大橋水中樁及承臺施工方案

1、目錄一、工程概況2-）、工程基本情況2二）、氣候及水文情況 2二、施工方案與方法3-）、水中鉆孔樁施工方案 3（一）、總體施工思路3（二）、鋼便橋施工方案3二）、主橋承臺施工方案5（-）鋼板樁圍堰（無底套箱）7三、北流河大橋施工重難點四、剛便橋及工作平臺、承臺施工第二施工方案附圖：1、剛便橋平面布置圖2、剛便橋及工作平臺、水中承臺材料計算書大橋基礎及下部構造施工方案一、工程概況一）、工程基本情況本工程位于西江河長洲水利丄程的上游。橋長536. 5m,其中主橋263. 5m,引橋 273m主橋橋面全寬30m （含人行道），引橋上橋面寬26m全橋上部結構采用預應力磴連續(xù)梁（懸澆）+預應力碗T梁。主

2、橋跨徑為50+80+80+50北流河大橋主橋（1#墩3#墩）下部結構主墩采用空心薄壁墩。引橋下部 結構橋墩采用雙柱式墩。大橋主橋墩樁基共有36根，均為水中鉆孔灌注樁,樁基設計為嵌巖樁。 其中樁徑 1.8m的樁36根，樁長平均22m （引橋及橋臺未統計）。二）、氣候及水文情況1、氣象情況本區(qū)屬南亞熱帶季風氣候，雨量充沛，本區(qū)降水量較高,多年平均降水 量1645-2013mm,歷史最大降水量2413-3326mm,最小降水量953-1200mmo雨季4-9月，降水量占全年80%左右，雨季低洼地帶易遭水浸，出現短暫洪 澇現象。2、水文情況本工程跨越的河流為西江支流河，河流兩岸地勢平緩，河水易于排泄，

3、河床縱坡平緩，因 下游為西江長洲水利工程，流速一般lm/s左右，最低通航水位在18. 6m平均水位在20m。3、工程地質及地震情況根據地形地貌、地層年代成因、巖性組合及地層巖土工程特 征,按照工程地質分區(qū)。覆蓋層主要為0. 5ni厚的沙礫層，中風化粉砂巖，基底為微風化粉砂巖，無 覆蓋層及河床底為中分化粉砂巖造成鋼管樁施工難度加大為本項目該段的主要工程問題。二、施工方案與方法-）、鉆孔樁施工方案（一）、總體施工思路大橋除1#墩3#墩位于水中外，其余樁基均在陸上。根據現場地形，綜合考慮場地 條件和施工需要，結合實地的勘察情況。為了不影響河流通航要求，保證船只正常的通 行，北流河在主橋1#墩2#墩間

4、預留凈寬30m凈高8米作為通航孔。其它墩采用鋼平臺 作樁基施工平臺，承臺采用鋼套箱的方案進行施工。在0#1#墩及2#4#墩間搭設 4.0米寬的鋼便橋，同時便橋與臨時便道連接，作為碗輸送管的架設平臺和日常施工人 員的便道。（二）、鋼便橋施工方案1、施工準備首先，根據設計的思路以及施工的圖紙，認真查閱施工圖紙的有關設計資料，結合圖 紙相應的地質資料，初步定出鋼便橋基礎管樁的理論長度，然后開始準備搭設鋼便橋的所 有材料。外業(yè)的準備，首先進行整個橋梁所有導線點的復核平差工作，要求精度滿足特大 橋測量精度的要求；然后開始進行鋼便橋及承臺樁位的控制線測量。由于所有的便橋管樁 的測量任務均在水中操作，相對陸

5、地測量誤差較大，因此要求測量儀器操作手必須要認真 負責、準確放樣。2、鋼便橋施工方法鋼便橋頂面標高20. 5m。施工時及完成后在適當位置設立夜間警示燈，以引導過往船舶通行，確保過往船只的通航安全和施工安全。鋼便橋的構造圖見附圖。a、鋼管樁運輸、堆放根據現場施工進度組織分批運送至工地，避免鋼管樁壓船。鋼管樁運輸過程堆放按沉 樁順序可采用多層疊放，各層墊木位于同一垂直面上，船上管樁的疊放層數不宜超過三 層，以保證行船安全。鋼管樁起吊、運輸和堆存過程中須避免因碰撞等原因而造成管身變 形的損傷。注意在鋼管樁沉放前再次檢查管節(jié)焊縫。b. 鋼管樁沉放沉放前先計算出每條鋼管樁的坐標，在已經圍堰筑島的便道上針

6、對各 樁分別布置一條基線，基線上的每一個觀測點用全站儀精確測量其坐標位置，并用水準儀測 出其高程；然后計算出每一根樁上觀測點的坐標及交會角，并匯總成表供觀測沉樁使用。 沉放時在正面布置一臺全站儀觀測定位，側面設置兩臺經緯儀校核。鋼管樁沉放使用90KW振動錘。起吊設備采用40t起重船。起重船拋錨定 位后，先期 依靠鋼管樁重力插入覆蓋層中，上部用纜繩綁在吊船邊，待樁身有一定穩(wěn)定性后，再利用 浮吊吊上振動沉樁機夾住鋼管樁，開始振動沉樁機振動下沉鋼管樁到位。鋼管樁逐排沉 放，一排樁沉放完成后再移船至另一側。鋼管樁沉放應注意：振動錘中心和樁中心軸應保 持在同一直線上；每一根樁的下沉應連續(xù)，不可中途停頓過

7、久，以免土的摩阻力恢復，繼 續(xù)下沉困難，每樁打設以現場實際進尺深度為準，打設至鋼管無進尺，鋼管樁之間要滿 圍焊。沉放過程加強觀測，鋼管樁偏位不得大于5厘米，垂直度不得低于0. 1%（如在鋼管樁插打過程中發(fā)現，實際入土深度達不到2m深度，則采用小直徑沖擊鉆進行 沖孔，達到2m深度后澆筑磴樁用來加固其它鋼管樁，）c、鋼便橋平臺搭設鋼管樁沉放完畢后，開始進行便橋平臺型鋼布設，其具體步驟如下：鋼管樁頂安裝 45#工字鋼橫梁，在工字鋼橫梁上安裝貝雷梁（考慮到鋼管樁難打，所以用貝雷架可以減 少鋼管樁），貝雷梁上安放工20槽鋼分配梁，槽鋼上鋪設 25的鋼筋作縱向分配梁， 其上滿鋪8mn厚鋼板做便橋面板，加設

8、安全欄桿。鋼便橋平臺施工開始時即設置航標，懸掛夜間紅燈示警等通航導向標志，并打設鋼管 樁防撞墩，以保證施工作業(yè)安全（三）、樁基施工平臺1、水中樁基平臺大橋1#3#墩、在施工期間可能出現的最高水位為27. 0 m。水中樁基鋼平臺（如在鋼管樁插打過程中發(fā)現，實際入土深度達不到3. 0m深度，則 采用小直徑沖擊鉆進行沖孔，達到2m深度后澆筑碗樁用來加固其它鋼管樁，）鋼管樁采 用直徑600mm樁頂安裝45#工字鋼橫梁，在工字鋼橫梁上安放工20槽鋼分配梁，槽鋼上滿鋪8mm厚鋼板做面板，加設安全欄桿。見附圖。便橋、樁基施工平臺搭設所配備的機械設備及投入的施工人員表匚作項目投入的施工機械及設備機械、設規(guī)格、

9、功率單位數量浮吊40T艘1浮吊200T艘1汽車吊50T臺1裝載機ZL-50臺1運輸船100T艘1振動錘90kw臺2 （備電焊機BX1-400臺12投入的施工人員工種人數工程機5技工12雜工16起重工4電工12、埋設鋼護筒a護筒制作鋼護筒采用厚鋼板卷制而成，按設計圖紙及施工規(guī)范要求，主橋樁護筒內徑比設計樁 徑大30cm鋼板厚度16mm護筒在制作車間用卷板機卷成，為加強鋼護筒的整體剛度，在焊 接接頭處均加設15cm寬的鋼帶，護筒底加設50cm寬的鋼帶作為刃腳，護筒在現場分段制 作。鋼護筒加工，垂直度偏差不超過1/100 ,焊接采搭接焊，所有焊縫要連續(xù)，以保證 不變形。施工接縫必須牢固，并不得漏水，

10、在護筒頂部處應另加 28鋼筋加固，雙面焊 接于護筒外壁，并與鋼筋主籠位置對應。b、護筒頂端控制高度護筒頂端宜高出河流水位1. 5nT 2. 0moC、護筒埋置護筒底的埋置深度應能確保護筒在整個成樁過程中穩(wěn)定牢固不傾斜。鋼護筒埋置深度一般為2. 040mo水中樁護筒在埋設前先根據樁中位置及護筒直徑在施工平臺上用工字鋼縱橫向布設并固定成護筒定位及導向架，護筒用浮吊或吊機垂直放入，至河 床后用90KW振動錘將其盡 量振入河床，護筒采用分節(jié)振打下沉，兩節(jié)護筒相接時，要求焊縫密實，不漏水。護筒頂 端高出施工期最高水位1. 5 m以上。護筒底的埋置深度應能確保護筒在整個成樁過程中 穩(wěn)定牢固不傾斜。如鋼護

11、筒出現傾斜時，應立即采取措施糾正，以免影響其他工序。（四）、鋼圍堰施工方案一、我標段共有水中承臺6個，采用無底雙壁鋼圍堰施工，每個圍堰外 壁長：12. 70m,寬：7. 7m,高：8. 75m,壁厚：0. 812m,整體重：116. 605噸（鋼圍堰外型尺寸 比承臺尺寸各邊大10cm如果鋼圍堰在安裝在有偏移，能夠保證承臺的幾何尺寸）。內外壁采用6mmf岡板，壁板水平加勁角鋼L100*63*10環(huán)繞焊在內外壁上，豎向間 距30cm隔艙板間隔100cm,緊貼內外壁板的豎向板在隔艙板上設有橫向加勁板和豎向加勁 板，在刃腳處內外壁各加厚一塊16mn的鋼板，以加強剛度。沉箱上部四周設有8個吊點，以便整體

12、吊裝下沉。沉箱分兩節(jié)，第一節(jié)4. 74M,第二 節(jié)4M兩節(jié)間用M22的高強螺栓在水平加勁角鋼處連接。每節(jié)分8塊，第一節(jié)各塊焊接， 組成一個整體，第二節(jié)各塊用M22的高強螺栓連接（第二節(jié)考慮周轉）。沉箱加工，采用工廠分塊加工，工地現場拼裝。拼裝后要做水密試驗，保證沉箱四壁 不漏水。在刀刃部分澆100cm高的素磴，以加強刃部的強度，和增加沉箱抗浮能力。將沉箱 分成幾個大隔艙，用以灌水或抽水調整沉箱平衡。二、鋼圍堰施工（1）鋼圍堰加工加工時按規(guī)范要求進行鋼板與鋼板間、鋼板與型鋼間及型鋼與型鋼間的焊接，有效防止焊接變形過大使局部或整體尺寸超出圖紙允許誤差要求。 半成品鋼板或半成品型鋼加工前應制作下料平

13、臺，半成品均應在下料平臺下料。 下料平臺上應設置鋼板或型鋼下料模具，用模具確保下料半成品符合圖紙尺寸要求。 各分塊鋼圍堰必須在專用的事先制作好的加工平臺上加工。加工平臺必須具有足 夠的剛度和強度，其上設置定位、限位裝置，以確保半成品組拼成分塊鋼圍堰時各細部和 整體結構尺寸符合該分塊鋼圍堰設計尺寸要求。 半成品必須分類堆放，并懸掛、張貼、涂寫唯一的標識。堆放時應采取防止半成 品變形的有利措施。 出廠的塊件按圖紙要求對結構焊縫進行檢查，內、外壁板對接焊縫采 取通過煤油 滲透試驗一一即在對接焊縫的反面先用石灰水刷成白色，然后在正面刷上煤油，檢查反面 是否有滲油痕跡。煤油滲漏處必須補焊。 鋼圍堰各分塊

14、在加工、運輸過程中應設置合理的吊點，防止起吊變形； 運輸過程中應設置裝運平臺，用以防止運輸時分塊圍堰變形雙壁鋼圍堰的拼裝采用在墩位現場搭設拼裝平臺進行鋼圍堰的拼裝。利用鉆孔灌注 樁鋼護 筒焊制牛腿，并在牛腿上搭設型鋼形成環(huán)形平臺，作為鋼圍堰的拼裝焊接工 作平 臺。 搭設鋼圍堰拼裝平臺及吊裝平臺，設置懸吊下沉系統。 在拼裝平臺上測量放樣，以便控制鋼圍堰的平面位置。 在主護筒上設置鋼圍堰下沉導向，導向采用型鋼制作，導向與鋼圍堰之間設置 2cm的間隙。 用平板車將鋼圍堰運輸至墩位后進行鋼圍堰的拼裝。利用50t吊車起吊鋼圍堰至拼裝平臺上，按照分塊線安裝各分塊鋼圍堰，并將相鄰兩塊鋼圍堰臨時固結。 焊接各

15、分塊之間的豎向接縫，每條接縫均采用雙面焊縫，焊縫寬度及厚度滿足規(guī) 定要求。為了確保接縫的焊接質量，在每條豎向接縫上再貼15cm寬的鋼板條并焊接牢 固、密實。 利用底節(jié)作為平臺，按照拼裝底節(jié)的相同程序拼裝頂節(jié)鋼圍堰。 鋼圍堰現場拼焊的質量控制a. 測量放線及檢查：在鋼圍堰拼裝平臺上測量放出鋼圍堰刃腳位置線，底節(jié)鋼圍堰拼 裝時通過刃腳底口的內外邊線和分塊圍堰的垂直度進行控制。b. 拼裝要求：隔艙板對齊；各相鄰水平角鋼對齊；上下豎向板對齊；內外壁鋼板拼縫不能對接焊時，允許采用搭接焊或貼板焊接，但必須滿焊，并 保證水密。C.刃腳部分經檢查合格清洗干凈后方可灌注壓艙混凝土。d. 所有壁板和隔艙的工地焊縫

16、，均做煤油滲透試驗，并對不合格的焊縫，要求補焊 直至合格為止。鋼圍堰下沉采用在鋼圍堰上搭設縱橫貝雷片，利用 32精軋螺紋鋼做吊桿，進行鋼圍堰的下 沉。吊系統安裝在鋼平臺貝雷片位置，將貝雷片接高到設計標高，再在其上鋼圍堰吊點位置，縱橫向搭設貝雷片，設置吊桿。 定位導向支撐安裝a. 內定位導向支撐架依據鋼護筒斜率和設計高程計算確定具體尺寸。b. 內定位導向支撐架為剛性滑道式鋼結構，均分布于外圍鋼護筒外側面。C.內定位導向支撐架安裝與吊箱內壁間隙不大于2cm采用全斷面焊固，其承力依靠鋼 護筒群體鋼構件固接平衡穩(wěn)定。 鋼圍堰下沉a. 圍堰下沉順序：首先在平臺上拼裝第一節(jié)圍堰，再在其上拼裝第二節(jié)圍堰，然

17、后整 體下沉。b. 鋼圍堰拼裝焊接完成后，提升各吊點，拆除拼裝平臺，徐徐下沉鋼圍堰至設計標 髙。C.鋼圍堰下沉采用不排水吸泥下沉。為確保鋼圍堰均勻正位下沉，一般每下沉0. 5m觀察一次平面位置及垂直度，如發(fā)現偏位或傾斜時，及時采取措 施進行糾 偏，直至滿足技術規(guī)范及質量檢驗評定標準要求為止。d鋼圍堰刃腳底距離設計標高2.0m左右時，適當放慢下沉速度，確保鋼 圍堰垂直正 位下沉。e. 在鋼圍堰下沉過程中，及時在雙壁鋼圍堰井壁內澆筑壓艙確。壓艙磴 可根據下沉情況分次澆筑，但每次澆筑時采取四個方向對稱澆筑。鋼圍堰封底鋼圍堰下沉到位后潛水工及時進行清理基底和護筒四周的泥垢，并清除 封底磴底標高以上鋼圍

18、堰壁的泥垢，拋填片石和碎石并整平。封底混凝土澆 注擬采用剛性導管法施工，澆注過程中施工要點如下： 磴生產與輸送：采用商品磴，34輛運輸車運輸磴，磴輸送泵輸送澆筑磴。為滿足封底混凝土布料要求，封底混凝土塌落度控制在1822cm 導管布置綜合考慮鋼護筒布置影響，按照每個布料點作用半徑3.04.0m布置混凝土導管。導管底與吊箱底板距離控制在1520cni左右，導管使用前需進行氣密、水密檢驗。 儲料斗布置鋼圍堰封底采用四周向中間擠壓的方式。共配備4個儲料斗，儲料斗的容量必須滿足首批磴能保證導管埋置深度在0. 6m以上；首灌封口采用拔塞工藝，按照先周邊后中間的順序逐個開球封底。各導管完成首灌后，每間隔一定時間補料一次。方量在45m3左右，按順序逐根補料。每次補料均有工作人員在指揮中心掛圖上標明時間、混凝土注入量及混凝 土面高程。各導管不斷補料灌注，混凝土面均勻上升，整個澆注過程中，拌合站要求始終 處于工作狀態(tài)，向儲料斗源源不斷供料，保證混凝土澆注速度。盡可能快的完成全部導管 的開管順序，這對減小混凝土的流動半徑，提高水下混凝土質量有利。封底混凝土澆注過程中，須嚴格控制混凝土布料厚度，確保封底碗的質量。 封底磴澆筑完畢，經檢測試件，磴強度達到要求后進行抽水，破除樁頭，綁扎承