金屬鍍層零件檢驗指導書范文

1、金屬鍍層零件檢驗指導書范文 1 范圍 本標準規(guī)定了公司對金屬零件表面鍍覆加工過程的監(jiān)督內容及成品檢驗的要求。 本標準適用于公司外協(xié)加工表面鍍覆零件。 2 引用標準 下列標準所包含的條文， 通過在本標準中引用而構成本標準的條文。 本標準發(fā)布時， 所 示版本均為有效。 所有標準都會被修訂， 使用本標準的各方探討使用下列標準最新版本的可 能性。 面所引用的企業(yè)標準，以網上發(fā)布的最新標準為有效版本。 GB 2423.18-2000 電工電子產品基本環(huán)境試驗 第二部分： 試驗 試驗 Kb: 鹽霧 , 交變 （ 氯化鈉溶液 ） GB/T 4589.1 -1989 半導體器件 分立器件和集成電路總規(guī)范 GB

2、/T 4955-1997 金屬覆蓋層 覆蓋層厚度測量 陽極溶解庫侖法 GB/T 6462-1986 金屬和氧化物覆蓋層橫斷面厚度顯微鏡測量方法 GB 6463-1986 金屬和其它無機覆蓋層厚度測量方法評述 GB/T 9790-1988 金屬覆蓋層及其他有關覆蓋層 維氏和努氏顯微硬度試驗 GB 9799-1997 金屬覆蓋層 鋼鐵上的鋅電鍍層 GB/T 10125-1997 人造氣氛腐蝕試驗 鹽霧試驗 GB/T 12335-1990 金屬覆蓋層 對底材呈陽極性的覆蓋層腐蝕試驗后的試樣評級 GB 12609-1990 電沉積金屬覆蓋層和有關精飾計數(shù)抽樣檢查程序 GB/T 12611-1990 金

3、屬零（部）件鍍覆前質量控制技術要求 GB/T 13312-1991 鋼鐵件涂裝前除油程度檢驗方法 GB/T 13911-1992 金屬鍍覆和化學處理表示方法 HB 5067-1985 氫脆試驗方法 GJB 480-1988 金屬鍍覆和化學鍍覆工藝質量控制規(guī)范 QB/T 3820-1999 輕工產品鍍層和化學處理層的耐磨試驗方法 QB/T 3823-1999 輕工產品金屬鍍層的孔隙率測試方法 IEC 682-52（1996） 試驗Kb：交變鹽霧試驗方法 Q/ZX 04.101.4結構設計規(guī)范鍍涂表示方法 3 鍍覆檢驗 3.1_x0002_ 表面處理生產條件的控制 對影響金屬鍍覆層質量的環(huán)境、設備

4、和儀器儀表、材料、鍍液、工藝規(guī)范和技術文件、 人員等因素都要求實行控制，并定期進行檢查。詳見GJB 4801988。 3.1.1 環(huán)境 車間溫度不應低于12 C; 零件庫應與生產車間隔離以防零件腐蝕； 車間應配置有效的進風、排風系統(tǒng); 車間要有良好地自然采光或照明; 車間生產現(xiàn)場應保持清潔整齊、溶液槽不工作時應加蓋，防止污染; 零件在周轉過程中，應采取有效的保護措施，以防劃傷、碰傷、污染和銹蝕。 3.1.2 設備和儀器儀表 電鍍和電化學氧化生產中所用的電流和電壓表的精度，要求不低于1.5 級; 制作工作槽的材料要適宜于相應的化學環(huán)境和工作溫度; 通電的工作槽應有良好的絕緣，槽體不允許帶電; 需

5、要加溫和冷卻的工作槽溫度均應符合工藝規(guī)程的要求; 溫度控制用自動控制儀來實現(xiàn)， 不準用水銀溫度計測量槽溫; 要有除氫爐 （箱）; 除氫箱內有效工作區(qū)最大溫差不大于10 C,指示儀器要符合工藝文件規(guī)定類型與等級。 3.1.3 材料 所用化學用品和其他材料的品種、 規(guī)格、 要求均應符合工藝說明書規(guī)定，變質材料不得 使用，按材料的批號使用期限;控制有效的使用。 3.1.4 水質、鍍液 各種鍍液用水及清洗用水的水質要求符合相關工藝規(guī)程（說明書）規(guī)定。 3.1.5 鑒定狀態(tài)的保持 經確認的工藝規(guī)程， 在未經我方康訊技術部同意時， 生產方不得任意改動其參數(shù)、 指標， 否則應重新確認。 3.2_x0002_

6、 鍍覆前的質量要求 應符合 GB/T 126111990金屬零 （部）件鍍覆前質量控制技術要求 。 3.2.1 清除油漬 鍍覆前的零、部件應清除油封。清除油封后，零、部件表面應無油污、油漆、金屬屑及 機械加工劃線的涂色等多余物。 3.2.2 清除雜質 待鍍的零部件應無機械損傷，無影響鍍覆層質量和產品使用性能的氧化皮、斑點、凹坑、 凸瘤、毛刺、劃傷等缺陷。 323清理焊縫 焊接件應無多余的焊料和熔渣。焊縫應經噴砂或其他方法清理；焊縫應無氣孔和未焊牢 等缺陷。 3.2.4 熱處理后表面清理 經熱處理后的工件應進行表面清理，不允許有未除盡的氧化皮和殘留物（如鹽、堿、型 砂及因熱處理前工件表面未除盡的

7、油垢所導致的燒結物等）；允許帶有輕微的氧化色，但不 允許有銹蝕現(xiàn)象。 3.2.5 消除應力 對于抗拉強度大于或等于1050Mpa的鋼制零件及技術文件規(guī)定消除應力的其它零件，鍍 覆前必須進行消除應力熱處理。處理的時間和溫度，應遵照有關工藝規(guī)程執(zhí)行。 3.2.6 忌除油方法的零件 對于抗拉強度在 1300Mpa以上的高強度鋼零件和彈性零件、冷作硬化狀態(tài)下的薄壁零 件（壁厚w 1mm）,嚴禁酸洗和陰極除油。 3.2.7 鍍覆前零件表面性能處理后的時間要求 對于噴砂處理后需鍍覆的零件，從噴砂處理到鍍覆的時間控制需按具體工藝規(guī)程進行。 對于抗拉強度在1300Mpa以上的高強度鋼，間隔時間不得超過1h ;

8、允許活化處理的，不得 超過2h。 3.2.8 除油質量要求 嚴格按金屬件除油工藝規(guī)程操作， 采用工件上水膜持續(xù)時間長且不斷裂為合格， 或待零 件表面干后，用油試紙檢驗零件表面有無油跡 （該方法詳見 GB/T 13312-1991附錄B）,可根 據產品的作業(yè)指導書要求按等級檢驗。見表1。 表1除油質量要求 除油質量要求 質量要求 表面水膜破裂的時間 油試紙表面油跡 1 60S 無 2 30S 不明顯 3.3_x0002_ 鍍覆后涂覆前的質量要求 3.3.1 除氫要求 為了減少零件鍍覆后的氫脆敏感性，凡抗拉強度大于或等于 1050Mpa的鋼制零件及技 術文件規(guī)定除氫的其它零件，鍍覆后都應進行除氫處

9、理。除氫后再電鍍鋅56min ,以保 證鍍鋅層質量。確切除氫溫度和時間應根據具體的材料強度級別和特殊要求，在工藝規(guī)程中 作出規(guī)定。 3.3.2 除氫零件時間的要求 凡要求鍍覆后除氫的零件， 鍍覆后應盡快地進行除氫處理。 鍍覆至除氫處理之間的間隔 時間，對抗拉強度大于1300Mpa以上的鋼制零件不得超過4h,等于或小于1300Mpa的鋼 制零件不得超過 10h。 3.3.3 不良鍍覆件返工后的除氫要求 凡要求鍍覆后除氫的零件， 因鍍覆缺陷需退出膜層并重新鍍覆時， 退鍍前應經除氫處理。 若退除過程中出現(xiàn)滲氫現(xiàn)象， 退除后仍需增加除氫處理。 重新鍍覆的零件， 鍍覆后必須除氫。 3.4_x0002_

10、各種鍍層表面質量和性能的要求 3.4.1 表面質量（目檢） 光澤度、覆蓋程度 （不允許出現(xiàn)應該鍍覆的地方沒有鍍覆到 ） 、針孔、氣泡、脫皮、毛刺、 麻點、燒焦、樹枝狀或海棉狀疏松層等。顏色要符合圖紙要求的鍍覆方法應有的顏色。 3.4.2 性能要求 鍍層厚度、結合強度、耐腐蝕性、孔隙率、鍍層硬度等。性能檢測時要注意鍍層剛剛形 成時較易劃傷，隨著逐漸脫水而老化變硬，所以成膜 24小時后搬運較好， 24小時內搬運時 必須小心，且任何性能試驗均應在 24 小時后進行。 3.4.3 目檢方法 目檢是以肉眼在 300600 lx的近似自然光（如40W日光燈，相距750mm照明下觀察。 應避免反射光的影響。

11、 也可用 4倍放大鏡參考檢驗。 注意與生產零件同槽處理的試樣件比較。 3.5_x0002_ 抗腐蝕性的要求 （非緊固件要求 ） 3.5.1 傳統(tǒng)鹽霧腐蝕試驗要求 3.5.1.1 試驗箱 a）試驗箱的容積不小于0.4m2； b）它是由噴霧氣源、噴霧系統(tǒng)、鹽水槽及兩個鹽霧收集器組成； c）箱子的形狀和尺寸應可能使箱內溶液收集速度符合本章3.5.1.3中a）,具體要求詳見GB/T 10125-1997等效于 ISO 9227。 3.5.1.2 試樣件尺寸 用四塊冷扎鋼板，試樣件尺寸見3.17.4中的圖3，試樣表面粗糙度 Ra =1.3 m 0.4卩m。 表面鍍覆狀況同鍍覆零件是一個時間一槽鍍液出來的

12、。 3.5.1.3 試驗條件 a）鹽霧沉降的速度，經24h噴霧后，每80cm2面積上為12ml / h ; b）用過的噴霧溶液不得再用； c）氣源壓力應控制在 70KPa170Kpa 范圍內； d）在整個試驗過程中, 鹽霧箱內的溫度波動應盡可能小。 溫度測量距內壁不小于 100mm, 并從箱外讀數(shù)； e）在規(guī)定的試驗周期內噴霧不得中斷，短暫的觀察試驗需打開鹽霧箱的，請參照具體的材 質鍍覆工藝規(guī)程中的規(guī)定。 f）檢查試件過程中不能破壞被試表面，開箱檢查的時間與次數(shù)應盡可能少。 g）試驗溫度、PH值、鹽溶液濃度、噴霧方式、樣品放置方式、適用范圍見表2。 表2人造氣氛腐蝕鹽霧試驗條件 標準名稱 式驗

13、溫度 鹽溶液濃度與PH值 噴霧方式 樣品放置方式 適用范圍 GB/T 10125-1997 等效于 ISO9227 35 2 C 中性鹽霧試驗：50g / L 5g / L NaCI,溶液，PH 6.57.2 連續(xù) 與垂直面呈 15。30 盡可能呈20 金屬有機覆蓋 層、陽極氧化膜和轉 化膜 乙酸鹽霧試驗：50g / L 5g / L NaCl+HOA溶液，PH 3.1 3.3 銅+鎳+鉻， 或鎳+鉻， 50 2 C 銅加速鹽霧試驗：50g / L 5g L NaCl溶液，含HOAc及濃度為 0.26 0.02g/L 的 CuC2 2H2O, PH 3.1 3.3 3.5.1.4 鹽霧裝置的運

14、行檢驗 3.5.1.5 中性鹽霧試驗的運行條件 每塊參比試驗的質量損失在140 g/m 2 40 g/m 2范圍內說明設備運行正常。參見GB 101251997人造氣氛腐蝕試驗鹽霧試驗。 銅加速乙酸鹽霧裝置的運行檢驗 每塊參比試驗的質量損失在7.5 g/m 2 2.5 g/m 2范圍內說明設備運行正常。 3.5.1.6 試驗周期 試驗周期有 14 檔，2h、4h、6h、8h、24h、48h、72h、96h、144h、168h、240h、480h、 720h、 1000h。 3.5.2 試驗后試樣基本要求 3.5.2.1 檢驗方法 a）在自然光下檢查，并更換不同角度檢查，確保缺陷的顯現(xiàn)。試樣評定

15、的缺陷，指肉 眼可見的缺陷（包括矯正視力）。 b）距試樣件邊緣 6mm以內時出現(xiàn)缺陷應注明，評級時一般不預以計算。還有與框架 接觸處和固定孔處的缺陷也不予以考慮。 c）試樣件表面取出后，如果表面較為干凈，可不經清洗進行檢查。當試樣上有塵土、 鹽類而影響檢查時，清洗前先放在室內自然干燥 0.51h,然后用溫度不高于 40C的清潔流 動水輕輕清洗以除去試樣表面殘留的鹽霧溶液，但在清洗過程中不可用力過猛，試樣應在干 燥后進行檢查。 3.522試樣結果評價 3.5.221開始出現(xiàn)腐蝕的時間見表3。 表3抗腐蝕性的要求 鍍層符號 岀現(xiàn)白色腐蝕產 物的最短時間 岀現(xiàn)紅色鐵 銹的時間 首次出現(xiàn)腐蝕產 物的最

16、短時間 電鍍鋅件鉻酸鹽轉化膜彩 虹色 72H以上 96H以上 注：首次岀現(xiàn)腐蝕產物的最短時間需具體作試驗后得到 3.5.2.2.2 腐蝕缺陷與保護等級 據缺陷所覆蓋的面積得出保護等級見公式和表4。 R=3(2-logioA) R保護等級(修正為整數(shù)) A缺陷總面積 不允許出現(xiàn)點蝕、裂紋、氣泡等。 表4腐蝕缺陷面積與保護等級的關系(GB 123351990) 缺陷面積，% 腐蝕評級 評價狀況 無缺陷 10 合格 0.1 0.25 8 不合格 0.25 0.5 7 0.51.0 6 1.0 2.5 5 2.5 5 4 5 10 3 10 25 2 25 50 1 50 0 3.5.2.2.3 重量

17、變化 用測定質量損失的方法來評價腐蝕狀況。 a）中性鹽霧試驗（NSS試驗）：試驗96h后，除掉試樣背面的保護膜，用1: 1（體積比） 的鹽酸溶液（p 2o=1.18g/MI），其中加入3.5g/L的六次甲基四胺緩蝕劑，浸泡試樣除去腐蝕產 物，然后再室溫下用水清洗試樣，再用丙酮清洗，干燥厚稱重。試驗前后做比較。 試樣稱重精確到1mg，計算質量損失（g/m2）。 b）銅加速乙酸鹽霧試驗（CASS試驗）：經24小時后，用冷水沖洗鎳板表面沉積鹽，然 后在25C 2C的1: 4 （體積比）鹽酸溶液中浸泡2min，以除去腐蝕產物。在放入溫度為 40C 5C的流動水中漂洗，在溫度為105C的烘箱中干燥，然后

18、，冷卻至室溫稱重。試驗 前后做比較。稱重精確到1mg。 3.5.3 循環(huán)腐蝕試驗要求 循環(huán)鹽霧試驗是干濕交替的包括鹽霧在內的循環(huán)試驗。能較好的模擬現(xiàn)實環(huán)境見表5。 表5IEC6努氏壓頭頂角為172.5 土 0.08 ），試樣件鍍層要有足夠的厚度應不小于12卩m厚，壓頭壓入待檢鍍層的速度為（15 70）卩m/s，試驗力應保持（1015） s,應將試樣件裝在剛性支撐臺上，一般應在試樣件的 橫斷面上測定顯微硬度；如果試件表面經過研磨或拋光；也可在其表面測定。 待測鍍層單位 壓痕面積上的壓力，即為顯微硬度值。 3.9.1 檢測工具 3.9.1.1 用顯微硬度計檢測 3.9.1.2 維氏壓頭和努氏壓頭

19、這兩種只是壓頭上有區(qū)別：維氏壓頭的形狀呈正四棱錐體，見圖1，努氏壓頭的形狀 為具有菱形基面的棱錐體見圖2。 3.9.2 硬度的確定 根據下列表可以計算出所測的硬度值，見表7。 表7硬度值計算方法 符號 測量 單位 說明 維氏 努氏 F N 試驗力N 試驗力N D m 壓痕兩對角線長度d/和d/的算術平均值 d j 2 壓痕長對角線的長度 HV 一 維氏硬度值： 0.102 F 一 “60.102 F 1.854 102 Avd2 一 注：A為壓痕傾斜表面的面積， A為壓痕投影的面積，其面積均為 mm2,其值對應于壓痕的對角線值。 3.9.3 壓痕深度與對角線之間的近似關系 3.9.3.1 維氏

20、顯微硬度對角線d 和d 與壓痕深度t之間的近似關系 7t d d 2 3.9.3.2 努氏顯微硬度長對角線 d與壓痕深度t之間的近似關系 30 維氏和努氏顯微硬度試驗 詳見國標 GB/T 9790 1988金屬覆蓋層及其他有關覆蓋層 3.10_x0002_ 鍍層的耐磨試驗 用在與批次產品相同工藝條件下制得的試樣件進行測定。鍍層表面的耐磨性與其硬度有 一定關系，方法采用在一定壓力負荷下，以特定的磨料對鍍層進行摩擦。以磨損次數(shù)、磨損 重量或鍍層磨穿時間作為耐磨性能的指標。 U.S / 用一根前端加工成e 60mm光滑 平面，四周為圓角，整體形狀為喇叭型，重量為2Kg 的鋼件，平穩(wěn)的放在被測零件上，

21、在80mm的行程內往返摩擦 30s; 80mm/s，摩擦前后重 量的比較，可以得到耐磨損數(shù)據，變化越小越好。 磨損量計算：以試件摩擦前后的重量計算磨損量 磨損量（毫克/次） （m； m2） 1000 m!摩擦前試樣重量，克; m2 摩擦后試樣重量，克; n 摩擦次數(shù)。 說明：以試件鍍層被磨穿的次數(shù)作為磨損次數(shù)。以試件鍍層被磨穿時所用的時間作為磨損時間 請參照 QB/T 38231999。 3.11_x0002_鍍層的氫脆檢驗 3.11.1 驗收規(guī)則 3.11.1.1對于抗拉強度(T b 1240M Pa的鋼關鍵件、重要件。 3.11.1.2進行鍍鎳時，應滿足缺口拉伸延遲破壞試驗。 3.11.1

22、.3進行鍍鋅、鉻時，應滿足缺口拉伸延遲破壞試驗，破斷時間大于200h。 3.11.1.4 按HB 5067 1985要求和方法進行檢驗。 3.11.2 驗收方法 按GB 4589.1-1993執(zhí)行，具體見3.17.5。該項檢驗供需雙方根據技術文件確定是否抽檢。 3.12_x0002_鍍鋅件的質量要求 參見GB/T 97991997金屬覆蓋層 鋼鐵上的鋅電鍍層 3.12.1防護性分級 防護性分為兩級，每級包括兩級見表& 表8 分級特性 分 級 類型 代號 類型 典型外觀 單位面積上的 膜層質量g/m2 防護性 使用 狀況 1 A 光亮 光亮、清晰、有時帶淡藍色色調 0.5 具有有限防護性，如在搬

23、運、使用過程 用的少 B 漂白 清晰呈白色、微帶彩虹色 1.5 某些有機氣氛條件下的防護性 極少 3.12.2 鍍層 結晶應均勻、細致。要滿足鋅鍍層的最小局部厚度卩m(指鍍覆表達方式內容中的數(shù)據 就是最小鍍層厚度)。 3.12.3不允許缺陷 a) 鍍層粗糙、燒焦、麻點、黑點、疙瘩、起泡、脫落； b) 樹枝狀、海綿狀和條紋狀鍍層； c) 局部無鍍層； d) 可擦去蔬松鈍化膜或呈深黃色、棕色和褐色的鈍化膜； e) 成片的淡白色，淡黃色鈍化膜層(白色鈍化的零件除外 ； f) 未洗凈的鹽類痕跡； g) 鈍化膜被嚴重磕碰、劃傷，出現(xiàn)白色或黑色銹蝕斑。 3.12.4 允許缺陷 a) 輕微的水??； b) 由

24、于零件表面狀態(tài)不同，同一零件上有不均勻的顏色和光澤； c) 在復雜或大型零件的邊、棱角處有輕微粗糙，但不影響裝配； d) 對于除氫前鈍化的零件，除氫前后的鈍化膜顏色有所差別； e) 鈍化膜有輕微的局部擦傷或點狀損傷； f) 不可避免的輕微地夾具??； g) 焊縫處鍍層發(fā)黑、發(fā)暗、起泡； h) 鋅鍍層磷化后，同一零件上磷化膜結晶不一致； 3.12.5 局部鍍鋅零件允許缺陷 a) 允許鍍層界限向任意方向位移 1mm ；在鍍層表面交界處的倒角、槽、圓弧允許無 鍍層。 b) 一個零件要求多種鍍層時，鍍層界限允許向任意方向位移2mm ，但發(fā)藍和鍍鋅的 界限只允許發(fā)藍膜向鍍鋅層方向位移； 鍍鉻和鍍鋅的界限只

25、允許鉻層向鍍鋅層方向 位移。 3.13_x0002_ 鍍銅鍍鎳件的質量要求 3.13.1 顏色 普通鍍鎳層呈稍帶淡黃色的銀白色， 光亮鎳鍍層是光亮的銀白色； 經拋光的鎳鍍層應有 鏡面般光澤。 3.13.2 鍍層 結晶應均勻、細致 3.13.3 允許的缺陷 a) 輕微的水??； b) 由于復雜表面狀態(tài)不同，同一零件上有不均勻的顏色和光澤； c) 鈍化膜有輕微的局部擦傷或點狀損傷； d) 不可避免的輕微的夾具??； e) 焊縫處鍍層發(fā)暗。 3.13.4 不允許缺陷 a) 局部無鍍層； b) 斑點，黑點、粗糙、燒焦、針孔、麻點、分層、起泡、起皮、脫落； c) 樹枝狀、海綿狀和條紋狀鍍層； d) 烏灰色的

26、鍍層； e) 未洗凈的鹽類痕跡； f) 鎳膜被嚴重磕碰、劃傷，出現(xiàn)銹蝕斑。 3.14_x0002_ 鍍黑鎳的質量要求 3.14.1 顏色 黑色， 經拋光的表面按需要可為光亮或鏡面般的黑色。 鍍層應有一定的抗變色能力， 得變色。 3.14.1.1 檢驗抗變色能力按 GB 12609 -1990 的要求進行。 3.14.1.2 檢驗方法：將試件放在蒸餾水中煮沸15min 。取出檢查，黑鎳鍍層不得變色。 3.14.2 厚度 應符合設計圖紙和技術文件的要求。 3.14.3 鍍層 結晶應均勻、細致。 3.14.4 允許缺陷 a) 輕微水??； b) 在深凹處帶彩虹色的淺灰色，檢邊角處有彩虹色的條紋； c)

27、 顏色也可為黑色至深褐色。 3.14.5 不允許缺陷 a) 局部表面無鍍層(技術文件規(guī)定除外) ； b) 淡黃色至黃褐色； c) 機械損傷； d) 麻點、白點、起泡、起皮、脫落、粗糙、條紋、龜裂； e) 為洗凈的鹽類痕跡。 3.15_x0002_ 鍍硬鉻件的質量要求 3.15.1 顏色 防護裝飾性鉻層應為帶淡青色光澤的銀白色。 3.15.2 鍍層 結晶應均勻、細致。 3.15.3 不允許缺陷 a) 局部無鍍層； b) 粗糙、燒焦、起泡、脫落； c) 樹枝狀結晶； d) 未洗凈的鉻酐痕跡。 3.15.4 允許缺陷 a) 輕微的水?。?b) 由于零件表面狀態(tài)不同，同一零件上有不均勻的顏色和光澤；

28、d) 在零件的邊、棱角處有輕微粗糙，但不影響裝配； e）非工作面上的夾具?。?f）鍍鉻后尚需磨加工的鍍鉻層，有經過磨加工能排除掉缺陷（如粗糙、針孔等） ； g）局部鍍鉻層零件允許鍍層界限向任意方向位移 1mm （圖紙文件規(guī)定除外） ； i）焊縫處無鍍層或鍍層發(fā)暗。 3.16_x0002_ 裝飾鉻鍍層質量要求 3.16.1 外觀 3.16.1.1 顏色：鍍層為鏡面般的銀白色。 3.16.1.2 鍍層：結晶應細致、均勻。 3.16.1.3 允許缺陷 a） 局部鍍鉻的零件 （鍍與不鍍的交界線向任意方向位移1mm ）在不影響產品質量的情 況下，允許向非鍍表面延伸； b） 非重要面輕微的劃傷。 3.16

29、.1.4 不允許缺陷 a） 水印、發(fā)暗、斑點及光澤、顏色均勻； b） 裝飾面上的夾具?。?c）表面存在的粗糙、粒子、燒焦、裂紋、起泡、起皮和脫落； d）拋光后的裝飾鉻鍍層（包括銅鍍層和鎳鍍層）有凹坑、麻點、條紋、暗帶、暗斑、 壓印和拋光引起的零件變形。 3.16.2 厚度 裝飾鉻鍍層應符合 Q/ZX 04.101.4 規(guī)定或國標要求。 3.16.3 孔隙率 檢驗裝飾鍍層孔隙率時，總厚度在20卩m以上的裝飾鉻鍍層，達到基體金屬的藍色斑 點數(shù)，在任一平方厘米面積上應不多于 3 個， 測試方法見本標準 3.8。 3.16.4 耐腐蝕性 鍍鉻層經 48 小時鹽霧試驗， 耐腐蝕性必須符合要求。方法見本標準3.5。 3.17_x0002_ 鍍覆件的驗收 3.17.1 鍍覆零件性能檢驗項目 性能檢驗有： 結合力