消失模鑄造工藝規(guī)程

1、消失模鑄造工藝規(guī)程（初稿）1、 消失模鑄造工藝流程：2、 國產(chǎn)可發(fā)性eps珠粒的技術指標： 2.1 發(fā)泡劑質量分數(shù)6.08%，使用時最低不低于5.5%。 2.2 剩余苯乙烯單體質量分數(shù)含量不大于0.1% 2.3 相對分子量在18萬27萬。 2.4 含水量小于0.5%（體積分數(shù)）。 2.5 密度1.03g/cm3，表觀密度0.6 g/cm3 2.6 根據(jù)鑄鐵件最小壁厚選取eps粒度，具體鑄鐵件選取規(guī)格如下： 鑄件最小壁厚/mmeps型號目數(shù)粒徑/mm 預發(fā)倍率k730219200.710.8834369302a17180.81.03638 2.7 eps珠粒粒度應均勻，每一粒徑范圍的過篩率不小于

2、90%。 2.8 eps珠粒應按使用量、質保期分批做好標識，低溫鐵桶密封儲存，最好冷藏（-12-10），確保使用時發(fā)泡劑含量符合工藝要求。3.3、鑄造用泡沫塑料的規(guī)格型號：8 zkb-18，密度0.0150.020g/cm3 ，eps珠粒篩號1016，板材， 物理性能符合標準要求。4、 預發(fā)泡 使用間隙式蒸汽預發(fā)機完成eps珠粒預發(fā)。 4.1 按設備操作工藝規(guī)程點檢設備，在設備逐項性能良好的前提下啟動。 4.2 核對eps珠粒的生產(chǎn)批號、存放時間、發(fā)泡劑含量、粒度等指標是否符合工藝要求。eps珠粒應于使用時開封，同時取樣檢驗。檢驗項目包括：表觀密度、水分、粒度、發(fā)泡劑含量。對已經(jīng)開封的要依據(jù)開

3、封時間核對是否超過規(guī)定的存放時間或檢驗其發(fā)泡劑含量。 4.3 嚴禁使用超過質保期或發(fā)泡劑含量小于5.5%的eps珠粒。 4.4 控制溫度95105，壓力0.010.04mpa, 時間60120s。 4.5 預發(fā)泡后的珠粒，裝入熟化框，轉入熟化工序。在熟化框標識卡上做好預發(fā)完成時間、數(shù)量等記錄。5、預發(fā)珠粒的熟化 5.1 對預發(fā)后的珠粒，應測量其堆積密度及水分，一般堆積密度0.0160.022g/cm3，水分2%以下。 5.2 參照下表確定預發(fā)珠粒的熟化時間：靜止空氣，溫度3038熟化時間24小時靜止空氣，溫度2025熟化時間48小時通風熟化時間8小時 5.3 熟化合格的珠粒，應干燥、有彈性?；?/p>

4、驗殘存發(fā)泡劑含量3.5%。在熟化框標識卡上做好熟化完成時間、數(shù)量及殘存發(fā)泡劑含量等記錄。6、模具成型 6.1按成型機操作規(guī)程點檢設備，在設備逐項性能良好的前提下開始工作。 6.2 清潔模具各面，檢查模具閉合時定位情況及其他機械動作。 6.4 將模具閉合，并使分型面處留有小于預發(fā)泡半徑的空隙。通蒸汽預熱模具至100。 6.5 加料：打開上下（或左右）氣室出氣口，用壓縮空氣加料器通過模具加料口把預發(fā)珠粒吹入模腔內(nèi)，待預發(fā)珠粒填滿整個模腔后，用加料塞子堵住加料門。 6.6 發(fā)泡成型：蒸汽通入模腔，將珠粒間的空氣和冷凝水排出，聚苯乙烯在熱作用下軟化，發(fā)泡膨脹。 6.7 合模：通蒸汽成型發(fā)泡后，隨即把模

5、具完全閉合?？刂普羝麥囟?20，蒸汽壓0.15mpa,保持時間視模型厚度確定（一般十幾秒至1分鐘左右）。使模具中的泡沫珠粒相互粘合呈致密蜂窩狀結構。 6.8 冷卻：關掉蒸汽，同時將冷卻水（最好使用軟水）通入氣室并經(jīng)過氣孔（氣塞）注入模腔內(nèi)，在冷卻定型模樣的同時，使模具快速冷卻到脫模溫度，一般4050。 6.9 開模與脫模：開啟壓機模具，同時用壓縮空氣或機械頂桿頂出模樣。 6.10 成型后的模片置于烘干小車上，轉入熟化工序。小車的標識卡上記錄有關質量信息。 6.11 嚴禁使用齡期超長、殘余發(fā)泡劑含量不足、密度不合格的預發(fā)珠粒。6.12使用新預發(fā)珠?；蛘{整充填參數(shù)后，必須測定烘干（熟化）后的模片質

6、量，以控制模片密度在0.0180.022g/cm3。7、白模熟化工藝： 7.1 于白模熟化區(qū)放置72小時，然后進白模烘干室烘干3小時。 7.2 快速熟化工藝：進烘干室強制烘干12小時。 7.3 烘干室溫度：5060，相對濕度40%。 7.4 檢查模片質量：合格模片表面及尖角處無疏松、裂紋、過熱，充填口處無疏松或高密度現(xiàn)象。8、組模 選用聚醋酸乙烯乳液（白乳膠）做粘結劑。 8.1 粘合劑應涂刷得薄而均勻。 8.2 粘結劑涂層均勻后隨即將其敞開放置數(shù)分鐘至十幾分鐘（視氣溫、粘結劑的成分和特性），待溶劑大部分揮發(fā)后，即可合上兩塊要膠合的模片讓其自然干燥。9、涂料制備 9.1 涂料配方（質量比，%）：

7、320目硅砂粉100、鈉膨潤土68、cmc0.10.5、 粘結劑67、流變促進劑微量、表面活性劑微量、消泡劑微量、 水適量。 9.2 涂料配制： 9.2.1 膨潤土按1:10加水，高速攪拌6小時，制成均勻的粘土漿。 9.2.2 cmc加水50倍使用，其他各種有機粘結劑預先配成液態(tài)。 9.2.3 在攪拌狀態(tài)下的粘土漿中，徐徐加入稱量的硅砂粉，cmc等附加物，加入適量水，不斷高速（1380rpm）攪拌2小時以上，制成成分均勻的涂料。 9.2.4 慢速攪拌適當時間除氣備用。 9.2.5 制好的涂料應放在干凈的料桶內(nèi)備用。 9.3 涂料性能指標：密度1.82.43g/cm3 粘度120150s 待添加

8、的隱藏文字內(nèi)容310. 涂敷涂料 10.1 涂料使用前應加水稀釋至規(guī)定的密度，短時間高速攪拌再慢速攪拌除氣，最好在使用過程中不斷慢速攪拌。 10.2 將模型浸入涂料中（或刷涂、淋涂）一定時間后再取出來。 10.3 待涂料不往下流淌時，將3050目高溫烘烤的石英砂均勻地撒在已浸漬過涂料的模型上； 10.4 掛好涂料的模型，平穩(wěn)地放置在平直的架板上，防止變形； 10.5 采用浸涂時，選好實型模樣浸入涂料的方向、部位，防止模樣變形。 10.6 涂層要均勻，模樣上不得有露白現(xiàn)象。 10.7 通過控制涂料密度、浸涂次數(shù)和浸涂操作控制涂層厚度。采取兩次浸涂作業(yè)時，第一遍應采用密度較小的稀薄涂料，獲得均勻的

9、薄涂層；第二遍要通過調整涂料的密度獲得均勻的涂料厚度。一般控制涂料厚度0.51mm。生產(chǎn)中使用卡板測量或稱量涂層重量的方法控制涂層厚度。 10.5按需要對已經(jīng)干燥過的模型進行二次涂掛涂料。11. 烘干涂層 11.1 對涂掛好涂料的模型進烘干室烘干，溫度4055，時間810小時。相對濕度不大于30%。 11.2 烘干過程注意模型合理放置和支撐，防止模型變形。 11.3 烘干結束時，要檢查，涂層必須干透。一般干透的涂料，難于從模樣上剝離，敲擊時聲音清脆。 11.4 烘干后的實型模樣應放在濕度較小處，防止返潮。造型前應再進行適當烘干。12造型 12.1 硅砂: sio2含量90%；水分1%；粒度20

10、/40目；砂粒形狀為圓形、多角形；干砂灼燒減量0.5%；生產(chǎn)過程中控制砂溫50。 12.2 密封用塑料薄膜：推薦使用 厚度0.1mm 12.3 造型過程: 砂箱移入造型位置加底砂振實放模樣加砂振實覆蓋塑料膜放澆口杯、冒口圈加蓋砂砂型轉澆注位置 12.3.1 使用雨淋加砂器加底砂并振實，振動時間30s左右，刮平，厚度100mm左右；底砂厚度應使模樣直澆口頂面與箱口平齊。 12.3.2 按澆注位置工藝要求將模樣平穩(wěn)放置在底砂上，注意保持模樣四周吃砂量均勻?？招闹睗部谟盟芰媳∧ぐ鼑理斆妗?12.3.3 使用雨淋加砂器加砂，邊加砂邊振實，振動時間6090s。沿砂箱上口平面刮平，并用撣筆撣凈直澆口頂面的

11、浮砂。 12.3.4 覆蓋塑料薄膜：薄膜應平整地覆蓋住砂箱上口，且沿砂箱上口四周多出50mm左右的余邊。 12.3.5 放澆口杯：澆口杯下面應平整、緊實。放澆口杯時應使?jié)部诒械臐部谂c模樣直澆口對正，且適當用力壓一下。 12.3.6 加蓋砂：在砂箱頂面均勻覆蓋一層厚度約15mm的干砂，加蓋砂時應注意在澆口杯根部可適當加厚且不得使?jié)部诒杏懈∩啊?12.3.7 用適當大小的硬紙板蓋嚴澆口杯，轉澆注位置。 12.4 有暗冒口鑄型，核算暗冒口頂部距離砂箱上平面的吃砂量，當此吃砂量不足50mm時，應放適量壓鐵。 12.5 砂型硬度（緊實并抽真空后）8090。 12.6 三維振實臺振動參數(shù)：振動加速度1

12、2g（g為重力加速度）；振動頻率：5060hz，振幅0.51mm。13. 澆注 13.1 澆注溫度：比普通鑄造澆注溫度提高2050。對鑄鐵箱體類鑄件，澆注溫度控制在14201450 13.2 澆注時真空度：0.030.04mpa 13.3 澆注前，應認真打渣，將包嘴處鐵水表面的浮渣及黏附在包壁上粘渣清理干凈，并在包嘴處覆蓋耐熱硅酸鹽氈板擋渣。 13.4 澆注過程中應及時擋住鐵液表面的零星浮渣。 13.5 澆注操作原則：平穩(wěn)、快速。具體：要“慢-快-慢”。首先慢澆將直澆道點通后，立即大流快速澆，使金屬充滿澆口杯，封閉住直澆口。待澆滿鑄型時，再放慢澆速，直到澆口杯的液面不下沉為止。 13.6 澆注的金屬液一直充滿澆口杯，以使直澆道處于封閉狀