繞線輪模具設計說明書

1、畢業(yè)設計說明書設計題目: 繞線輪注塑模具設計 2009年目 次1.前言12、塑件的工藝性分析12.1塑件的原材料分析12.2注塑工藝及模具條件22.3塑件的結構和尺寸精度及表面質量分析23、注射成型機的選擇33.1塑件的體積重量33.2注射機的選擇33.3塑件的注射工藝參數的確定44、型腔布局與分型面設計44.1型腔數目的確定44.2型腔的布局54.3分型面的設計55、澆注系統(tǒng)的設計65.1澆注系統(tǒng)的組成65.2主流道設計75.3澆口的設計85.4分流道的設計95.5 澆注系統(tǒng)的平衡96、排氣、冷卻系統(tǒng)的設計與計算107成型零件的設計107.1凹模結構設計117.2型芯結構設計117.3凹模徑

2、向尺寸計算127.4凹模深度尺寸計算127.5型芯徑向尺寸的計算138、合模導向機構的設計149脫模機構的設計與計算159.1脫模機構設計的總體原則159.2推桿的位置與布局159.3推件板設計的要點169.4澆注系統(tǒng)凝料脫模機構1610、側向分型機構的設計1611、注射機與模具各參數的校核1711.1工藝參數的校核1711.1.1注射量的校核1711.1.2鎖模力的校核1711.1.3最大注射壓和的校核1711.2安裝參數的校核18設計心得19致謝20參考文獻211、前言這次設計的是有關塑料模的研究，以我們日常生活中最常見的塑料繞線輪為塑件設計一個塑料模，這樣會加深我們對這方面知識的認識，在

3、設計的前期，我們要做相關知識的準備，比如到注塑模具廠實地考察，了解注射機的型號，性能以及種類等，并對本課題的設計方案做出3套以上進行分析對比，以確定最優(yōu)方案。通過畢業(yè)設計，鞏固和深化我們這三年里所學的基本理論、基本知識和基本技能，提高我們綜合應用的能力。通過畢業(yè)設計，樹立實踐工程的觀點和正確的設計思想，獲得解決專業(yè)范圍內工程技術的相關經驗、培養(yǎng)解決問題的能力。通過畢業(yè)設計，訓練和提高我們的設計技能，包括搜集資料、學習資料和應用資料的能力；查閱設計手冊和有關參考文獻的技能；設計計算、繪圖及編寫技術文件的能力。該畢業(yè)設計的題目是塑料繞線輪注塑模具的設計，既是對本專業(yè)知識的綜合考查，是大學階段教學的

4、最后一個環(huán)節(jié)。此次畢業(yè)設計把大學幾年所有本專業(yè)的各種基礎知識以及相關專業(yè)知識進行系統(tǒng)的綜合運用，也是對各種理論知識、實踐經驗進行鞏固和提高，在設計中進一步提高自己的綜合素質的一個過程。由于本人能力有限，此次設計中難免有許多缺點和不足之處，望老師批評指正。2、塑件的工藝性分析2.1 塑件的原材料分析 圖1 繞線輪零件圖塑件的材料采用abs，屬熱塑性塑料，該塑料的工藝特點及用途：（1）、綜合性能較好,沖擊強度較高,化學穩(wěn)定性,電性能良好. （2）、與有機玻璃的熔接性良好,制成雙色塑件,且可表面鍍鉻,噴漆處理. （3）、有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強、透明等級別。 （4）、流動性比hips差一點，比p

5、mma、pc等好，柔韌性好。 用途：適于制作一般機械零件,減磨耐磨零件,傳動零件和電訊零件.該塑料的成型特性：（1）. 成型溫度：200-240 干燥條件：80-90 2小時（2）.無定形料,流動性中等,吸濕大,必須充分干燥,表面要求光澤的塑件須長時間預熱干燥80-90度,2小時. （3）.宜取高料溫,高模溫,但料溫過高易分解(分解溫度為270度).對精度較高的塑件,模溫宜取50-60度,對高光澤.耐熱塑件,模溫宜取60-80度. （4）、如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改變入水位等方法。 （5）、如成形耐熱級或阻燃級材料，生產3-7天后模具表面會殘存塑料分解物，導

6、致模具表面發(fā)亮，需對模具及時進行清理，同時模具表面需增加排氣位置。2.2 注塑工藝及模具條件干燥處理：abs材料具有吸濕性，要求在注塑成型之前進行干燥處理。建議干燥條件為8090下最少干燥2h。材料溫度波動應保證小于0.1%。熔化溫度：210280，建議溫度：245。模具溫度：5070。（模具溫度將影響塑件的光潔度，模具溫度較低則會導致成型制品的光潔度較低）。注射壓力：50100 mp。注射速度：中高速度。2.3 塑件的結構和尺寸精度及表面質量分析1）塑件的結構分析該零件的總體形狀為圓形，結構比較簡單。2）塑件尺寸精度的分析該零件的重要尺寸，如，50.07mm的尺寸精度為4級，次重要尺寸400

7、.14mm的尺寸精度為5級，其它尺寸均無公差要求，一般可采用8級精度。由以上的分析可見，該零件的尺寸精度屬中等偏上，對應模具相關零件尺寸的加工可保證。從塑件的壁厚上來看，壁厚最大處為16mm，最小處為11mm，壁厚差為5mm，壁厚不均勻。3）表面質量的分析塑件的表面質量包括塑件缺陷、表面光澤性與表面粗糙度，其與模塑成型工藝、塑料的品種、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨損程度等相關。該零件的表面要求無凹坑等缺陷外，表面無其它特別的要求，故比較容易實現。模具型腔的表面粗糙度通常應比塑件對應部位的表面粗糙度在數值上要低1-2級。綜上分析可以看出，注射時在工藝參數控制得較好的情況下，零件的成型要求可

8、以得到保證。3、注射成型機的選擇3.1 塑件的體積重量計算塑件的重量是為了選用注射機及確定模具型腔數。計算得塑件的體積：v9514.2mm3計算塑件的質量：公式為wv根據設計手冊查得abs樹酯的密度為1.05g/cm3，故塑件的重量為：wv 9514.21.0510-3 9.99g3.2 注射機的選擇根據注射所需的壓力和塑件的重量以及其它情況，可初步選用的注射機為：sz60/40型注塑成型機，該注塑機的各參數如下表所示：理論注射量/cm360移模行程/mm180螺桿直徑/mm30最大模具厚度/mm280注射壓力/mp150最小模具厚度/mm160鎖模力/kn400噴嘴球半徑/mm15拉桿內間距

9、/mm295185噴嘴口孔徑/mm3.53.3 塑件的注射工藝參數的確定根據情況abs樹酯的成型工藝參數可作如下選擇，在試模時可根據實際情況作適當的調整。注射機類型：螺桿式注射溫度：包括料筒溫度和噴嘴溫度。料筒溫度：后段溫度t1選用160中段溫度t2選用180前段溫度t3選用200噴嘴形式：直通式噴嘴溫度：選用190注射壓力：選用80mp保壓力： 選用50mp注射時間：選用5s保壓時間：選用15s冷卻時間：選用20s總周期： 40s后處理: 方法 紅外線燒箱 溫度 70 時間 0.31h4、型腔布局與分型面設計4.1 型腔數目的確定為了使模具與注射機的生產能力的匹配，提高生產效率和經濟性，并保

10、證塑件體精度，模具設計時應確定型腔數目，常用的方法有四種：a）、根據經濟性能確定型腔數目； b）、根據注射機的額定鎖模力確定型腔數目； c）、根據注射機的最大注射量確定型腔數目；d）、根據制品精度確定型腔數目。我們這里選用c），其計算過程如下： 其公式如下：n2=(g-c)/v 式中：g注射機的公稱注射量/cm3 v單個制品的體積/cm3c澆道和澆口的總體積/cm3生產中每次實際注射量應為公稱注射量g的0.8倍。每件制品所需澆注系統(tǒng)的體積為制品體積的（0.21）倍，現取c0.5v進行計算。n2=(0.8g0.5v)/v=(0.8600.59.51)/9.51=4.5 對于高精度制品，由于型腔模

11、具難以使各型腔的成型條件均勻，故通常推薦型腔數目不超過個，我們因為塑件精度要求不高取n4。由以上的計算可知，可采用一模四腔的模具結構。4.2 型腔的布局多型腔在模板上排列形式通常有圓形、h形、直線形及復合形等，在設計時應該注意以下幾點：盡可能采用平衡式排列，確保制品質量的均一和穩(wěn)定。型腔布置與澆口開設部位應力求對稱，以便防止模具承受偏載而產生溢料現象。盡量使型腔排列得緊湊，以便減小模具的外形尺寸?？紤]到模具成型零件和抽芯結構以及出模方式的設計，模具的型腔排列方式如下圖所示：4.3 分型面的設計 分型面位置選擇的總體原則，是能保證塑件的質量、便于塑件脫模及簡化模具的結構，分型面受到塑件在模具中的

12、成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較具體可以從以下方面進行選擇。a) 分型面應選在塑件外形最大輪廓處。b) 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。c) 保證塑件的精度要求。d) 滿足塑件的外觀質量要求。e) 便于模具加工制造。f) 對成型面積的影響。g) 對排氣效果的影響。h) 對側向抽芯的影響。5、澆注系統(tǒng)的設計5.1 澆注系統(tǒng)的組成所謂注射模的澆注系統(tǒng)是指從主流道的始端到型腔之間的熔體流動通道。其作用是使塑件熔體平穩(wěn)而有序地充填到型腔中，以獲得組織致密、外形輪廓清晰的

13、塑件。因此，澆注系統(tǒng)十分重要。而澆注系統(tǒng)一般可分為普通澆注系統(tǒng)和無流道澆注系統(tǒng)兩類。我們在這里選用普通澆注系統(tǒng)，它一般是由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成。澆注系統(tǒng)的設計是模具設計的一個重要環(huán)節(jié)，設計合理與否對塑件的性能、尺寸、內外部質量及模具的結構、塑料的利用率等有較大影響。對澆注系統(tǒng)進行設計時，一般應遵循以下基本原則。（1）了解塑料的成型性能（2）盡量避免或減少產生熔接痕（3）有利于型腔中氣體的排出（4）防止型芯的變形和嵌件的位移（5）盡量采用較短的流程充滿型腔（6）流動距離比和流動面積比的校核5.2 主流道設計主流道是連接注射機噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，

14、斷面為圓形，帶有一定的錐度，其主要設計點為： 主流道圓錐角=2o6o，對流動性差的塑件可取3 o6o，內壁粗糙度為ra0.63m。主流道大端呈圓角，半徑r=13mm，以減小料流轉向過渡時的阻力。在模具結構允許的情況下，主流道應盡可能短，一般小于60mm，過長則會影響熔體的順利充型。對小型模具可將主流道襯套與定位圈設計成整體式。但在大多數情況下是將主流道襯套與定位圈設計成兩個零件，然后配合固定在模板上。主流道襯套與定模座板采用h7/m6過渡配合，與定位圈的配合采用間隙配合。主流道襯套一般選用t8、t10制造，熱處理強度為5256hrc。根據設計手冊查得sz-60/40型注射機噴嘴有關尺寸如下：噴

15、嘴前端孔徑：d0=3.5mm 噴嘴前端球面半徑：r015mm主流道的小端直徑dd+(0.51)mm=3.5+14.5mm主流道始端球面凹坑半徑 r=15+(12)mm=16mm 主流道的半錐角通常為12過大的錐角會產生湍流或渦流，卷入空氣，過小的錐角使凝料脫模困難，還會使充模時熔體的流動阻力過大，此處的錐角選用4。圖4 澆口套5.3 澆口的設計 (1) 澆口的選用澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質量的影響很大。abs塑料的流動性一般,可適用于各種澆口,為了不影響外觀,簡化模局結構,確

16、定使用側澆口。側澆口又稱邊緣澆口，國外稱之為標準澆口。側澆口一般開設在分型面上，塑料熔體于型腔的側面充模，其截面形狀多為矩形狹縫，調整其截面的厚度和寬度可以調節(jié)熔體充模時的剪切速率及澆口封閉時間。這燈澆口加工容易，修整方便，并且可以根據塑件的形狀特征靈活地選擇進料位置，因此它是廣泛使用的一種澆口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應性均較強；但有澆口痕跡存在，會形成熔接痕、縮孔、氣孔等塑件缺陷，且注射壓力損失大，對深型腔塑件排氣不便。(2) 澆口位置的選擇模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性

17、能及質量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則：1) 盡量縮短流動距離。2) 澆口應開設在塑件壁厚最大處。3) 必須盡量減少熔接痕。4) 應有利于型腔中氣體排出。5) 考慮分子定向影響。6) 避免產生噴射和蠕動。7) 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。8) 注意對外觀質量的影響。5.4 分流道的設計分流道就是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流和轉向的作用。多型腔模具必定設計分流道，單型腔大型腔塑件在使用多個點澆口時也要設置分流道。 分流道的截面形

18、狀：通常分流道的斷面形狀有圓形、矩形、梯形、u形和六角形等。為了減少流道內的壓力損失和傳熱損失，提高效率，我們這里就選用圓形分流道，如圖四。因為圓形截面 圖 5分流道的效率是分流道中效率最高的，固選它。分流道的尺寸：因為各種塑料的流動性有差異，所以可以根據塑料 的品種來粗略地估計分流道的直徑，常用塑料的分流道直徑推薦值如下表一。 分流道的布置：分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響。分流道的布置形式分平衡式與非平衡式兩類，這里我們選用的是平衡式的布置方法。 分流道與澆口的連接：分流道與澆口的連接處應加工成斜面，并用圓弧過渡，有利于塑料熔體的流動及充填。5.5 澆注系統(tǒng)的平衡對于中小型塑件的

19、注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設計應盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。顯然，我們設計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。6、排氣、冷卻系統(tǒng)的設計與計算 當塑件熔體填充模具型腔時，必須將澆注系統(tǒng)和型腔內的空氣以及塑料在成型過程中產生的低分子揮發(fā)氣體順利地排出模外。如果型腔內因各種原因產生的氣體不能被排除干凈，塑件上就會形成氣泡

20、、產生熔接不牢、表面輪廓不清及填充不滿等成型缺陷，另外氣體的存在還會產生反壓力而降低充模速度，因此設計模具時必須考慮型腔的排氣問題。 在分型面上開設排氣槽是注射模排氣的主要形式。 分型面上排氣槽的深度見表：塑料品種深度(mm)塑料品種深度(mm)聚乙烯0.02聚酰胺0.01聚丙烯0.01-0.02聚碳酸脂0.01-0.03聚苯乙烯0.02聚甲醛0.0.-0.03abs0.03丙烯酸共聚物0.03冷卻系統(tǒng)設計：設計原則1）盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡；2）冷卻水孔的數量越多，孔徑越大，則對塑件的冷卻效果越好；3）盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等，與制件的壁厚距離相等，經驗表明，冷卻

21、水管中心距b大約為2.53.5d，冷卻水管壁距模具邊界和制件壁的距離為0.81.5b。最小不要小于10。4）澆口處加強冷卻，冷卻水從澆口處進入最佳；5）應降低進水和出水的溫差，進出水溫差一般不超過56）冷卻水的開設方向以不影響操作為好，對于矩形模具，通常沿寬度方向開設水孔。7）合理確定冷卻水道的形式，確定冷卻水管接頭位置，避免與模具的其他機構發(fā)生干涉。7成型零件的設計模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低

22、的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。設計成型零件時，應根據塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核。7.1 凹模結構設計凹模是成型產品外形的主要部件。 其結構特點：隨產品的結構和模具的加工方法而變化。 此模具采用鑲拼組合凹模，鑲拼的組合方式的優(yōu)點： 對于形狀復雜的型腔，若采用整體式結構，比較難加工。所以采用組合式的凹模結構。同時可以使凹模邊緣的材料的性能低于凹模的材料，

23、避免了整體式凹模采用一樣的材料不經濟，由于凹模的鑲拼結構可以通過間隙利于排氣，減少母模熱變形。對于母模中易磨損的部位采用鑲拼式，可以方便模具的維修，避免整體的凹模報廢。組合式凹模簡化了復雜凹模的機加工工藝，有利于模具成型零件的熱處理和模具的修復，有利于采用鑲拼間隙來排氣，可節(jié)省貴重模具材料。7.2 型芯結構設計整體嵌入式型芯，適用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中。最常用的嵌入裝配方法是臺肩墊板式，其他裝配方法還有通孔螺釘聯接式，沉孔螺釘聯接式。7.3 凹模徑向尺寸計算現設制品的名義尺寸ls是最大尺寸，其公差按規(guī)定為負值“-”； 凹模的名義尺寸lm是最小尺寸，其公差按規(guī)定為正值“+z”現由公式

24、可得：式中，“”前的系數（此處為3/4）可隨制品的精度和尺寸變化，一般在0.50.8之間，制品偏差大則取小值，偏差小則取大值。s取0.7%。固可由以上公式算出其尺寸：（由于這里塑件為圓，故公式中為d） 7.4 凹模深度尺寸計算凹模深度尺寸計算公式: 7.5 型芯徑向尺寸的計算設塑件內型腔尺寸為ls，公差為正值“+”，制造公差為負值“-z”，經過與上面凹模徑向尺寸相似推理，可得：現在可算得：（由于這里塑件為圓，故公式中為d） 8、合模導向機構的設計導柱導向機構設計要點： 小型模具一般只設置兩根導柱，當其元合模方位要求，采用等徑且對稱布置的方法，若有合模方位要求時，則應采取等徑不對稱布置，或不等徑

25、對稱布置的形式。大中型模具常設置三個或四個導柱，采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。 直導套常應用于簡單模具或模板較薄的模具；型帶頭導套主要應用于復雜模具或大、中型模具的動定模導向中；型帶頭導套主要應用于推出機構的導向中。 導向零件應合理分布在模具的周圍或靠近邊緣部位；導柱中心到模板邊緣的距離一般取導柱固定端的直徑的11.5倍；其設置位置可參見標準模架系列。 導柱常固定在方便脫模取件的模具部分；但針對某些特殊的要求，如塑件在動模側依靠推件板脫模，為了對推件板起到導向與支承作用，而在動模側設置導柱。 為了確保合模的分型面良好貼合，導柱與導套在分型面處應設置承屑槽；一般都是削去一個面，或在

26、導套的孔口倒角， 導柱工作部分的長度應比型芯端面的高度高出68mm，以確保其導向作用。 應確保各導柱、導套及導向孔的軸線平行，以及同軸度要求，否則將影響合模的準確性，甚至損壞導向零件。 導柱工作部分的配合精度采用h7/f7（低精度時可采用h8/f8或h9/f9）；導柱固定部分的配合精度采用h7/k6（或h7/m6）。導套與安裝之間一般用h7/m6的過渡配合，再用側向螺釘防止其被拔出。 對于生產批量小、精度要求不高的模具，導柱可直接與模板上加工的導向孔配合。通常導向孔應做志通孔；如果型腔板特厚，導向孔做成盲孔時，則應在盲孔側壁增設通氣孔，或在導柱柱身、導向孔開口端磨出排氣槽；導向孔導滑面的長度與

27、表面粗糙度可根據同等規(guī)格的導套尺寸來取，長度超出部分應擴徑以縮短滑配面。9脫模機構的設計與計算9.1 脫模機構設計的總體原則a) 要求在開模過程中塑件留在動模一側，以便推出機構盡量設在動模一側，從而簡化模具結構。b) 正確分析塑件對模具包緊力與粘附力的大小及分布，有針對性地選擇合理的推出裝置和推出位置，使脫模力的大小及分布與脫模阻力一致；推出力作用點應靠近塑件對凸模包緊力最大的位置，同時也應是塑件剛度與強度最大的位置；力的作用面盡可能大一些，以防止塑件在被推出過程中變形或損壞。c) 推出位置應盡可能設在塑件內部或對塑件外觀影響不大的部位，以力求良好的塑件外觀。d) 推出機構應結構簡單，動作可靠

28、（即：推出到位、能正確復位且不與其他零件相干涉，有足夠的強度與剛度），遠動靈活，制造及維修方便。9.2 推桿的位置與布局a) 應設在脫模阻力大的部位，均勻布置。b) 應保證塑件被推出時受力均勻，推出平衡，不變形；當塑件各處脫模阻力相同時，則均勻布置；若某個部位脫模阻力特大，則該處應增加推數目。c) 推桿應盡可能設在塑件厚壁、凸緣、加強等塑件強度、剛度較大處；當結構特殊，需要推在薄壁處時，可采用盤狀推桿以增大接觸面積。d) 推桿的設置不應影響凸模強度與壽命。當推在端面則距型芯側壁10.13mm；當推桿設置在型芯內部推在塑件內部時，推桿孔距型芯側壁23mm。e) 在模內排氣困難的部位應設置推桿，以

29、利于用配合間隙排氣。9.3 推件板設計的要點a) 推件板與型芯應呈310的推面配合，以減少遠動摩擦，并起輔助定位以防止推件板偏心而溢料；推件板與型芯側壁之間應有0.200.25mm的間隙，以防止兩者間的擦傷而或卡死，推件板與型芯間的配合間隙以不產生塑料溢料為準，塑料的最大溢料間隙可查表，推件板與型芯相配合的表面粗糙度可以取ra0.80.4m。b) 推件板可用經調質處理的t10鋼制造，對要求比較高的模具，也可以采用其它的材料，并淬硬到6264hrc，有時也可以在推件板上鑲淬火襯套以延長壽命。c) 當用推件板脫出元通孔的大型深腔殼體類塑件時，應在型芯上增設一個進氣裝置，以避免塑件脫模時在型芯與塑件

30、間形成真空。d) 推件板復位后，在推板與動模座板間應留有為保護模具的23mm空隙。9.4 澆注系統(tǒng)凝料脫模機構流道凝料的脫模方式，這里采用三板式脫模，點澆口凝料的澆注系統(tǒng)能夠利用開模動作實現塑件與流道凝料的自動分離，同時利用塑件對凸模的包緊力將塑 件與流道凝料拉斷，然后利用分流道末端的側凹將點澆口凝料的澆注系統(tǒng)推出。10、側向分型機構的設計當注射成型的塑件與開合模方向不同的內側或外側具有孔、凸臺或凹穴時，模具上成型該處的零件必須制成可側向移動的，以便在塑件脫模推出之前，先將側向成型零件抽出，然后再把塑件從模內推出，否則就無法脫模。對于成型側向凸臺的情況，常常稱為側向分型；對于成型側孔或側凹的情

31、況，往往稱為側向抽芯機構。 總體來講，側向分型抽芯機構有斜導柱側抽機構、彎銷側抽機構、斜導槽側抽機構、斜滑塊側抽機構、齒條齒輪側抽機構及彈性元件側抽機構等形式。對于本副模具采用彎銷側抽機構。11、注射機與模具各參數的校核11.1 工藝參數的校核 11.1.1 注射量的校核（按體積）vmax=v 式中：vmax模具型腔流道的最大容積(cm3)v指定型號與規(guī)格注射機的注射量容積(cm3)塑料的固態(tài)密度(g/cm3)注射系數取0.750.85，無定形料可取0.85，結晶形可取0.75。將以上各數代入式得：vmax=v 0.856051cm3倘若實際注射量過小，注射機的塑化能力得不到發(fā)揮，塑料在料筒中

32、停留的時間會過長。所以最小注射量容積vmin0.25v。vmin0.25v=0.2560=15cm3實際注射量v=4v0+40.3v0=39.5+40.39.549.4cm3即vmin vvmax所以符合要求。 11.1.2 鎖模力的校核公式：fkapm式中f注射機的額定鎖模力(kn) 400a制品和流道在分型面上的投影和(cm3)pm型腔的平均計算壓力(mpa) 由表9.9-4取35k安全系數，通常取k1.11.21.2則：kapm1.24(40/2)2+80335 =251.3kn400kn=f所以符合要求。 11.1.3 最大注射壓和的校核pmaxkp0式中：pmax注射機的額定注射壓力

33、(mpa)150 p0成型時所需的注射壓力(mpa)100 k 安全系數，常取k=1.251.4 取1.3則kp0=1.3100=130 mpapmax150 mpa所以符合要求。11.2 安裝參數的校核模具各模板的厚度分別為：h1上模座 30mm h2型腔板 32mmh3脫件板 16mm h4型芯板 25mmh5型芯固定板 32mm h6墊塊 63mmh7下模座 30mm模具的閉合高度h=h1+h2+h3+h4+h5+h6+h7=228mm所允許的最小模具厚度hmin=160mm所允許的最大模具厚度hmax=280mm即模具滿足hmin228mmhmax的安裝條件。經查資料sz-60/40型

34、注射機的最大開模行程s=180mm sh1+ h2+(510)mm =17.5+20+10 =47.5mm滿足要求所以注射機的開模行程足夠，由以上的驗證可知，型注射機能滿足使用要求，故可采用。設計總結 本次設計是繞線輪注塑模具設計，在設計過程中首先對零件進行工藝性分析，提出方案，并確定最佳方案，接著計算塑件的體積重量，初步確定注射機，然后對塑件的注射工藝參數進行確定，再設計分型面及型腔的布局和型腔數目的確定，澆注系統(tǒng)的設計包括主流道設計、澆口的設計、分流道的設計和澆注系統(tǒng)的平衡。接下來是排氣、冷卻系統(tǒng)的設計與計算，合模導向機構的設計，脫模機構的設計與計算，澆注系統(tǒng)凝料脫模機構側向分型機構的設計

35、注射機與模具各參數的校核，最后完成裝配圖及零件圖。 此次模具設計，使我的專業(yè)知識更加系統(tǒng)化，完整化。在設計中我熟練撐握了查閱有關的技術標準與規(guī)范，知到了怎樣去學習和善于利用前人所積累的寶貴設計經驗和資料。也鍛煉了我綜合考慮結構、工藝性、經濟性以及標準化等的能力，鞏固了過去所學的專業(yè)課程知識。已撐握了模具設計的基本流程，也鍛煉了我的動手能力和對于工程技術的嚴謹性?？傊?，通過此次模具設計使我的專業(yè)水平更上了一層樓。 通過這次的模具設計也發(fā)現了自身的不足，深刻感受到理論與實踐相結合的重要性，使我對模具有了更深的了解，尤其是對注塑模的發(fā)展、分類、結構組成及工作原理。實際制作模具更是一項艱難的工作，很多工作都是靠經驗的，也學到了書本上是學不到的。在以后的工作過程中我會注重經驗的積累。這段日子里，我覺得自己過的很充實。學到了很多知識，不僅掌握了許多新的知識，并且對專業(yè)知識加深了鞏固，幫助我更好的進步從陌生到開始接觸，從了解到熟悉，這是每個人