硫酸濃度與比重對照表[蒼松文書]

1、硫酸濃度與比重對照表100g中含量 ( 克 )1升中含量 ( 克 )比 重 20/4 100g中含量 ( 克 )1升中含量 ( 克 )比 重 20/4 110.051.00564986.91.542220.241.0126510101.553330.5510.186610331.565441.001.0256710561.576551.591.0326810791.587662.311.0386911031.599773.171.0457011271.611884.081.0527111521.622995.321.0597211761.63410106.61.0667312011.64611

2、118.11.0737412261.65712129.61.0807512521.66913141.41.0877612781.68114153.31.0957713031.69315165.31.1027813291.70416177.51.1097913551.71617189.91.1178013821.72718202.41.1248114081.73819215.01.1328214351.74920227.91.1398314601.75925294.61.1788414861.76930365.61.2198515121.77935441.01.2608615371.787405

3、21.11.3038715621.79545606.41.3488815861.80250697.61.3958916101.80951716.51.4059016331.81453755.11.4259116561.81955794.91.4459216781.82456815.21.4569317001.82857835.71.4669417211.83158856.51.4779517421.83459877.61.4889617621.835560899.01.4989717811.836461920.61.5099817991.836162942.41.5209918161.8342

4、63964.51.53110018311.8305硝酸的百分比濃度、當(dāng)量濃度及比重對照表百分比濃度%當(dāng)量濃度N比重D4-20百分比濃度%當(dāng)量濃度N比重D4-20百分比濃度%當(dāng)量濃度N比重D4-201.000.161.003627.145.001.160953.0011.131.32782.000.321.009128.005.181.166654.0011.471.33363.100.501.015229.005.401.173355.0011.691.33934.000.651.020130.005.621.180056.1812.001.34595.000.811.025631.736.0

5、01.191657.0012.221.35056.111.001.031832.006.061.193458.0012.481.35607.001.151.036933.006.291.200259.0012.751.36148.001.321.042734.006.511.207159.9513.001.36649.001.501.048535.006.741.220561.0013.281.371910.001.671.054336.127.001.221362.0013.551.376911.832.001.065137.007.201.227063.6914.001.385112.00

6、2.031.066138.007.441.233564.0014.081.386613.002.211.072139.007.671.239965.0014.351.391314.002.401.078140.378.001.248766.0014.621.395915.002.581.084241.008.151.252767.4115.001.402216.002.771.090342.008.301.259168.0015.161.404817.223.001.097843.008.641.265569.0015.431.409118.003.151.102644.489.001.275

7、070.0015.701.413419.003.341.108845.009.131.278371.1016.001.418020.003.541.115046.009.381.284772.0016.251.421821.003.741.121347.009.631.291173.0016.521.425822.314.001.129648.4610.001.300574.0016.791.429823.004.141.134049.0010.141.304074.7717.001.432824.004.341.140450.0010.391.310075.0017.061.433725.0

8、04.551.146951.0010.651.316076.0017.341.437526.004.761.153452.3511.001.3240鹽酸濃度與比重對照表HCL含量( 克 ) 比重20/4 HCL含量( 克 ) 比 重 20/4100g中含量 1升中含量 100g中含量 1升中含量 110.031.00322243.81.108220.161.00824268.51.119440.721.01826293.51.129661.671. 02828319.01.139883.011.03830344.81.14910104.71.04732371.01.15912126.91.05

9、734397.51.16914149.51.06836424.41.17916172.41.07838451.61.18918195.81.08840479.21.19820219.61.098磷酸濃度與比重對照表H3PO含量( 克 )比重 20/4 H3PO含量( 克 )比重 20/4 100g中含量1升中含量100g中含量1升中含量110.041.00455758.51.379330.491.01460855.61.426551.371.02565958.81.475883.361.0427010681.52610105.31.0537511841.57915162.41.08280130

10、61.63320222.71.1138514361.68925286.61.1469015711.74630354.21.1809617461.81935425.61.2169818071.84440501.61.25410018701.87045581.91.29350667.51.335氯化鈉溶液濃度與比重對照表%比 重 %比 重 10時 20時 10時 20時 11.007071.00534141.104911.1008521.014421.01246161.120561.1162141.029201.02680181.136431.1319061.044081.04127201.152

11、541.1477981.059071.05589221.168911.16395101.074191.07068241.185571.18040121.089461.08566261.202541.19717脫脂、除銹、磷化工藝中出現(xiàn)的問題、原因及解決辦法一、脫脂部分問 題原 因解 決 方 法脂脂不徹底1、脫脂液濃度低2、脫脂時間短3、脫脂液溫度太低4、局部油脂太厚5、脫除的油脂浮在脫脂液表面部分太厚1、增加脫脂劑的含量2、延長脫脂處理時間3、將脫脂液升溫4、利用擦拭等方法進(jìn)行預(yù)處理5、將脫脂液中較厚的油層撇出噴淋式處理泡沫溢出藥液槽1、消泡劑加入量太少2、消泡劑失效1、補加消泡劑2、更換消泡

12、劑噴淋處理過程中噴嘴堵塞1、脫脂劑沒有徹底溶解2、脫脂劑或脫脂槽內(nèi)有雜物1、將脫脂劑徹底溶解后再啟動高壓泵2、消除雜物二、除銹部分問 題原 因解 決 方 法除銹不徹底1、除銹時間短2、除銹液濃度低3、高溫形成的氧化皮太厚，太致密4、工件表面有油脂層5、除銹液中鐵離子含量過高，除銹液失效1、延長除銹時間2、增加酸的含量，并按比例加入添加劑3、延和長酸洗時間，增加酸的濃度或采用其他機械方法輔助除銹4、除銹前進(jìn)行脫脂處理5、更換除銹液除銹液酸霧太大或工件經(jīng)除銹液處理后有氫脆或過腐蝕現(xiàn)象產(chǎn)生1、酸的濃度太高2、除銹液中添加劑加入量不足3、處理時間過長1、加水稀釋調(diào)整酸的濃度，使其保持在技術(shù)要求的濃度范

13、圍內(nèi)2、按酸液的不同，按比例加入添加劑3、縮短處理時間硫酸比重與溫度變化關(guān)系:依GB/T11198.1-11198.15 20 = t1 + .000025(20-t) - (20-t)k 式中,20 -是20 時的密度g/cm3 t-是測定時密度計指示的密度, 0.000025是密度計玻璃膨脹系數(shù) t-測定時試樣的溫度 K-試樣密度的溫校正系數(shù),如下表 序號 比重范圍 K 備注 1 1.1511.200 0.0007 2 1.2211.420 0.0008 3 1.4211.560 0.0009 4 1.5611.700 0.001 5 1.7011.770 0.0011 6 1.7711.

14、840 0.0012 三、磷化部分問 題原 因解 決 方 法磷化膜結(jié)晶粗糙多孔1、游離酸含量高；2、硝酸根不足；3、表面有殘酸；4、工件表面過腐蝕；5、亞鐵離子含量過高。1、用中和劑降低游離酸度；2、補充磷化A液；3、加強中和水洗；4、控制酸洗濃度和時間，補加添加劑；5、加雙氧水消除過剩的亞鐵離子。磷化膜過薄無明顯結(jié)晶1、游離酸度低；2、總酸度高；3、工件表面有硬化層；4、新配磷化液亞鐵離子含量過低；5、磷化液溫底太低。6、磷化時間太短；1、加B液后用中劑調(diào)整酸比；2、加水后用中劑調(diào)整酸比；3、加強酸洗；4、增加亞鐵離子；5、適當(dāng)提高處理溫度。6、適當(dāng)延長磷化時間；磷化膜耐蝕性差在干燥過程中出

15、現(xiàn)返銹現(xiàn)象1、磷化膜結(jié)晶過粗；2、總酸度低；3、工件表面有殘酸；4、表調(diào)明顯呈酸性，表調(diào)失效；5、游離酸度不在技術(shù)指標(biāo)范圍內(nèi)；6、磷化溫度低；7、磷化時間太短；8、促進(jìn)劑含量不足；9、工件在干燥過程中有重疊現(xiàn)象；10、工件局部有積水現(xiàn)象。1、用中和劑降低游離酸度；2、添加A液提高總酸度；3、加強除銹后的水洗；4、調(diào)整或更換表調(diào)劑；5、調(diào)整游離酸度及酸比；6、適當(dāng)提高磷化溫度；7、適當(dāng)延長磷化時間；8、按要求添加促進(jìn)劑；9、把工件單體擺放；10、改變工件放置角度。磷化膜不均勻有“泛彩”現(xiàn)象1、除油不凈；2、工件表面有硬化狀態(tài)；3、工件因熱處理方法不同；4、促進(jìn)劑溶解不均；5、磷化的各項技術(shù)指標(biāo)中

16、有未在范圍內(nèi)的情況。1、加強脫脂；2、3、加強除銹使工件表面狀況接近一致或進(jìn)行磷化前的表面調(diào)整。4、使促進(jìn)劑溶解均勻后再進(jìn)行磷化處理；5、調(diào)整磷化液及磷化處理的各項指標(biāo)。磷化后工件有掛灰現(xiàn)象1、游離酸度過低，溶液不穩(wěn)定；2、磷化液中促進(jìn)劑含量過高；3、磷化液中反應(yīng)生成的沉淀物過多；1、提高游離酸度（添加B液）；2、停止加入促進(jìn)劑；充分?jǐn)嚢枳屍浞磻?yīng)或自然消耗；3、清除磷化液中底部殘渣。問 題原 因解 決 方 法磷化液呈深綠褐色（不含高溫磷化）磷化效果不佳1、磷化液中亞鐵離子含量過高；2、磷化液長時間使用沒有及時添加補充，過份疲勞。1、用雙氧水處理；2、用A液B液同時將磷化液的游離酸度和總酸度同時按比例提高，再用中和劑降到指標(biāo)范圍內(nèi)，加入促進(jìn)劑再倒槽清理殘渣即可恢復(fù)狀態(tài)，并使磷化液的使用少加勤加。鋼鐵塑性加工磷化液處理后冷擠壓時磷化膜出現(xiàn)條狀脫落1、潤滑劑中有雜質(zhì)；2、潤滑劑溫度低；3、潤滑前工件表面有雜質(zhì)和沉淀物。1、清除雜質(zhì)或提高游離堿度；2、適當(dāng)提高潤滑劑溫度；3、調(diào)