沖壓模具設計說明書

1、目錄項目任務說明書 2一、工件的工藝分析 4二 、確定工藝方案 5沖裁方案的選擇 7確定毛坯形狀尺寸 8口尺寸及公差計算 9排樣設計及利用率就算 11工藝卡片 15彎曲模具設計 16V型彎曲模的設計 19U型彎曲模的設計 25心得體會 31參考書 32 項目設計任務書一 設計（論文）的原始資料及依據(jù)工件名稱：支架材料：20鋼二.設計（論文）主要內容及要求 設計具有典型結構的級進模具，要求學生獨立完成模具裝配圖一張，全套工作零件，零件加工工藝過程卡片一張，設計計算說明書一份。三.對設計說明書、論文撰寫內容、格式、字數(shù)的要求設計說明書內容：1. 封面、目錄2. 任務書及產品圖3.制件的公藝性分析4

2、.沖壓工藝方案的制定5.模具結構形式的論證及確定6.排樣圖設計及材料利用率的計算7.模具工作零件刃口尺寸及公差的計算8.工序壓力計算及壓力中心確定9.沖壓設備的選擇及校核10模具零件的選用、設計及必要的計算11.其它需要說明的問題和發(fā)展方向等12.設計心得13.附工藝卡片14.附主要參考資料（文獻）。四.時間進度安排；順序階段日期計 劃 完 成 內 容備注12-3分析沖壓零件工藝性，確定沖壓工藝方案。24-5確定毛坯形狀、尺寸和下料方式。36-7確定沖壓模具類型及結構形式。48-10進行工藝計算。選擇壓力機，繪制模具草圖611項目報告會712-13編寫設計說明書816繪制模具總裝圖及零件圖，設

3、計總結及答辯，編寫設計說明書一、設計條件：1、 年生產量5萬件2、 材料Q215鋼3、 板料厚度 t=1.5mm二、設計任務： 1、編制沖壓工藝規(guī)程；模具零件圖 2、設計彎曲模裝配圖2張，凸、凹模零件圖； 3、編寫設計說明書。三、設計計算與說明編制沖壓工藝規(guī)程1、 工件的工藝分析： 零件及其沖壓工藝性分析（1） 材料分析Q215鋼是一種碳素結構鋼（GB/700-1999），具有高的塑性、韌性和焊接性能，良好的壓力加工性能，但強度低。具有較好的沖裁成形性能，主要用于制造厚度在4mm一下的各種冷沖壓構件。（2） 結構分析該零件形狀簡單、對稱，是由圓弧和直線組成的。分析圖得知，該零件以2個f5.9m

4、m的孔定位，中間的孔用于側蓋的裝配，故中間位置的孔是該零件需要保證的重點。可查得此材料所允許的最小彎曲半徑，而零件彎曲半徑均大于0.75mm，故不會彎裂。另外，零件上的孔位于彎曲變形區(qū)之外，所以彎曲時孔不會變形，可以先沖孔后彎曲。計算零件相對彎曲半徑，均小于5卸載后彎曲件圓角半徑的變化可以不予考慮，而彎曲中心角發(fā)生了變化，采用校正彎曲來控制角度回彈。該零件端部四角為尖角，若采用落料工藝，則工藝性較差，根據(jù)該零件的裝配使用情況，為了改善落料的工藝性，故將四角修改為圓角。此外零件的較深，若能有效地利用過彎曲和校正彎曲來控制回彈，則可以得到形狀和尺寸比較準確的零件。腰圓孔邊至彎曲半徑R中心的距離為2

5、.5mm。大于材料厚度（1.5mm），從而腰圓孔位于變形區(qū)之外，彎曲時不會引起孔變形，故該孔可在彎曲前沖出。（3）精度分析由標準查得，沖裁件內外所能達到的經(jīng)濟精度為IT14，孔中心與邊緣距離尺寸公差為0.2mm。另外，該零件屬隱蔽件，被側蓋完全遮蔽，因此可推測其外觀上要求不高，故為IT12。將以上精度與零件簡圖中所標注的尺寸公差相比較，可認為該零件的精度要求能夠在沖裁加工中得到保證其它尺寸標注、生產批量等情況，也均符合沖裁的工藝要求。結論：由以上分析可知，該零件沖壓工藝性良好，可以沖裁和彎曲。 確定工藝方案零件形狀簡單對稱，由沖裁和彎曲工序即可成型，現(xiàn)在先確定沖壓工序類型和選擇工序順序。沖壓該

6、零件需要的基本工序有剪切(或落料)、沖中間孔、一次彎曲、二次彎曲和沖孔（f5.9mm）。其中彎曲決定了零件的總體形狀和尺寸。 (1) 彎曲變形的方法及比較 該零件彎曲變形的方法可采用如圖1-2所示中的任何一種。第一種方法(圖1-a)為一次成形，其優(yōu)點是用一副模具成形，可以提高生產率，減少所需設備和操作人員。缺點是毛坯的整個面積幾乎都參與激烈的變形，零件表面擦傷嚴重，且擦傷面積大，零件形狀與尺寸都不精確，彎曲處變薄嚴重，這些缺陷將隨零件“腿”長的增加和“腿”長的減小而愈加明顯。 第二種方法(圖1-b)是先用一副模具彎曲端部兩角，然后在另一副模具上彎曲中間兩角。這顯然比第一種方法彎曲變形的激烈程度

7、緩和的多，但回彈現(xiàn)象難以控制，且增加了模具、設備和操作人員。第三種方法(圖1-c)先在一副模具上彎曲端部兩角并使中間兩角預彎45，然后在另一副模具上彎曲成形，這樣由于能夠實現(xiàn)過彎曲和校正彎曲來控制回彈，故零件的形狀和尺寸精確度高。此外，由于成形過程中材料受凸、凹模圓角的阻力較小，零件的表面質量較好。這種彎曲變形方法對于精度要求高或長“腳”短“腳”彎曲件的成形特別有利。圖1 彎曲成形a)一副模具成形 b)、c)兩副模具成形(2)工序組合方案及比較 根據(jù)沖壓該零件需要的基本工序和彎曲成形的不同方法，可以作出下列各種組合方案。方案一：落料與沖中間孔復合、彎曲四角、沖凸包。其優(yōu)點是工序比較集中，占用設

8、備和人員少，但回彈難以控制，尺寸和形狀不精確，表面擦傷嚴重。方案二：落料與沖中間孔復合、彎曲端部兩角、彎曲中間兩角、沖凸包。其優(yōu)點是模具結構簡單，投產快，但回彈難以控制，尺寸和形狀不精確，而且工序分散，占用設備和人員多。方案三：落料與沖中間孔復合、彎曲端部兩角并使中間兩角預彎45、彎曲中間兩角、沖凸包。其優(yōu)點是工件回彈容易控制，尺寸和形狀精確，表面質量好，對于這種長“腿”短“腳”彎曲件的成形特別有利，缺點是工序分散，占用設備和人員多。方案四：沖中間孔、切斷及彎曲四角連續(xù)沖壓、沖凸包。其優(yōu)點是工序比較集中，占用設備和人員少，但回彈難以控制，尺寸和形狀不精確，表面擦傷嚴重。方案五：沖中間孔、切斷及

9、彎曲端部沖中間孔、切斷連續(xù)沖壓、彎曲中間兩角、沖凸包。這種方案實質上與方案二差不多，只是采用了結構復雜的連續(xù)模，故工件回彈難以控制，尺寸和形狀不精確。方案六：將方案三全部工序組合，采用帶料連續(xù)沖壓。其優(yōu)點是工序集中，只用一副模具完成全部工序，其實質是把方案三的各工序分別布置在連續(xù)模的各工位上，所以還具有方案三的各項優(yōu)點，缺點是模具結構復雜，安裝、調試和維修困難。制造周期長。綜合上述，該零件 雖然對表面外觀要求不高，但由于“腿”特別長，需要有效地利用過彎曲和校正來控制回彈，其方案三和方案六都能滿足這一要求，但考慮到該零件件生產批量不是太大，故選用方案三，其沖壓工序如下：落料沖孔、一次彎形（彎曲端

10、部兩角并使中間兩角預彎45）、二次彎形(彎曲中間兩角)、沖孔5.9。沖裁方案的選擇1采用復合模具：復合模的特點：生產率高，沖裁件的內孔與外緣的相對位置精度高，板料的定位精度要求比級進模低，沖模的輪廓尺寸較小。但復合模結構復雜，制造精度要求高，成本高。復合模主要用于生產批量大、位置精度要求高的沖裁件。所以選用復合模具。2采用剛性推件的倒裝復合模，條料不是處于被壓緊狀態(tài)下沖裁，因而制件的平直度不高，適宜材料厚度大于0.3mm的板料。 3、確定毛坯形狀、尺寸L3L2L1L4L5（1）彎曲工件兩端之間的展開長度為 2 +2 + 2+2+ (70-34-2R4-2t)/2=12.5mm (查表R/t 2

11、.6時，x 0.4) (54.5-2t-R2-R4) =45.5mmmm (查表R/t 1.3時，x 0.34) 34-2R2 30mm所以，考慮到彎曲時材料略有伸長，可得L=168mm模具工作零件刃口尺寸及公差計算本制件形狀簡單，可按配作法加工計算刃口尺寸。由于零件是由沖孔、落料采用倒裝復合模完成的，所以落料以凹模為基準尺寸，沖孔以凸模為基準尺寸，計算如下：落料凹模刃口尺寸的計算落料以凹模為基準，當凹模磨損后變大的尺寸有A1（168），A2（22），查表2.3.2，計算公式為：A類尺寸：磨損后變大的尺寸： 凸模刃口尺寸確定，查表2.2.3，沖裁合理間隙，。故：凸模刃口尺寸按凹模相應部位的尺寸

12、配制，保證雙面最小間隙為 。 凸模磨損后變小尺寸 落料以凸模為基準，當凸模磨損后變小的尺寸有B1（12）， B2（13）， B3（R6.5），查表2.3.2，計算公式為：B類尺寸：磨損后變小的尺寸 4.沖孔沖孔時以凸模為基準，其中 5沒有標準公差。按照IT111-13,取x=0.75，查表2.3.1確定公差，用基孔制 6+0.2 計算公式 查表2.2.3， ， 根據(jù)條件 ， 滿足條件 工序壓力計算及壓力中心確定由于板材屬于厚板 且要求精度不高.大批量生產，故選用剛性卸料裝置方式。故總的沖壓力為：F總F+F卸FF落+F沖 即F總 F落+F沖+F卸式中 F總總沖壓力F沖裁力F落落料力F沖沖孔力F卸

13、卸料力（1）按沖裁力計算公式計算落料時的沖裁力：FKLt 查350MPaF落 F沖1.3(13+24)1.535044(KN)FF落+F沖278+44322(KN)（2）計算卸料力F卸： F卸KF 由于屬于厚料， 取k0.02 F卸0.023226.44(KN)（3）計算總沖壓力F總： F總F+F卸322+6.44328.44 (KN)（4）選擇壓力機： P=（1.11.3）F總=（1.11.3）328.44=（361.3427.0KN選取J23-45A型壓力機。壓力中心的確定模具壓力中心是指沖壓時沖壓力合力的作用點位置。1、對稱形狀的單個沖裁件，沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何中心。2、工件形

14、狀相同且分布位置對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。3、工件、多孔沖模、級進模的壓力中心可以用解析計算法求出沖模壓力中心。 該工件件形狀對稱，參照原則壓力中心選擇沖裁件的幾何中心。4、排樣設計及材料利用率計算（1）排樣方式選擇：該零件采用落料與沖孔復合沖壓，毛坯形狀為矩形，四角為圓弧，有搭邊，長度方向尺寸較大，為便于送料，采用單排方案計算條料寬度B： 查表3-10 ：沿邊搭邊值 a=2，=0.5 工件間搭邊 a1=1.8進料步距：A= D + a = 22 + 1.8 = 23.8 mm 條料寬度： （2）確定板料規(guī)格和裁料方式。根據(jù)零件結構分析，因采用四角同時彎曲，且彎曲半徑較小，

15、為防止彎裂，剪裁條時應采用橫裁法，橫裁時，材料利用率高折彎線與材料纖維垂直，折彎線與材料纖維垂直，采用橫材下料該零件寬度用料為172mm，以選擇1.5mm710mm1420mm的板料規(guī)格為宜。每板條料數(shù)：每條制件數(shù)：得到材料利用率：83.86%6、工藝計算（彎曲）(2) 第二道工序一次彎形(見圖12-7) 該工序的沖壓力包括預彎中部兩角和彎曲、校正端部兩角及壓料力等，這些力并不是同時發(fā)生或達到最大值的，最初只有壓彎力和預彎力，滑塊下降到一定位置時開始壓彎端部兩角，最后進行校正彎曲，故最大沖壓力只考慮校正彎曲力和壓料力。校正彎曲力 式中 : 校正部分的投影面積單位面積校正(MPa)，由表3.3.

16、2查取，=100Mpa。結合零件圖圖示尺寸計算式如下校正彎曲力 壓料力為自由彎曲力。自由彎曲力(表3.3.2p122) 式中查表得系數(shù)K=1.3 , 取為400 MPa彎曲件寬度 b=22mm;料厚t=1.5mm；支點間距2L近似取10mm。將上述數(shù)據(jù)代入表達式，得：3276 (N)取N，得取壓料力=1200（N）則第二道工序總沖壓力 （3）第三道工序二次彎曲 該工序仍需要壓料，故沖壓力包括自由彎曲力和壓料力。自由彎曲力 壓料力取為4000N則第三道工序總沖壓力 6、初選沖壓設備根據(jù)總沖壓力和有關設備資料，選擇壓力機。首次彎曲工序: P1=256(kN)，根據(jù)第二道工序所需要的沖壓力，選用公稱

17、壓力為400kN的壓力機完全能夠滿足使用要求。選J21-40型 開式固定臺壓力機第二次彎曲工序:P2=9(kN) 此工序所需的沖壓力很小，若單從這一角度考慮，所選的壓力機太小，滑塊行程不能滿足該工序的加工需要。故該工序宜選用滑塊行程較大的400kN的壓力機，選J21-40型 開式固定臺壓力機。J21-40型 開式固定臺壓力機參數(shù)標稱壓力/kN400滑塊行程/ mm80行程次數(shù)/次/min80最大裝模高度/ mm330連桿調節(jié)長度/ mm70電動機功率/ kW5.5工作臺尺寸前后左右/(mmmm)460700模柄孔尺寸 直徑深度/(mmmm):50708、填寫工藝卡片：沖壓工藝卡片湖南大學沖壓工

18、藝卡片產品型號零件圖號1產品名稱摩托車側蓋前支承零件名稱材料板料規(guī)格毛坯尺寸毛坯可制件數(shù)材料技術要求輔助材料共1頁Q2151.5710142029工序號工序名稱工序簡圖工藝裝備設備工時0下料1落料與沖孔沖孔落料復合模J21-402首次彎曲彎曲模J21-403二次彎曲彎曲模J21-404沖孔沖孔模J21-40四、彎曲模具設計1、設計要求：（1）對模具：a)必須保證操作安全、方便。b)便于搬運、安裝、緊固到折彎床上方便、可靠c)生產批量為中小批量生產。d)沖模零件必須具有良好的工藝性，即制造裝配容易、便于管理。e)保證規(guī)定的生產率和高質量的沖壓件的同時，力求成本低、模具壽命長。f)保證模具強度前提

19、下，注意外形美觀，各部分比例協(xié)調。（2）彎曲工藝分析1)對彎曲制件由零件圖可見，該彎曲件外形簡單，精度要求一般，工件厚度0.5可先在一副模具上彎曲端部兩角并使中間兩角預彎45，然后在另一副模具上彎曲成形，這樣由于能夠實現(xiàn)過彎曲和校正彎曲來控制回彈，故零件的形狀和尺寸精確度高。此外，由于成形過程中材料受凸、凹模圓角的阻力較小，零件的表面質量較好。2)對制件材料 Q215的用途極為廣泛，具有高的塑性、韌性和焊接性能，良好的壓力加工性能，但強度低。 用于制造地腳螺栓、犁鏵、煙筒、屋面板、鉚釘、低碳鋼絲、薄板、焊管、拉桿、吊鉤、支架、焊接結構等。3） 模具的工藝分析：在折彎機凹模一次行程彎曲制成工件。

20、該模具屬于單工序彎曲，操作安全、不易于自動化，包括自動送料、自動出件、自動疊片，工件和廢料均往下漏，因而不易采用高速壓力機生產，沖壓精度高，生產效率一般。2、模具設計計算 （1）凸模與凹模的尺寸計算1）.最小彎曲半徑/t的經(jīng)驗選用防止外層纖維拉列的極限彎曲半徑，稱為最小彎曲半徑，以rmin/t(p119)來表示。根據(jù)板材塑性指標求最小彎曲半徑時，即，其中的為板料單向拉伸試驗得出，而實際彎曲的許用比單向試驗的大得多，故按塑性指標求得的/t與實際值有一定的差距，/t值的理論計算公式并不實用。所以在生產中主要參考經(jīng)驗數(shù)據(jù)來確定/t值。由塑性成形工藝與模具設計表3.3.1可查得：0.3 rmin/t3

21、 根據(jù)原始數(shù)據(jù)可得 工件厚度t =1.5mm據(jù)上述條件取rmin/1 =3則rmin=11.5=1.5mm取=1.5mmp(137)2）凹模圓角半徑凹模的圓角半徑rd 不能過小，以免增加彎曲力，擦傷工件表面。對稱壓彎時兩邊凹模圓角半徑rd應一致，否則毛坯會產生偏移 rd值通常按材料厚度t來選取 t = 1.5 mm 2 mm 時=(3-6)t取 = 5 mm3） 凹模深度凹模的工件深度將決定板料的進模深度，彎曲件，對于常見的彎曲時不需全部直邊進入凹模內。只有當直邊長度較小且尺寸精度要求高時，才使直邊全部進入凹模內，凹模深度過大，不僅增加模具的消耗，而且將增加壓力機的工作進程，使最大彎曲力提前出

22、現(xiàn)。中小型彎曲件通常都使用模具在機械壓力機上進行加工，最大彎曲力提前出現(xiàn)，對壓力機是很不利的。凹模深度過小，可能造成彎曲件直邊不平直，降低其精度。因此，凹模深度要適當。由冷沖模設計表3-6可得H=54.5 L0=25（2）凸、凹模工作尺寸彎曲凸、凹模工作尺寸的計算與工件尺寸的標注形成有關。一般原則是：當工件標注外形尺寸時，應以凹模為基準件，間隙取在凸模上，當工件標注內行尺寸時，應以凸模為基準件，間隙取在凹模上，并來用配作法制模。本設計主要工件標注內部尺寸，因此、以凸模為基準。彎曲件是用內形尺寸標注的彎曲件，凸模寬度尺寸為對于U型彎曲模式中A34mm +0.45 凸按4級選取為0.05mm凸凹模

23、單邊間隙按公式 計算，查表c=0.1所以Z = 1.5 0.1 X 1.5 1.65mm凹模尺寸按凸模實際尺寸配制，并保證2 Z 間隙mm(p1393.4.5)對于V型彎曲模mm mm3、模具零件設計及標準件選用 對于V型彎曲模（1）凸模結構設計用整體鑲拼式凸模，用螺釘固定凸模內腔裝墊塊，定位銷定位。凸模長度寬度高度LBH=20010090mm。（2）凹模設計 1）刃口形式：倒裝式（圖示）。 為增加刃口強度，取刃口高h=36mm。 凹模長度寬度高度LBH=18010060mm 2）凹模固定方法：采用圓柱銷定位、螺釘緊固。（3）墊板、固定板、螺釘?shù)攘慵x擇 查表或根據(jù)凹模輪廓尺寸與所定模具型式，

24、得到有關零件規(guī)格如下：墊板 100808 卸料螺釘該模具選用標準的圓柱頭內六角卸料螺釘（GB2867。6-81）材料為45鋼熱處理HRC3540。卸料螺釘?shù)脑O置形式如下圖所示，卸料螺釘長度按（2-52）計算：L固定板厚度墊板厚度預壓后彈性元件的高度L1 42mm L2 38mm（4）模架的選擇為保證沖出零件的精度和高穩(wěn)定的質量，采用模架導向的導向方式。模架導向不僅能保證上、下模的導向精度而且能提高模具的剛性，延長模具的使用壽命，是沖裁見的質量穩(wěn)定可靠， 使模具的安裝比較容易。模架的類型選用中間導柱模架。 除簡單沖模外，一般沖模多采用帶模架的結構。模架的種類很多，要根據(jù)模具的精度要求、模具的類別

25、、模具的大小選擇合適的模架。查實用模具技術手冊選用的模架型號為：GB/T2851.1-1990其主要參數(shù)為：L:200mm B:100mm H:最大225mm、最小190mm（5）模柄 模柄有多種型式，要根據(jù)模具的結點選用模柄的形式。模柄的直徑根據(jù)所選用壓力機的模柄孔徑確定。本模選用直通式模柄。根據(jù)壓力機滑塊孔徑50、深70，查表， 選A型模柄，d=50、D=105如圖： （6）連接螺釘連接螺釘選用內六角螺釘用45鋼制造并淬火硬度HRC3540，定位銷釘采用普通圓柱銷。4、模具制造裝配要點凹模板、導尺均是需要淬硬的零件。凹模加工后，在線切割和淬硬以前在模架的上模板上進行裝配。在凹模上畫出各個形

26、孔和圓孔的線，并根據(jù)計算數(shù)據(jù)劃出壓力中心線，使壓力中心與下模座的中心線對正。鉆、攻螺孔，將下模座、凹模板、導尺進行裝配，校正導尺間隙后，鉆鉸銷釘孔，將上述三板固定。鉆孔并安裝、擋料銷，安裝乘料板，然后將下模全部拆開，將凹模板和導尺熱處理淬硬凹、模鉆穿絲孔后進行線切割加工用平面磨床磨平后重新裝配。固定在上模板的上模部分，各凹模和凸模、墊片都應淬硬。裝配前將凸模淬硬并完成全部加工。墊片在裝配前不淬火。裝配時將凸模壓入凸模固定板，在墊片上鉆孔，將外形凸模固定在墊片上，在與卸料板穿在一起。凸、凹模間隙為1.04，在凹模型孔中墊0.1的硬紙片，以確定間隙。將已組裝為一體的凸模固定板、凸模、卸料板、墊片一

27、同，并使凸模插入凸?？咨希瑢⑸夏０逋^導柱、導套與下模板裝在一起。透過上模板鉆、攻螺孔，打入銷釘，在鉆、攻螺孔，使上模板、墊片、凸模固定板固定。檢查無誤后，鉆、鉸銷釘孔，打入銷釘，再鉆、攻螺孔，安裝卸料螺釘，上模全部拆開，將墊片淬硬磨平，安裝橡膠板，在次裝配，完成模具裝配。該模具其他個部分零件參數(shù)如下：上模座 HT200 厚 40 mm彈壓卸料板 45號鋼 厚 18 長200 寬 60下模座 HT200 厚50 長200 寬100 熱處理HRC6064凸模 Cr12 HRC6064 ，凸模修磨量為5，模具閉合高度：H模183.5mm導柱 A25h6180 A25h6180 導套 A25H633

28、85 A25H633823、計算模具閉合高度 H=(上模座厚+墊板厚+凹模長)-1+(凸模高+下模座厚) =40+8+30-1+90+50=210(mm)5mm滿足閉合高度Hmax=330Hmin-H1+10H Hmin=220墊板厚H1=80 H=210mmHmax-H1-5滿足條件工作臺尺寸460700下模座輪廓尺寸為345233滿足安裝孔滑塊孔徑50，深70 模柄外徑50，高65 滿足安裝對于U型彎曲模（1）凸模結構設計采用階梯式凸模，用螺釘固定凸模內腔裝墊塊，定位銷定位。凸模長度寬度高度LBH=20010070mm。（2）凹模設計1）刃口形式：如圖。 為增加刃口強度，取刃口高h=62m

29、m。 凹模長度寬度高度LBH=1009087mm2）凹模固定方法：采用圓柱銷定位、螺釘緊固。（3）墊板、固定板、螺釘?shù)攘慵x擇查表或根據(jù)凹模輪廓尺寸與所定模具型式，得到有關零件墊板規(guī)格： 1601008 卸料螺釘該模具選用標準的圓柱頭內六角卸料螺釘（GB2867。6-81）材料為45鋼熱處理HRC3540。卸料螺釘?shù)脑O置形式如下圖所示，卸料螺釘長度按（2-52）計算：L固定板厚度墊板厚度預壓后彈性元件的高度=43mm（4）模架的選擇為保證沖出零件的精度和高穩(wěn)定的質量，采用模架導向的導向方式。模架導向不僅能保證上、下模的導向精度而且能提高模具的剛性，延長模具的使用壽命，是沖裁見的質量穩(wěn)定可靠，

30、使模具的安裝比較容易。模架的類型選用中間導柱模架。 除簡單沖模外，一般沖模多采用帶模架的結構。模架的種類很多，要根據(jù)模具的精度要求、模具的類別、模具的大小選擇合適的模架。查實用模具技術手冊選用的模架型號為：中間導柱模架其主要參數(shù)為：L:200mm B:100mm H:最大225mm、最小190mm（5）模柄模柄有多種型式，要根據(jù)模具的結點選用模柄的形式。模柄的直徑根據(jù)所選用壓力機的模柄孔徑確定。本模選用直通式模柄。根據(jù)壓力機滑塊孔徑50、深70，查表， 選A型模柄，d=50、D=105如圖： （6）連接螺釘連接螺釘選用內六角螺釘用45鋼制造并淬火硬度HRC3540，定位銷釘采用普通圓柱銷。4、

31、模具制造裝配要點凹模板、導尺均是需要淬硬的零件。凹模加工后，在線切割和淬硬以前在模架的上模板上進行裝配。在凹模上畫出各個形孔和圓孔的線，并根據(jù)計算數(shù)據(jù)劃出壓力中心線，使壓力中心與下模座的中心線對正。鉆、攻螺孔，將下模座、凹模板、導尺進行裝配，校正導尺間隙后，鉆鉸銷釘孔，將上述三板固定。鉆孔并安裝、擋料銷，安裝乘料板，然后將下模全部拆開，將凹模板和導尺熱處理淬硬凹、模鉆穿絲孔后進行線切割加工用平面磨床磨平后重新裝配。固定在上模板的上模部分，各凹模和凸模、墊片都應淬硬。裝配前將凸模淬硬并完成全部加工。墊片在裝配前不淬火。裝配時將凸模壓入凸模固定板，在墊片上鉆孔，將外形凸模固定在墊片上，在與卸料板穿在一起。凸、凹模間隙為1.04，在凹模型孔中墊0.1的硬紙片，以確定間隙。將已組裝為一體的凸模固定板、凸模、卸料板、墊片一同，并使凸模插入凸?？咨希瑢⑸夏０逋^導柱、導套與下模板裝在一起。透過上模板鉆、攻螺孔，打入銷釘，在鉆、攻螺孔，使上模板、墊片、凸模固定板固定。檢查無誤后，鉆、鉸銷釘孔，打入銷釘，再鉆、攻螺孔，安裝卸料螺釘，上模全部拆開，將墊片淬硬磨平，安裝橡膠板，在次裝配，完成模具裝配。該模具其他個部分零件參數(shù)如下：上模座 HT200 厚 40 mm彈壓卸料板 45號鋼 厚 16 長180 寬60下模座 HT200 厚50 長200 寬100 熱處理HRC60