塑模課程設計杯蓋殼塑模課程設計說明書

1、 江西理工大學南昌校區(qū) 塑模課程設計 課題：杯蓋殼塑模課程設計說明書 專業(yè)：模具設計與制造（1）班 學生姓名： 指導老師： 目 錄 引 言3第一章 概述5第二章 擬定模具結構設計6第三章 分型面的確定8第四章 型腔數量及排列方式的確定10第五章 注塑機型號的選擇11第六章 成型零件尺寸的計算13第七章 模架的選擇17第八章 推出機構的設計19第九章 注射系統(tǒng)設計21第十章 合模導向機構的設計25第十一 排氣系統(tǒng)的設計26第十二章 注射機重要參數的校核26第十三章 模具裝配圖和零件圖27第十四章 課程設計總結28 引 言模具是為制件也就是成形產品服務的，因此模具必然要以制件(成形產品)的發(fā)展趨勢

2、為自己的發(fā)展趨勢模具必須滿足他們的要求。制件發(fā)展趨勢主要是輕巧、精美、快速高效生產、低成本與高質量，每一項都預示了模具發(fā)展趨勢?，F(xiàn)簡要分析如下： 要輕巧就會增加使用塑料及開發(fā)新材料包括各種新型塑料、改性塑料、金屬塑料、鎂合金、復合材料等等，這就要求有新的成形工藝，從而也就要求有與之相適應的新型模具。例如，汽車上越來越多地采用高強度板也是為了減輕重量，對一些超高強度板進行熱成形及與之相適應的熱成形模具也就自然而然成為發(fā)展趨勢等等。 要精美，就要求外形美觀大方，內部無缺陷，這就要求有精細、精密和高質量模具與之相適應。目前我們在精細化方面差距很大，精細化往往被忽視，功虧一簣。 快速高效生產，這一方面

3、是要求模具企業(yè)要盡量縮短模具生產周期，盡快向模具用戶交付模具，另一方面更重要的是要使用戶能用你提供的模具來快速高效地生產制品。例如，一模多腔多件生產、疊層模具、利用好熱流道技術來縮短成形時間以及使用多層復合技術、模內裝飾技術、高光無痕注塑技術、在線檢測技術、多工序復合技術、多排多工位技術等等。同時制件成形過程智能化還要求有智能化的模具來適應。 低成本，這既要通過模具生產的設計、加工、裝配來實現(xiàn)模具的低成本制造和低成本供應，更重要的是要使模具用戶能使用模具來實現(xiàn)低成本生產。這就對模具提出了更高的要求。模具生產企業(yè)必須做到先使模具用戶賺錢，然后才能使自己賺錢。在要求低成本的過程中，無論是模具生產企

4、業(yè)還是使用模具的企業(yè)，不斷改善管理，逐步實現(xiàn)信息化管理都是企業(yè)的共同要求及進步和發(fā)展的方向。 高質量，要做到制品的高質量，首先必須是模具的高質量，模具的穩(wěn)定性一定要好，保證制品的一致性也要好，而且還要保證壽命。高質量模具與技術休戚相關。 除上述各點外，許多新領域、新興產業(yè)、新制件和個性化要求也都會對模具不斷提出新要求。所以發(fā)展趨勢的本身也是在不斷發(fā)展的。 從科技發(fā)展趨勢來看模具發(fā)展趨勢可以先從下列最基本的五個方面進行分析： 新材料模具新材料及為成形產品新材料成形的新型模具 新工藝新的成形工藝及模具加工的新工藝 新技術技術進步帶動模具生產逐步向超高速、超精和高度自動化方向發(fā)展 信息化數字化生產、

5、信息化管理、充分利用it技術 網絡化溶入和利用好世界全球化網絡 循環(huán)經濟與綠色制造一用盡量少的資源來創(chuàng)造盡量多的價值，包括回收再利用與環(huán)保等，不但模具要能這樣，而且更要使模具用戶也能這樣。 除上述所說的發(fā)展趨勢之我見以外，同時我們還認為，從與模具用戶的關系來說，模具和模具生產企業(yè)向來是比較依賴和比較被動的，發(fā)言權很少。我認為，這一現(xiàn)象應逐漸適當改變。 上面所述的發(fā)展趨勢還只是一個概念性和東西我們可以不斷的具體化和不斷的深化，例如，cad/cae/cam一體化、軟件的集成化、智能化、網絡化，計算機模擬仿真技術的進一步發(fā)展和三維設計的全面推廣應用，高速與超高速加工、精密與超精細微加工和復合加工及五

6、軸加工等等，不再一一列舉。總之，模具技術的發(fā)展趨勢是動態(tài)的，它必須不斷地來滿足模具用戶不斷發(fā)展的新趨勢，同時，它也與世界科技發(fā)展密切關聯(lián)。它們相互之間可以互相促進和相得益彰。當然，對于整個模具來說模具技術發(fā)展趨勢只是其中的一個部分，諸如生產組織形式、市場經營模式以及管理等等，都有其一定的發(fā)展趨勢也是很值得研討的。 第一章 概述一課程設計的目的 1通過設計實踐，逐步樹立正確的設計思想，基本掌握塑料模具設計的一般規(guī)律，培養(yǎng)分析問題和解決問題的能力。 2通過計算、繪圖和運用技術標準、規(guī)范、設計手冊等有關設計資料，進行塑料模具設計全面的基本技能訓練。 3綜合運用塑料模具設計、機械制圖、公差與技術測量、

7、機械原理及零件、模具材料及熱處理等先修課程的知識，分析解決塑料模具設計問題。 二 課程設計的要求1.獨立擬定成型工藝，正確選用成型設備，合理確定模具結構 2.根據塑件技術要求，提出模具結構方案： 模具結構合理，質量可靠，操作方便 高效、優(yōu)質、安全生產，模具壽命長 可根據模具設計和制造要求提出修改塑件要求，必須征 得客戶同意 正確確定成型零件的結構形狀、尺寸及技術要求 制造工藝性良好，造價便宜 充分利用塑料成型優(yōu)良的特點，盡量減少后加工 3.工作量： 時間：10天 圖紙：裝配圖1張(a0或a1) 成型零件工作圖：45張(凸模、凹模、型芯等)，采用cad軟件繪圖， 建議用ug、pro/e等三維設計

8、軟件 說明書：2030頁，按照學校的要求撰寫和裝訂 三 課程設計的步驟流程1.指導零件工作圖 2.初匯裝配圖草圖 3.各部分結構設計 4.協(xié)調零部件間裝配關系完成裝配圖 5.整理和編寫設計計算說明書 6.課程設計總結 第二章 擬定模具結構設計一 塑件成型工藝性分析1. 塑件結構分析 此次設計的塑件是儀表蓋其零件圖和三維圖分別如下圖所示。 二. 成型工藝分析1.精度等級 影響塑件精度的因素很多，如塑料的收縮率，注塑成型條件（時間、壓力、溫度等），塑件形狀、模具結構（澆口、分型面的選擇），飛邊、斜度、模具的磨損等都直接影響制品的精度。塑件所標注的尺寸是非自由尺寸，有一定的要求?？砂磗j/t1062

9、895標準中的5級精度選取。2.脫模斜度 由于塑件冷卻后產生收縮，會緊緊地包住模具型芯、型腔中凸出的部分，使塑件脫出困難，強行取出會導致塑件表面擦傷、拉毛。為了方便脫模，塑件設計時必須考慮與脫模（及軸芯）方向平行的內、外表面，設計足夠的脫模斜度。只有塑件高度不大、沒有特殊狹窄細小部位時，才可以不設計斜度。最小脫模斜度與塑料性能、收縮率、塑件的幾何形狀等因素有關。 在設計時，可以參考一些資料確定塑件的脫模斜度，一般為塑件的材料為選擇依據，而abs塑料的脫模斜度40120為加工之便,本設計選擇的脫模斜度為1。三.塑件材料性能分析 此儀表蓋所用的材料是abs，丙烯睛丁二烯苯乙烯1）.基本特性 塑件的

10、材料是abs，是由丙烯睛丁二烯苯乙烯共聚而成。這三種組分的各自特性使abs具有良好的綜合力學性能，丙烯睛使abs具有良好的高強度、熱穩(wěn)定性及化學穩(wěn)定性；丁二烯使abs具有良好的堅韌性、抗沖擊特性；苯乙烯使abs具有良好的加工性能和染色性能。 從形態(tài)上看，abs是非結晶性材料。三種單體的聚合產生了具有兩相的三元共聚物，一個是苯乙烯丙烯睛的連續(xù)相，另一個是聚丁二烯橡膠分散相。abs的特性主要取決于三種單體的比率以及兩相中的分子結構。這就可以在產品設計上具有很大的靈活性，并且由此產生了市場上上百種不同的品質的abs材料。這些不同品質的材料提供了不同的特性，例如沖中等到高等的抗沖擊性，從低到高的光潔度

11、和高溫扭曲特性等。 abs綜合性能較好。沖擊韌性、力學強度較高，尺寸穩(wěn)定，耐化學、電性能良好；易于成型和機械加工，與372有機玻璃的焊接性能良好，可作雙色成型塑件，且表面可鍍鉻。 2).成型特性 （1）abs在升溫時粘度增高，所以成型壓力較高，塑料脫模斜度宜稍大（宜取去2以上） （2）吸濕性強，含水量應少于0.3%，必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應要求長時間預熱干燥 （3）流動性中等，溢邊料0.04mm左右，易產生熔接痕，模具設計時應注意盡量減少澆注系統(tǒng)對料流的阻力。 （4）在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。不宜采用直接澆口注射，否則會增加內應里，使收縮不均勻和方向性明顯。

12、頂出力過大或機械加工時塑件表面呈“白色”痕跡（在熱水中可消失）。 （5）料溫過高易分解（分解溫度250左右）。應控制好料溫和模溫。要求塑件精度高時模溫宜控制在50c60c，要求塑件光澤和耐熱時，應控制在60c80c。一般用柱塞式注射機料溫為180c230c，注射壓力為100140mpa，螺桿式注射機則取160c220c，70100mpa為宜。 3).綜合性能 密度：1.021.16g/cm 比體積：0.860.98cm 熔點：130c160c 熔融指數：200c負荷50n，噴嘴2.09，0.410.82g/10min 熱變形溫度：90c108c，83c103c 抗彎強度：80 mpa 屈服強度

13、：50 mpa 抗壓強度：53 mpa 抗拉強度：38mpa 抗剪強度：24 mpa 沖擊韌度：261kj/m2 （無缺口），11kj/m2（缺口） 斷裂伸長率：35% 拉伸彈性模量：1.8gpa 計算收縮率：0.40.7% 布氏硬度：9.7r121 4).abs的注射工藝參數： 注射成型機類型：螺桿式 螺桿轉速:3060r/min 噴嘴形式及溫度:直通式180c190c 料筒溫度:前段:200c210c 中段:210c230c 后段:180c200c 模具溫度:50c70c 注射壓力:70mpa90 mpa 保壓力:50 mpa70 mpa 注射時間:35s 保壓時間:1530s 冷卻時間:

14、1530s 成型周期:4070s 第三章 分型面的確定一.分型面的選擇原則: 塑件設計階段, 就應考慮成型時分型面的形狀和位置,否則無法用模具成型。在模具設計階段,應首先確定分型面的位置,然后才選擇模具的結構。分型面設計是否合理,對塑件質量、工藝操作難易程度和模具的設計制造都有很大影響。因此分型面的選擇是注射模設計中的一個關鍵因素。 分型面的選擇應遵循以下基本原則: 1：有利于保證塑件的外觀質量 2：分型面應選擇在塑件的最大截面處3：盡可能使塑件留在動模一側 4：有利于保證塑件的尺寸精度 5：盡可能滿足塑件的使用要求 6：盡量減少塑件在合模方向上的投影面積 7：長型芯應置于開模方向 8：有利于

15、排氣 9：有利于簡化模具結構 二.分型面的確定 在模具設計中，分型面的選擇很關鍵，它決定了模具的結構。分型面是為了塑件和凝料取出而設計。其形式有平面、曲面和斜面。根據分型面設置的原則，本設計采用平面分型，共有以下三種方案： 根據塑件的結構形式，分型面選在儀表殼的最大輪廓處，應選方案3，其產品質量最高第四章 型腔數量及排列方式的確定1. 型腔數量的確定 為了制模具與注塑機的生產能力相匹配提高生產效率和經濟性，并保證塑件精度，模具設計時應確定型腔數目。型腔數目的確定一般可以根據經濟性、注射機的額定鎖模力、注射機的最大注射量、制品的精度等。一般來說，大中型塑件和精度要求高的小型塑件優(yōu)先采用一模一腔的

16、結構，但對于精度要求不高的小型塑件（沒有配合精度要求），形狀簡單，又是大批量生產時，若采用多型腔模具可提供獨特的優(yōu)越條件使生產效率大為提高。 本設計時采用一模四件，對于多型腔模具，由于型腔的排布與澆注系統(tǒng)密切相關，所以在模具設計時應綜合考慮。型腔的排布方式有平衡式排布。 （1）：平衡式： 特點：分流道的長度、截面形狀、尺寸及分布對稱性應相同，可實現(xiàn)各型腔均勻 料和達到同時充滿型腔的目的。 適用范圍：同一產品的多型腔排布。 兩種型腔分布方式都可，此課題中選擇方案1(注：每增加一個型腔，由于型腔的制造誤差和成型工藝的誤差的影響，塑件的尺寸精度要降低48，因此多模具型腔n4時一般不能生產高精度塑件。

17、根據制件的尺寸，精度，表面粗糙度要求考慮，初步確定此產品為一模四腔)第五章 注塑機型號的選擇一 注射選擇的一般原則注射模是安裝在注射機上使用的工藝裝備，因此設計注射模是應該詳細了解注射機的技術規(guī)范，才能設計出符合要求的模具。 注射機規(guī)格的確定主要是根據塑件的大小及型腔的數目和排列方式，在確定模具結構形式及初步估算外形尺寸的前提下，設計人員應對模具所需的注射量、鎖模力、注射壓力、拉桿間距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、開模距離等進行計算。根據這些參數選擇一臺和模具相匹配的注射機，倘若用戶已提供了注射機的型號和規(guī)格，設計人員必須對其進行校核，若不能滿足要求，則必須自己調整或與客

18、戶取得商量調整。二 注射設備的選擇1. 注射量的計算 v=1.6nvv1=1.6413 =83.2mm32. 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需鎖模力的計算 a1=9070(4003.14102)=6214mm2 a2=(0.35a1)4=0.3534144=8699.6mm2 p=80%注射機壓力 =80%80=64mpa abs的注射壓力一般為7090mpa，在此選為80mpa 鎖模力：f=pa1n + pa2=6434144+644779.6=1179.88kn式中: f注射機的額定鎖模力 a1單個塑件在模具分型面上的投影面積 a2澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積 p塑件熔體對行腔

19、的成型壓力，其大小一般食注射機壓力的80%注射機力，注射機壓力大小見表31 ：3. 初步選擇注射機的型號 根據注射量與鎖模力選擇注射機型號xs-zy-250 表41得注射機的工藝參數，如下圖所示：表41注射機xs-zy-250參數額定注射量/cm3250 鎖模力/kn1800螺桿直徑/mm50注射壓力/kn130最大開模行程/mm500注射行程/mm160模具最大厚度/mm449.5注射速率g/s114模具最小厚度/mm389.5注射方式螺桿式模板尺寸/mm400x450定位圈直徑/mm100噴嘴球半徑/mm15第六章 成型零件尺寸的計算一成型零件的工作尺寸的計算 現(xiàn)設制品的名義尺寸ls是最大

20、尺寸，其公差按規(guī)定為負值“-”；凹模的名義尺寸lm是最小尺寸，其公差按規(guī)定為正值“+z”，現(xiàn)由公式可得：lm=ls（1+s）-0.5+z-0 式中：“-”前的系數（此處為0.75）可隨制品的精度和尺寸變化，一般在0.50,。75之間，abs的收縮率s為0.005，公差為負值“-”，制造公差為正直“+z” ，z=/3固可由以上公式算出其尺寸: a、型腔徑向尺寸計算： lm1=ls1(1+s)-0.75-0+z =45(1+0.005)-0.750.26-00.26/3 = 45.0550+0.087mm lm2=ls2(1+s)-0.5-0+z =90(1+0.005)-0.750.34-0+0

21、.113 = 90.095-0+0.113型腔高度尺寸計算： lm3=ls3（1+s） =15(1+0.005) =15.07mm lm4=ls4(1+s) =9(1+0.005) =9.05mm lm5=ls5（1+s） =6(1+0.005) =6.07mmb、型芯徑向尺寸的計算： 設塑件內型腔尺寸為2s，公差為正值“+”，制造公差為負值“-z”，經過與上面凹模徑向尺寸相似推理，z=/3可得：lm=ls（1+s）-0.50-z： lm1=ls1(1+s)+0.75+0-z =41(1+0.005)+0.750.26+0-0.087 = 41.4250-0.087mm lm2=ls2(1+s

22、)+0.75+0-z =86(1+0.005)+0.750.34+0-0.113 = 86.5895+0-0.113mm型芯高度尺寸計算 lm3=ls3（1+s） =13(1+0.005) =13.06mm lm4=ls4(1+s) =4(1+0.005) =4.04mm lm5=ls5(1+s) =7(1+0.005) =7.04mm三 成型零件的強度計算（1） 型腔側壁厚為1011mm，模套壁厚為2528mm（2） 根據理論公式得：a、按強度條件 式中：p為型腔內熔體的壓力，p=35mpa h1為承受熔體壓力的側壁高度，h1=14mm l為型腔側壁長邊長，l=70mm h為型腔側壁總高度，

23、h=35mm 為允許強度，=420mpab、按剛度條件 式中：p為型腔內熔體的壓力，p=35mpa h1為承受熔體壓力的側壁高度，h1=15mm l為型腔側壁長邊長，l=90mm e為模具鋼的彈性模量，e=2.06x105mpa h為型腔側壁總高度，h=35mm 為允許變形量，a.不發(fā)生溢料的間隙值，查教材得0.05mm b保證塑件尺寸精度，查教材得： c保證順利脫模，查教材得： 2x0.5=1mm綜上所述：取0.05mm本設計，母模仁的壁厚為18mm，模套壁厚為45mm，均滿足強度，剛度和構造要求。第七章 模架的選擇根據型腔的布局排列方式以及初步確定的壁厚，再結合云水的布局，并且型腔的組合式

24、，選擇龍記模架，型號為lkmal4045,a板厚為90，b板厚100為以其他結構和重要尺如下所示：1.模架的選擇： 如下圖所示：2.母模仁設計圖：如下圖所示： 3. 動模仁設計圖 第八章 推出機構的設計推出機構是在注射成型每個周期中，將塑件制品及澆注系統(tǒng)凝料從模具中脫出的機構，它主要由推出、復位和導向零件組成。為了提高效率，減少設備費用，本設計采用機動推出機構，再根據塑件制品的外表面質量要求較高，而內表面要求較低，所以在推出機構設計中，采用簡單推出機構中的推桿推出機構。 推桿推出機構的特點是設置推桿位置的自由度大，而推桿的截面大部分為圓形，容易達到推桿與模板或型芯上推桿孔德配合精度，另外具有減

25、少運動阻力，防止卡死現(xiàn)象和損壞后便于更換的優(yōu)點，在生產中廣泛使用，但因推桿與塑件的接觸面積小，易引起應力集中，從而可能損壞塑件或使塑件變形出現(xiàn)頂白。 一、推出零件的設計 1.脫模力的計算 脫模力可用 f脫=f包+f粘+f空+f摩 其中： f包：表示包緊型芯所產生的阻力；f粘：表示制品與型芯的粘附力，由于相比包f較小，可以不計； f空：表示塑件與型芯成真空的阻力；f摩：表示脫模機構運動的摩擦力，由于相比包f較小，可以不計； 所以:f脫=f包+f空 f包=pa（側面） f空=0.1a（垂直面） a=3.14168+3082+5082=2065.92mm2 p取表示塑件對型芯單位面積的包緊力，模內冷

26、卻（0.81.2107pa），設計時取1107pa=10mpa。 f包=pa（u sin-cos）=102065.92（0.2cos00-sin00）=4131.84nu塑件對鋼的摩擦因數約為0.10.34，取0.2；角為00。 f空=0.12980.96=298.096n f脫=f包+f空=4131.84+298.096=4429.936n 2.確定推桿大小 每個塑件選用4根推桿推出 滿足強度性推桿的大小 e為推桿的彈性模量，取20.6105mpa 由于推桿直徑的強度大小和穩(wěn)定性大小滿足要求，所以選用單一個塑件4跟推桿，直徑為12mm3校核總頂桿面積是否合理 塑件被丁接面積的壓力過大，會留下

27、較大的內應力而發(fā)白，出現(xiàn)頂白現(xiàn)象，甚至使塑料制品產生塑性變形而損壞形變。 頂出接觸面積：a頂=a推桿=624=452.16mm2 接觸壓力校核：=f脫/a頂=11.66mpa脫 11.66mpa=13.5mpa 13.5mpa為abs的許可壓力 所以，直徑為12mm的推桿符合要求 4. 推桿位置的設置 1、推桿應布置在塑件不易變形和脫模力最大的地方 2、不要刮到型芯 3、考慮脫模力平衡盡量避免產生附加傾側力矩 4、不要澆口對準頂桿斷面以免過高壓力傷推桿 5、推桿結構及材料 推桿的形狀為圓形截面直桿（a型），它與型芯配合段s一般采用2.5d3d（612mm），不小于6mm 推桿裝入模具后，其端面

28、應高出型腔底面0.050.1mm。其結構如下圖： 6.推桿材料采用45鋼，通過淬火熱處理后，硬度hrc為55. 7.推桿機構的復位機構設計 推桿在開模退出塑件后，為下一次的注射成型做好準備，必須使推出機構復位，以恢復完整的型腔，復位裝置的類型有復位桿復位和彈簧復位裝置。 本設計采用復位桿復位。 復位直徑為15mm，長度為140mm圓形截面復位桿，材料為45鋼。 8.推出導向機構的零件設計 導套和導柱導柱直徑為12mm,長度為90mm;導套大徑為16mm,長度為35mm;材料為45鋼 第九章 注射系統(tǒng)設計澆注系統(tǒng)的作用是將塑料熔體順利地充滿型腔各處，以便獲得外形輪廓清晰、內在質量優(yōu)良的塑料。因此

29、要求充模速度快而有序，壓力損失小，熱量散失少，排氣條件好，澆注系統(tǒng)凝料與塑件方便分離，而且在塑件上留下痕跡小。澆注系統(tǒng)設計內容：主流道設計，分流道設計，澆口設計，冷料穴設計。一. 主流道設計 主流道是溶溶塑料進入型腔的最先經過部位，其截面尺寸直接影響塑料的流動速度和填充時間，同時對注射壓力的影響不可輕視。 1.主流道尺寸根據所選注射機，則主流道小端直徑為： d=注射機噴嘴尺寸+（0.51）=(4.55)mm 取d=5mm 主流道球面半徑 sr=注射機噴嘴球面半徑+（12）=(1920)mm 取sr=20mm 2.主流道襯套形式 本設計是中小型模架但為了便于加工和主流道長度，襯套和定位圈還是設計

30、成分體式。主流道長度取60mm，襯套下圖所示材料采用t8a鋼，熱處理淬火后表面硬度為5357hrc。 3.主流道凝料設計 q主=h/12(d2+dd+d2) =3.1475（8.92+8.95+52）/12 =2.92cm3 4、主流道剪切速率校核 由經驗公式 r=4qv/rn3 式中 qv=q主+q分+q塑 rn=(d+d)/2/2=(8.9+5)/4=3.48(mm)=0.348cm q分=10025.12=2512mm3=2.51cm3 q塑=411=44cm3 所以 qv=2.92+2.51+44=49.43 cm3 r=4qv/rn3=449.43/3.140.3483=1494.1

31、15103s-1 主流道剪切速率偏小主要原因是注射量小噴嘴尺寸偏大使主流道尺寸偏大所致，但r大于5102s-1，所以主流道剪切速率不符合要求。 二、分流道設計 分流道設計應能使塑料的溶體的流向得到平穩(wěn)的轉換并盡快地充滿型腔，流動中溫度降低盡可能低，同時應能將塑料溶體均衡分配到各個型腔，分流道加工要方便容易。 1、分流道布置形式 分流道的布置形式有平衡式布置和非平衡式布置，本設計是一模四腔，采用平衡式布置，能很好地滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料溶體盡快地通過分流道均衡分配到各個型腔。分流道布置圖如下： 2、分流道的長度 第一級分流道：l1=65mm 第二級分流道：l2=14.5m

32、m 3、分流道的形狀及截面尺寸 加工凝料脫模，本設計的分流道設置在分型面的動模一側，截面采用加工心比較方便的半圓截面，取r=3mm 從理論上，第二段分流的截面應比上一級截面小10%，但為了刀具的統(tǒng)一和加工方便，在分型面上的分流道采用一樣的截面。 4、分流道凝料體積 分流道長度：l=2 l1+2l22 l=265+214.52=188mm 分流道的截面面積：a=r2/2 a=3.149/2=14.13mm2 分流道凝料體積： q分=la q分=18014.13=2543.4mm3=2.54cm3 5、分流道剪切速率校核： 由經驗公式：r=4qv/rn3 式中：q=q分+q塑 rn= 所以: q=

33、2.54+44=46.54cm3 rn=1.59mm . r= 4q/rn3=446.51/3.140.1593=147405102s-1所以分流道剪切速率符合要求 6、分流道表面粗糙度 分流道表面不必很光滑,其表面粗糙度ra一般為0.8um1.6um,本設計采用1.6um。三、側澆口設計 澆口是連接分流道與型腔或者是塑件的橋梁，它是整個澆注系統(tǒng)的最薄弱點和關環(huán)節(jié)其形式尺寸開設在型腔的什么部位對塑件的質量影響很大。根據塑件外部特征，外觀表面要求比較高，應看不到明顯的澆口痕跡，因此，本設計采用側澆口，在開模時澆口自行剪斷，幾乎看不到澆口。側澆口布置圖如下： 1、側澆口的尺寸確定 澆口的理想尺寸很

34、難用理論公式計算，通常根據經驗確定，取其下限，然后在試模過程中逐步加以修正。一般澆口的截面積為分流道截面積的3%9%，截面形狀常為矩形或圓形，澆口長度為0.52mm，表面粗糙度ra不低于0.4m。 （1）澆口的截面一般只取分流道截面積的39，澆口的長度約為0.5mm2mm，現(xiàn)在可算出我們需要的澆口面積s=5a=1.3mm2 （2）根據塑件所用的塑料，塑件的壁厚和澆口形式查資料可得: 側澆口的直徑為1mm 2、澆口剪切速率校核 由經驗公式：r=4qv/rn3 式中：q=q塑 所以：r=444/3.140.1593=1.3105s-1(為r1.0105s-1 1.0106s-1) 四、冷料穴設計

35、1、主流道冷料穴 注射成型時，噴嘴前端的為為熔料溫度較低，為了防止其進入型腔，在主流道的末端設置冷料穴含集在這部分凝料，并且利用它推出凝料。 拉料桿主要是起到從主流道拉出凝料和從模具推出凝料的作用。主流道拉料桿有二種基本形式，一種是適用推桿起模的拉料桿，另一種只適用于推板脫模的拉料桿。本設計采用推桿脫模，所以本設計采用弧形拉料桿（如下圖所示），此種拉料桿結構簡單，加工方便。 2、分流道冷料穴 為了防止料頭堵塞澆口或進入腔而影響塑件質量，要分流道末端設置冷料，在分流道端部加長12mm(1.5d)。 第十章 合模導向機構的設計合模導向機構是保證動模合模時，正確定位和導向的零件，導向機構有導柱導向和

36、錐面定位兩種。本設計采用導柱導向，它廣泛使用。 導向機構起到定位、導向和承受一定的側向壓力的作用。 一.導柱（一）、導柱的結構形式 由于本設計的塑件制品精度要求不算很高所以采用帶頭導柱,其特點是結構簡單加工方便用于簡單模具。 （二）、導柱結構的技術要求 1、長度： 導柱的導向部分長度應比型芯的高度高出8 12mm 2、形狀： 導柱前段做成錐臺行,以便導柱順利進入導套 3、材料: 導柱采用20鋼,表面經滲碳淬火處理,表面硬度50 55hrc 4、數量與布局 導柱均布在分型面四周 5、配合要求 導柱固定端與a板的配合為h7/m6的過度配合導柱的導向部分的配合為h7/f7的間隙配合為了快速排出孔內的

37、空氣在導柱相應位置的上模座板上開設排氣槽。 二、導套 （一）、導套的結構形式 本設計采用帶頭的型導套 （二）、導套結構的技術要求 1、形狀 為了導柱順利進入導套,導套的前段進行倒角處理 2、材料 采用與導柱相同的20鋼,但其硬度略低于導柱,這樣可減輕磨損及防止導柱、導套拉毛。 3、固定形式和配合精度 導套與模板采用h7m6的過度配合 第十二 排氣系統(tǒng)的設計在注射過程中，模具內除了型腔和澆注系統(tǒng)中原有空氣外，還有塑料受熱或凝固產生的低分子揮發(fā)氣體，這些氣體若不能被熔融塑料順利排出型腔，則可能填充時因氣體被壓縮產生高溫，引起塑料件局部碳化燒焦或使塑件產生氣泡，或使熔接不良而引起塑件強度降低，甚至阻礙塑料填充等，為了使這些氣體從型腔中及時排出，在設計模具時必須考慮排氣問題。 排氣的方式有開設排氣槽排氣和利用模具分型面或模具零件的配合間隙自然排氣等。本設計直接利用分型面來排氣，不需開設排氣槽。 第十三章 注射機重要參數的校核一注射量的校核： m1=pabsv1=1.0413=13.52cm3 m2=n0.6m1=4x0