的冷卻油能顯著降低切削力。（6）、刀具材料的影響 不同材料的刀具與工件材料之間的摩擦系數(shù)不同，對切削力有一定影響，但不是影響切削力的主要因素。五、切削溫度1、 切削熱的來源 切削層金屬發(fā)生彈性變形和塑性變形

12、，是切削熱產(chǎn)生的一個來源， 同時，切屑與前刀面、工件與后刀面消耗的摩擦功，也轉(zhuǎn)化為熱能，這 就是切削熱產(chǎn)生的另一個來源。2、切削熱的影響因素同切削力的影響因素。六、刀具磨損一把刀具經(jīng)過一段時間的切削后，我們就會發(fā)現(xiàn)工件已加工表面粗 糙度顯著下降，工件尺寸超差，切削溫度升高，有時，切屑的顏色和形 狀也和初始切削前不同，切削力增大，甚至出現(xiàn)振動和不正常的聲響， 同時，在工件加工表面上出現(xiàn)亮帶等現(xiàn)象，這些現(xiàn)象說明刀具已嚴重磨 損，必須重磨或重新?lián)Q刀。1、 正常磨損 在切削過程中，前刀面和后刀面經(jīng)常與切屑、工件接觸，在接觸區(qū) 里發(fā)生著強烈的摩擦，同時，在接觸區(qū)里有很高的溫度和壓力，因此刀 具的前刀面和

13、后刀面都會發(fā)生磨損。2、 非正常磨損 在生產(chǎn)中，常常出現(xiàn)刀具不是逐漸磨損，而是突然崩刃、卷刃或刀 片整個碎裂。這種刀具的先期破壞顯然是不正常的，我們稱之為非正常 磨損。非正常磨損的原因很多，主要有：（1）、刀具材料的韌性或硬度太低；（2）、刀具的幾何參數(shù)不合理，使切削刃過于脆弱或切削力過大；（3）、切削用量選得過大，以至切削力太大或切削溫度太高；（4）、刀片在焊接和刃磨時，因驟冷驟熱而產(chǎn)生太大的熱應力以至出現(xiàn) 裂紋。（5）操作不當或加工情況不正常，使切削刃受到突然的沖擊或熱應力， 以至崩刃、熱裂等。當發(fā)生刀具非正常磨損時，應找出原因，及時解決。3、刀具磨損原因（1）、磨料磨損磨料磨損就是由于切

14、屑或工件表面有一些微小的硬質(zhì)點，如碳化 鐵、其它碳化物以及積屑瘤碎片等硬粒，在刀具上劃出溝紋而造成的磨損。對于低速切削的刀具， 如拉刀，磨料磨損是刀具磨損的主要原因。2) 、粘結(jié)磨損 粘結(jié)是摩擦副新鮮表面分子間吸附力所造成的現(xiàn)象。在切削溫 度稍高的情況下，摩擦表面上微觀的高低不平的接觸點會彼此粘結(jié)， 而摩擦面由于有相對運動，粘結(jié)點將產(chǎn)生破裂而被對方帶走，造成 粘結(jié)磨損。3) 、擴散磨損 擴散磨損是在更高溫度下發(fā)生的一種現(xiàn)象。在摩擦副中，某些 化學元素在固體狀態(tài)下相互擴散到對方去，改變了原有材料的結(jié)構(gòu)， 使刀具材料變得脆弱，加速了刀具的磨損。4) 、氧化磨損當切削溫度達 700800時，空氣中的

15、氧與硬質(zhì)合金中的鈷以及 碳化鎢、碳化鈦等發(fā)生氧化作用，產(chǎn)生較軟的氧化物，使得碳化物 顆粒被粘走，這種磨損叫做氧化磨損5) 、熱裂磨損在有周期性熱應力情況下，因疲勞而產(chǎn)生的一種磨損，叫做熱 裂磨損。例如，使用硬質(zhì)合金銑刀進行高速銑削時，刀齒周期性地 切入和切出，由于受到周期性的沖擊，應力有較大的變化，而且驟 冷驟熱，產(chǎn)生相當大的熱應力。當這種熱應力多次反復，使刀具表 層達到熱疲勞極限時，刀齒將出現(xiàn)裂紋。當切削溫度較高時，脆性的刀具材料特別容易發(fā)生這種磨損。6) 、塑性變形刀具在較高溫度下工作時，不但高速鋼刀具會退火卷刃，而且 硬質(zhì)合金刀具也會產(chǎn)生表層塑性流動，甚至使切削刃或刀尖塌陷， 其結(jié)果就是

16、使刀具角度發(fā)生變化，從而進一步加速磨損?？傊?，對于一定的刀具和工件材料，切削溫度對刀具磨損具有決 定性的影響。4、刀具磨損過程般分為三個階段（1）、初期磨損 這一階段磨損較快，這是因為切削刃上應力集中，后刀面上很快 被磨出一個窄的面。這樣就使壓強減小，因而磨損速度就穩(wěn)定下來。 初期磨損量的大小和刀具的刃磨質(zhì)量有很大的關系。（2）、正常磨損 刀具磨損寬度隨時間增長而均勻地增加。正常磨損階段的曲線基 本上一根向上傾斜的直線段。（3）、劇烈磨損 由于刀具變鈍，切削力增大，溫度升高，磨損原因發(fā)生了質(zhì)的變 化，使磨損大大加劇，磨損達到這一階段時，刀具消耗很不經(jīng)濟。使 用刀具時，應避免使刀具磨損進入這一階

17、段。七、磨鈍標準1、磨鈍標準確定的依據(jù) 刀具磨損值的大小將直接影響切削力、切削熱和切削溫度的增加，并使 工件的加工精度和表面粗糙度降低。一般刀具的后刀面都會磨損，而測量后刀面的磨損值比較方便，因此， 一般都按照后刀面的磨損尺寸來制定磨鈍標準。通常所謂磨鈍標準就是指后 刀面磨損帶中間平均磨損量允許達到的最大磨損尺寸。2、 我廠磨鈍標準簡介七、 刀具耐用度1、 刀具耐用度的定義 刀具由開始切削一直到磨損量達到磨鈍標準為止的總切削時間稱 為刀具耐用度。刀具耐用度大，則表示刀具磨損得慢，因此，凡是影響刀具磨損的 因素也必然影響刀具耐用度。2、我廠刀具的耐用度簡介九、切削液1、 切削液的作用（1）、切削

18、液的冷卻作用 切削液的冷卻作用，能夠降低切削溫度，從而可以提高刀具耐 用度和加工質(zhì)量。在刀具材料的耐熱性較差、工件材料的熱膨脹系 數(shù)較大以及兩者的導熱性較差的情況下，切削液的冷卻作用顯得更 為重要。切削液冷卻性能的好壞， 取決于它的導熱系數(shù)、 比熱、汽化熱、 汽化速度、流量、流速等。一般地說，水溶液的冷卻性能最好，油 類最差，乳化液介于兩者之間而接近于水。（2）、切削液的潤滑作用切削液的潤滑作用， 只是在切屑、工件與刀具界面間存在油膜， 形成流體潤滑摩擦時，才能得到比較好的結(jié)果。（3）、切削液的清洗作用 在金屬切削過程中，有時產(chǎn)生一些細小的切屑和磨料的細粉， 為防止碎屑或磨粉粘附在工件、刀具和

19、機床上，影響工件已加工表 面質(zhì)量、刀具耐用度和機床精度， 要求切削液具有良好的清洗作用。 清洗性能的好壞，與切削液的滲透性、流動性和使用的壓力有關。（4）、切削液的防銹作用 為了使工件、機床、刀具不受周圍介質(zhì)的腐蝕，要求切削液具 有良好的防銹作用。防銹作用的好壞，取決于切削液本身性能和加 入的防銹添加劑的作用。2、 切削液簡介十、 自動線刀具1、自動線刀具工作的特點 在金屬切削加工的生產(chǎn)自動線中，諸如自動線的生產(chǎn)效率、加工質(zhì) 量及產(chǎn)品成本等，在很大程度上取決于刀具的工作性能。先進的機床設備，必須要有與之相適應的刀具來配合，才能發(fā)揮它 的先進作用，對于生產(chǎn)自動線來說，更是如此。例如，自動線刀具就

20、應 該根據(jù)刀具在自動線上的工作特點和要求來進行設計和選用，否則，自 動線就不能達到預期的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，也就喪失了自動線應有的 先進性。（1）、由于自動線是多機床連續(xù)生產(chǎn)，同時工作的刀具數(shù)量眾多，少者 十幾把，多者達幾十把，所以只要其中有一把刀具的設計或選擇、使用不當，造成斷（卷）屑不合要求，或刀具過早損壞（磨損、崩 刃、折斷），而又未能及時發(fā)現(xiàn)，采取措施，將會造成事故，產(chǎn)生 大量廢品，或被迫長時間停頓，甚至于損壞機床設備，破壞整條自 動線的正常運行。（2）、在自動線上，有著大量的主軸、刀架及與刀具密切聯(lián)系、保證刀 具正常工作所必須的工具與裝置，以及為了實現(xiàn)各種運動所特有的 機構(gòu)等，造成刀

21、具工作環(huán)境十分擁擠。顯然，與一般單機用刀相比 較，自動線刀具往往是在更為艱難的條件下工作，其斷（卷）屑、 排屑、調(diào)整和更換都比較困難。（3）、在自動線上，已不僅僅限于車、銑、鉆、擴、鏜、鉸及攻絲等傳 統(tǒng)工序，而且珩磨、磨削、深孔加工以及大平面的拉削等工序也都 逐漸被采用。這樣，在同一條自動線上，刀具的數(shù)量和類型眾多， 材料不同，規(guī)格不一，采用的切削用量各不一樣，刀具的耐用度也 不一致。2、 對自動線刀具的特殊要求（1）、保證刀具材料穩(wěn)定的切削性能；（2）、可靠地斷屑；（3）、較高的尺寸耐用度；（4）、精確而迅速地調(diào)整；（5）、快速更換；（6）、保證刀具工作穩(wěn)定性所必須的工作狀態(tài)檢測措施；（7）

22、、盡量采用先進的高生產(chǎn)率刀具。3、對刀方法與裝置 在自動線上，同時工作的刀具數(shù)量眾多，若逐一調(diào)整，勢必造成自動 線停頓時間太多， 為避免停車時間的損失， 最好將刀具尺寸在線外調(diào)整好， 換刀時不需任何附加的調(diào)整，即可保證加工出合格的工件尺寸，即所謂線 外對刀。自動線刀具的調(diào)整通常有三種情況，即車刀徑向尺寸的調(diào)整；鏜刀徑 向尺寸的調(diào)整；棒類刀具軸向尺寸的調(diào)整。1）、車刀的對刀 、 步驟：A、使車刀長度小于特定值B、車刀置于對刀器中并定好位， 使車刀兩個基面與相應對刀器上的 兩個基面緊密貼合，并使刀尖接觸對刀器。C、調(diào)整定長桿，使其頂在對刀器的擋壁上，最后緊固 、 注意事項：A、車刀放入對刀器時應輕

23、緩，特別要防止刀尖受沖擊而損壞B、在對刀過程中，為了定位準確，應用拇指壓緊刀桿C、定長桿一定要緊固可靠，防止尺寸發(fā)生變化。2）、鏜刀的對刀（3）、棒料刀具的對刀4、刀具的換刀（1）、更換刀片 優(yōu)點： A、被更換的元件小，輕便； B、刀體不換，可繼續(xù)使用，減少了刀體的周轉(zhuǎn)量和制造量；C 、不需要額外進行調(diào)整， 切削刃的正確位置由刀體刀槽的精度和刀 片 的精度來保證。缺點：A、為了保證互換性及調(diào)整精度，刀片的精度要求較高； B、當機床工作空間較小時， 刀片的拆裝和刀片支撐面的清理不太方 便（2）、更換刀體優(yōu)點：A、可在機床外進行預調(diào)，能夠獲得較高的換刀精度； B、更換簡便、迅速。缺點：需增加預調(diào)工

24、作量及預調(diào)工具。十二、典型刀具介紹1、車刀（1）、硬質(zhì)合金焊接式車刀（ P1）（2）、機夾式車刀、機夾式重磨車刀的特點（ P2）、機夾式不重磨車刀的特點（ P3）A、機夾式不重磨車刀可以避免焊接而引起的缺陷。而且由于不需重 磨，還可以避免重磨對刀片所引起的缺陷。所以，在相同的切削 條件下，刀具耐用度大為提高。B、刀片上的一個切削刃用鈍后，可將刀片轉(zhuǎn)位換成另一個新切削刃 繼續(xù)切削，不會改變切削刃與工件的相對位置，從而保證加工尺 寸，減少了調(diào)刀時間。C、由于刀片不需重磨，有利于涂層、陶瓷等新型材料刀片的推廣使 用。D、刀桿使用壽命長，刀片和刀桿可以標準化。3）、機夾式不重磨車刀的設計原則（ P5-

25、6）機夾不重磨式車刀的實際角度，是在刀片和刀桿結(jié)合后形成的。刀 桿上的刀槽幾何參數(shù)一經(jīng)確定，刀片安裝在刀桿上的切削角度就固定下 來了。因此，刀桿上刀槽的幾何參數(shù)是確定車刀切削角度的關鍵。在設 計機夾不重磨車刀時，要使車刀獲得合理的切削角度，就必須根據(jù)具體 的加工條件和加工要求事先選定車刀的合理幾何參數(shù)，在根據(jù)刀片本身 具有的幾何參數(shù)計算出刀槽應具有的幾何參數(shù)。這樣，加工出來的刀槽 的幾何形狀，在安裝刀片后，才能獲得合理的切削角度。（4）、刀墊的作用 為了提高刀桿的壽命，最好在刀桿和刀片之間增加一塊硬度很高的 刀墊。其作用是：、 刀墊作為刀片的支撐，可以吸收刀片碎裂時引起的沖擊；、 可以避免打刀

26、及切屑碰撞時損壞刀桿，以延長刀桿的使用壽命； 、 刀墊便于大量生產(chǎn)，容易保證刀片的定位精度，有利于互換； 、 有利于車刀刀槽的標準化，制造方便。2、銑刀（P51） 我廠銑刀主要有端面銑刀，三面刃銑刀（如用于加工主蓋定位槽及主 蓋分離的銑刀）和鍵槽銑刀（整體高速鋼） 。機夾式車刀刀片安裝形式有以下三種：（1）三面限位式，其結(jié)構(gòu)如圖 這種銑刀是不可調(diào)的，其壓緊方式是通過螺釘壓緊的，其精度由刀 盤的制造精度和刀片的制造精度保證的。由于這種銑刀在更換刀片時特 別方便，精度可靠，是銑刀發(fā)展的主流和方向，在我廠各生產(chǎn)線上廣泛 使用；（2）兩面限位式，其結(jié)構(gòu)如圖 這種銑刀是通過楔形壓塊進行壓緊的， 只需調(diào)整

27、端面跳動情況就可以 了，而不需要調(diào)整外圓跳動，我廠缸蓋線有相當多的這種銑刀，我們現(xiàn)在 正爭取將這種結(jié)構(gòu)的銑刀改為三面限位式的；（3）一面限位式，結(jié)構(gòu)如圖 這種銑刀也是通過楔形壓塊進行壓緊的， 這種銑刀既要調(diào)整其端面擺 差，又要調(diào)整其外徑公差及擺差，這種銑刀的調(diào)整過于麻煩，精度也難以 保證，我廠生產(chǎn)線上極少使用。斷續(xù)切削是銑刀刀齒的工作特點之一，每個刀齒在切入工件時都要發(fā) 生沖擊，應力有較大的變化，而且驟冷驟熱，產(chǎn)生相當大的熱應力。因此， 端銑刀的工作條件較為惡劣。3、鉆頭（1）、鉆頭的幾何角度（ P74-75） 鉆頭外緣表面與螺旋槽的交線為螺旋線，螺旋線與鉆頭軸線的夾角 為螺旋角，螺旋角的大小

28、由螺旋槽的導程和鉆頭直徑?jīng)Q定。螺旋角實際上就是鉆頭在軸向剖面內(nèi)的前角，因此，螺旋角越大， 切削刃越鋒利，切削也越省力；而且由于螺旋槽傾斜程度大，切屑容易 排出，但削弱了切削刃強度， 散熱條件差。 標準麻花鉆的螺旋角在1830之間。 對某些特殊材料鉆孔時， 螺旋角的大小可根據(jù)加工材料確 定，如鉆青銅和黃銅，螺旋角取 812；鉆紫銅和合金取 3540；鉆 高強度鋼和鑄鐵取 1015。（2）、鉆尖的刃磨（ P88）（3）、槍鉆（ P88-90）槍鉆是一種單刃深孔鉆，因最早大多用于鉆槍管而得名，主要用來 加工小深孔。切削液用高壓 （一般約為 35100 公斤）從鉆桿和切削部分的進油孔 送入切削區(qū)，以冷

29、卻和潤滑刀具，并把切屑經(jīng)切削部分和鉆桿上的V 形槽沖出。槍鉆由切削部分和鉆桿兩部分組成，兩者是焊接起來的。在保證鉆 桿有足夠的強度和剛度的條件下，鉆桿的內(nèi)徑應盡可能取大些，以利于 切削部分的冷卻、潤滑和排屑。鉆桿的外徑應稍小于鉆頭外徑，以避免 與孔壁和鉆套摩擦。切削部分用整體硬質(zhì)合金制成，切削部分的幾何形狀，直接影響槍 鉆的工作情況和加工質(zhì)量，因為，他們決定了鉆頭的受力和導向、切屑 的形狀和排出，以及冷卻和潤滑的效果，從而影響孔的尺寸精度、直線 度、粗糙度、以及刀具壽命和生產(chǎn)效率。切削部分幾何形狀主要指的是 外角、內(nèi)角、鉆尖位置、切削液間隙和幾何角度等。（4）、擴孔鉆（ P97）（5）、锪鉆（

30、 P97）4、鉸刀（P99）（1）、鉸刀的作用（2）、鉸刀的幾何角度5、鏜刀（P103）鏜刀的作用6、拉刀（1）、拉刀的特點（ P121）（2）、拉刀的切削部分（ P124-129）（3）、拉刀的校準齒7、螺紋刀具（1）、絲錐（ P157）、絲錐的結(jié)構(gòu)與角度、容屑槽（2）、板牙十三、磨具1、磨料（ P184）（1）、氧化物系， 主要成分是 Al2O3，由于純度的不同和加入不同的金屬元 素，可分為不同的品種。（2）、碳化物系，主要以碳化硅、碳化硼為基體，因純度的不同分為不同 的品種。（3）、高硬度磨料，主要是人造金剛石和立方氮化硼2、粒度粒度表示磨粒大小的程度。 用磨粒剛能通過的那一號篩網(wǎng)的網(wǎng)號來 表示磨粒的粒度。磨料粒度對磨削生產(chǎn)率和加工表面粗糙度有很大的影響，一般來 說，粗磨用粗粒度，精磨用精粒度。3、結(jié)合劑結(jié)合劑的作用是將磨粒粘合在一起，使砂輪具有必要的形狀和強 度。常用結(jié)合劑有陶瓷結(jié)合劑、 樹脂結(jié)合劑、 橡膠結(jié)合劑、金屬結(jié)合劑。4、硬度砂輪的硬度是反映磨粒在磨削力作用下， 從砂輪表面上脫落的難易 程度。5、砂輪的平衡由于幾何形狀的不對稱， 外圓與內(nèi)孔的不同心， 砂輪各部分松緊程 度的不一致，以及安裝時偏心等原因，砂輪重心往往不在旋轉(zhuǎn)中心上， 導致產(chǎn)生不平衡現(xiàn)象。 不平衡砂輪易使砂輪主軸產(chǎn)生振動和擺動， 因而 使工件