通力車架陰極電泳涂裝線工藝設計方案

1、.陜汽集團通力專用車有限公司車架陰極電泳涂裝線工藝設計方案 版本號: 004 陜西邦仕涂裝工程技術有限公司電話2005傳真20092008年9月28日 一、設計依據(jù)1、工程名稱：汽車車架陰極電泳涂裝線2、車架陰極電泳涂裝線的設計綱領 車架工件的參數(shù)最大車架尺寸(長寬高) 12m1.3 m0.7m最短車架的長度 6.1 m按車架長度分類：長車架在車架總量中所占的比例 20% （每吊掛放置1臺車架）短車架在車架總量中所占的比例 80% （每吊掛放置2臺車架）最大車架重量 2000 最大車架面積 56車架生產的設計綱領年生產量 60000臺 /

2、 年年作業(yè)天數(shù) 250天每天班次 2班每班作業(yè)時間 8小時設備系數(shù) 0.853、涂裝生產的綱領要求由年生產量計算日涂裝生產量60000臺 / 年 0.85 250天 / 年 = 283臺 / 天由日涂裝生產量計算每班的涂裝生產量283臺 / 天 2班 / 天 = 142臺 / 班由班涂裝生產量和每吊掛的臺車量計算涂裝生產的工藝節(jié)拍142臺/ 班20% = 28.4臺/ 班 （平均每班每吊掛放置1臺車架的車架數(shù)）28.4臺/ 班 1臺/掛 = 28.4掛/ 班 （平均每班每吊掛放置1臺車架的吊掛數(shù)）142臺/ 班80% = 113.6臺/ 班 （平均每班每吊掛放置2臺車架的車架數(shù)）113.6臺/

3、 班 2臺/掛 = 56.8掛/ 班 （平均每班每吊掛放置2臺車架的吊掛數(shù)）28.4掛/ 班56.8掛/ 班= 85.2掛/ 班 （每班總的平均吊掛數(shù)）85.2掛/ 班 8小時 / 班 = 10.65掛 / 小時10.65臺 / 小時 60分鐘 / 小時 = 0.1775掛 / 分鐘1 0.1775掛 / 分鐘 = 5.64分鐘 / 掛4、工藝基本過程工藝基本過程應先進行噴砂、預清理（噴砂部分的工序過程由通力公司自己解決），然后按預脫脂 主脫脂 （水噴洗） 水浸洗 表調 磷化 水洗 純水洗電泳 （槽上UF水沖洗） 循環(huán)UF1水沖洗 UF2水沖洗 純水洗 烘干固化 轉入后道工序。 5、設計前處理

4、槽為：長寬高 = 13 m2.2m2.5m（其中包括預脫脂槽、主脫脂槽、水浸洗槽、表調槽、磷化槽、水洗槽等六個槽）。設計電泳槽主槽為：長寬高 = 13 m2.6 m2.5m（其中包括純水洗槽、電泳槽、循環(huán)UF1水洗槽、UF2水洗槽、純水洗槽等五個槽）。輔槽為：長寬高 = 1.4m2.6m2.2m6、輸送方式： 前處理及電泳： 采用自行葫蘆編程的輸送方式。烘干： 采用垂直地面鏈輸送進出烘漆爐。7、加熱方式：脫脂和磷化槽液為熱水間接加熱，電泳烘干為燃燒機直接加熱。8、電泳漆涂層質量：符合JB/Z 11186 TQ4的要求。其中要求電泳涂膜厚度25um、涂膜光澤度70%、耐鹽霧試驗800小時。二、工

5、藝流程水 洗（浸）主脫脂（浸）預脫脂（浸）工件噴砂、預清理裝掛上線 水噴洗表 調（浸）磷 化（浸）電 泳（浸）純水洗（浸噴）水 洗（浸） UF水槽上噴淋轉入后道工序UF2水浸噴洗純水洗（浸噴）烘干固化20010、20min循環(huán)UF1水浸噴洗三、平面布置根據(jù)通力公司提供的車間平面圖紙，車架陰極電泳涂裝線總長240m、總寬24m，電泳涂裝線占地總面積3000 m2。四、設計原則1、采用先進的、可靠的生產技術和設備及現(xiàn)代化管理取代傳統(tǒng)的、落后的涂裝工藝、設備和管理。滿足涂裝工藝、涂料質量、環(huán)境、衛(wèi)生和生產鋼領。要求：總體布局，物流合理；各項配置齊全、工序完善、設備可靠、先進、美觀、運行經濟、操作方便

6、、易修理。2、立足于廠情、國情，充分考慮近期與長期規(guī)劃，本著先進、合理、經濟實用、可靠的原則，在工藝設計和設備選型上，重點突出實用性、可靠性和操作方便、整體布局合理、設備可靠、運行經濟等特點。磷化膜采用輕量級的磷化膜，使用三元低溫低渣快速磷化液，膜重不低于3.0g/。電泳漆采用質量優(yōu)良的中厚膜型陰極電泳涂料。磷化后采用兩道水洗，充分洗掉磷化膜上的殘留可溶性鹽類，且在第二道水洗后，以最大限度地減少帶入電泳槽的雜質離子。車架采用陰極電泳涂裝工藝，能夠得到性能優(yōu)異的電泳漆涂層。電泳后超濾水洗與電泳槽共同組成一閉路循環(huán)系統(tǒng)，最大限度的減少排放，減輕電泳污水的污染，且最后一道為純水洗，為后續(xù)工序創(chuàng)造一潔

7、凈的表面環(huán)境，大大增強了涂層間的結合力。3、為適應車架涂裝多規(guī)格的可能性，該線按要求通過的最大車架尺寸設計，并可混流涂裝生產小于該通過尺寸設計的其他小尺寸車架的通過。4、車架進行前處理后，進入電泳工序。5、確保各工序的處理質量，對一些關鍵工序的工藝參數(shù)自動控制。建立理化檢測室，對前處理、電泳的常規(guī)項目進行檢驗，以確保產品質量。6、本涂裝線按車架的前處理和電泳涂裝進行設計，盡可能減少設備投資費用，設備工藝較為先進，能夠保質保量完成生產鋼領。五、電泳車間涂裝線，電泳工藝工序過程及工藝參數(shù)自行葫蘆編程，工藝節(jié)拍5.6分鐘。工序名 稱溫 度時 間工藝條件1預清理噴砂，除去銹渣雜物油泥等2上 鏈手工、專

8、用吊具3預脫脂50603min噴洗，堿度6-7.5點濃度2.5%，用熱水間接加熱4瀝 水60s靜置5高壓水槍沖洗常溫2min人工、沖洗車架內外深夾縫處6瀝 水60s靜置7主脫脂50603min浸+噴，堿度6-7.5點，浸洗工藝濃度2.5%，采用熱水間接加熱8瀝 水60s靜置9水噴洗常溫2min噴洗、壓力、1.52.5kg/cm10瀝 水1min靜置11水浸洗 1min檢測工件滴水堿度0.5，噴洗壓力1.52.5kg/cm212瀝 水1min靜置13表 調常溫1min全浸PH8.9-9.2濃度5-1014瀝 水1min靜置15磷 化30453min全浸濃度25，總酸度14點，游離酸0.7點，酸比

9、20，氣體點值3.5-4.5，采用熱水間接加熱16瀝 水1min靜置17水 洗1min噴浸噴，滴水酸度0.5點18去離子水2min浸噴，新鮮去離子水噴30s19瀝 水0.5min靜置20電 泳2823min50s全浸，槽液固體份191%電壓、電流調試中確定，PH值6.20.3電導率150021槽上沖漆25s用循環(huán)UF水噴洗22瀝 漆1min23循環(huán)UF1水洗1min浸噴24瀝 水1min靜置25UF2水洗1min浸噴26瀝 水1min靜置27純水洗1min浸噴，固體份0.5%28瀝 水1min靜置29烘干固化2001020 min恒溫六、主要工藝說明1、預清理：噴砂，除去銹渣雜物油泥等。2、上

10、下件：工件由行車輸送，放在專用吊具上，按平行自行葫蘆編程輸送方式，進入前處理及電泳。吊具由主體、托架、滑軌、定位銷組成。主體為主要結構框架，用托架來支撐工件，定位銷固定工件位置使其不能自由移動。在前處理、電泳的各鏈條潤滑點加裝有自動加油機(其他設備需要人工加注潤滑油)，且各鏈條潤滑點都裝有接油盤，確保這些部位不被污染。3、預脫脂：清洗工件表面的灰塵雜物，特別是對油泥進行清洗，可保證脫脂效果，延長下道工序的藥液使用時間。4、高壓水槍沖洗：設置平臺，人工沖洗車架內外深夾縫處的淤積臟物。5、主脫脂：用含有去油劑的清洗水對工件進行清洗，將工件表面所滯油污和有機污物除去。6、水噴洗：進一步清洗工件，并對

11、前道工序所留的清洗液進行沖洗。7、水浸洗：對工件的表面進一步進行清洗。檢測滴水堿度0.5點。8、表調：加速磷化成膜，使膜層致密，提高防腐性能。9、磷化：使工件表面生成一層磷化膜，可提高漆涂層的附著力。10、水洗：進一步對工件進行清洗。11、純水洗：用循環(huán)純水浸洗和用新鮮純水噴洗，噴洗采用槽口噴淋方式，對工件進行清洗。12、瀝水：將經噴洗積留的水瀝干。滴水電導要求20s/cm2。防止工件帶入雜質造成電泳槽液電導率升高。13、電泳：對工件進行陰極電泳涂裝。14、UF水洗：用超濾水對工件進行浸洗及噴洗，將沉積外的掛帶浮漆清洗掉。15、水洗：浸洗及噴洗，噴洗采用槽口噴淋方式，進一步對工件進行清洗。16

12、、電泳漆烘干：對工件電泳涂層進行烘干殘留水分，使漆膜固化。七、工藝特點1、采用噴浸結合方式的脫脂工序，及時將工件上清洗下來的油污除去，確保工件免受二次污染，加熱方式為熱水盤管在槽內兩側間接加熱。2、磷化部分配備兩套磷化除渣裝置，以較高的效率除去磷化槽液中的磷化渣，避免渣粒堵塞管路及影響工件表面磷化成膜質量。磷化加熱采用熱水間接加熱方式。3、電泳系統(tǒng)主要包括陰極電泳、二次UF水洗、水洗、烘干固化等工序過程。陰極電泳、UF1水洗、UF2水洗、純水洗均采用浸噴結合方式，陰極電泳、UF1水洗工序采用逆流回收，回收工件出槽時帶出的漆液，同時減少了污水的排放。4、夏天采用10萬CAL/H以上的制冷機組送來

13、的冷卻水循環(huán)冷卻，保證電泳槽液溫度282。5、為節(jié)省用水，所有水洗工序間均采用逆流漂洗工藝。6、電泳烘干爐直通式結構加熱裝置。加熱源為燃燒機直接加熱。工件進出通過垂直地面鏈送進拉出，間歇式廂式加熱爐的兩端設電動提升門供工件進出、保溫效果好，節(jié)約能源。7、前處理電泳工序采用自行葫蘆輸送：自動化程度高，具有停車準確，操作簡單，節(jié)能節(jié)電，安全可靠，無污染等特點。八、電泳浸漆工序電泳工序是整個工藝的中心環(huán)節(jié)，工藝設計至為關鍵，為此，在工藝設計上采用了如下措施：1、工件在進入涂裝線前進行預清理，除去嚴重油泥、污物以及必要時對工件進行修整。2、設置前處理除油浸噴和噴浸噴清洗，徹底清除工件上的油污。3、電泳

14、前用去離子水噴浸噴清洗一次工件，防止其污染電泳槽液。4、合理的確定電泳漆相關的工藝參數(shù)（槽液固體份含量、槽液溫度、PH值、顏基比、循環(huán)倍率、攪拌強度、比電阻及極間距、極比、極液濃度、極液PH值和電泳電壓、電泳電流、庫侖效率、表面流速、傳送速度等工藝參數(shù)及之間的協(xié)同）。5、設置超濾裝置：用以去除槽液中的雜質離子，保證槽液的比電阻和PH值，延長槽液的更新期。本涂裝線選用湖北沙市水處理設備廠生產的卷式超濾系統(tǒng)。6、設置熱交換器和過濾器：分別用以保證槽液溫度和去除固體雜質。本涂裝線采用板式換熱器，通過制冷機組的冷卻水進行熱交換，控制槽液溫度。7、設置攪拌強度可調的循環(huán)噴射攪拌裝置：保證槽液各工序參數(shù)的

15、均勻性，防止漆料沉淀。本涂裝線的前處理槽、脫脂、磷化、表調均用泵進行循環(huán)攪拌，以保證槽液的均勻性。電泳主循環(huán)系統(tǒng)采用不銹鋼臥式泵進行循環(huán)攪拌。8、設置極液循環(huán)裝置：增加安裝流量計，觀察并保證各極罩工件條件的一致性，以延長極罩使用壽命。9、合理配置溢流槽（輔槽）：用以集中清除液面上的泡沫。10、工件自電泳槽出來后，漆膜表面沾帶了一層浮漆和少量泡沫。如不清除將影響漆膜外觀，出現(xiàn)二次流痕，因而設置槽上沖洗，可使漆膜平整更亮澤。為了提高漆料的利用率，設置槽上沖洗。它不僅可以回收帶出的漆液，而且實現(xiàn)了UF水沖洗水的循環(huán)使用，既節(jié)水又保護了環(huán)境衛(wèi)生和槽液的穩(wěn)定性。11、烘干固化由車架專用烘漆爐、燃燒機等組

16、成。車架專用烘漆爐的一個功能是烘干車架漆膜中殘留的水分，另一個功能是使漆膜固化，采用燃燒機直接加熱，換熱系數(shù)高，更節(jié)省能源，大大降低成本。12、泳漆過程會有機溶劑揮發(fā)和氫氣產生，需要裝有帶室體的排風換氣系統(tǒng)排放空中。13、整流裝置（直流電源）：電泳用直流電源是由具有電壓可調和控制變壓器的整流裝置提供的，它以兩段升壓后的恒壓方式進行泳漆涂裝，電泳用直流電源電壓為0V-400V連續(xù)可調，滿載時電壓脈沖不大于7.5%。本涂裝線正負直流電源設置為0-400V可調，電流為1100A，軟起動電流密度為25A/m2，采用微電腦雙控制系統(tǒng)十二相整流，并設遠距離操作臺，設備具有直流過壓、直流過流、快熔斷和聲光報

17、警，交流輸入電壓31N.380V.50HZ，直流輸出能力，額定負載，連續(xù)運行。電源設備采用微電腦雙控制系統(tǒng)，十二相整流，有遠控操作臺等保護措施，電泳時間3min50s。14、純水裝置：電泳用水、電泳前純水洗均應采用去離子水，本線選用配置SRS 82-5反滲透裝置，電導率10S/cm , 每小時產水6噸。保證了用水要求，純水由高位純水槽通過管道輸送到各用水點。15、工件輸送系統(tǒng)輸送系統(tǒng)采用自行葫蘆：自行葫蘆軌道采用雙組，平行走向，從預脫脂、脫脂、水洗、表調、磷化、水洗、循環(huán)純水洗到電泳均采用編程輸送方式，工件由吊具吊在自行葫蘆上，自行葫蘆按編程的方式在槽上和槽中運行，前處理和電泳完畢，工件從自行

18、葫蘆的吊具上，下落到地面的工裝小車上，再由垂直地面鏈轉送至箱式烘漆爐進行烘干固化。工件使用自行葫蘆雙組同步輸送，在操作過程中具有停車準確、操作簡單、節(jié)能節(jié)電、節(jié)約空間、安全可靠、維護方便等特點，自行葫蘆的運行速度約10m/min，升降速度約8m/min，提升高度約5m。自行葫蘆的控制模式采用集中控制，PLC集中置于地面中央控制室，配有中央控制臺、控制柜、模擬顯示屏等，能直接控制和監(jiān)視生產現(xiàn)場，各工位設操作站，在不影響整機運行的情況下，能方便地進行手動調整和故障診斷處理，載物車上不安裝任何元件，克服了腐蝕氣體對元件的浸蝕，也避免了載物車運行中振動對元件的影響，在惡性生產環(huán)境使用中，系統(tǒng)運行可靠，

19、維護便捷，管理集中，本涂裝運輸包括軌道、載物車、葫蘆維修道岔、升降段等，電控系統(tǒng)能很方便地與其它控制系統(tǒng)實現(xiàn)聯(lián)網，進行各種信息的交換。泳漆烘干采用垂直地面鏈輸送進出烤漆爐。九、非標制作，設備說明及結構設計車架的前處理和陰極電泳設備，共11個槽，其中6個浸槽，內槽尺寸為13000mm2200mm2500mm（LWH）, 槽單邊距離為400 ；陰極電泳槽主槽尺寸為130002600mm2500mm（LWH），陰極電泳槽輔槽尺寸為1400mm2600mm2200mm（LWH）；純水洗槽、循環(huán)UF1水洗槽、UF2水洗槽及最后的純水洗槽，內槽尺寸為13000mm2200mm2500mm（LWH）。1、前

20、處理設備：前處理是涂裝的基礎，也是涂裝的關鍵，其處理的效果直接影響到漆膜的附著力和抗蝕能力。因此，需要經過多道浸洗、噴淋工藝，通過物理，化學方法來完成工藝要求。1.1前處理為全浸入和噴淋相結合方式，包括預脫脂、主脫脂、水噴洗、水浸洗、表調、磷化、水洗、循環(huán)去離子水洗、新鮮去離子水洗（出槽槽口的新鮮純水噴洗）9道工序，完成工件從除油、磷化到清洗的整個過程。清洗工序采用逆流洗滌方式用水省，通過自行電葫蘆輸送工件，依次通過各個工藝槽完成各道工藝過程，在脫脂和磷化工序設有盤管加熱裝置，對槽液進行升溫加熱。在磷化工序設置高位斜板沉淀器、磷化渣收集桶等設備，不間斷地對磷化槽進行除渣，為保證槽液溫度及成分穩(wěn)

21、定，各道工序都設槽液攪拌系統(tǒng)及溫度控制系統(tǒng)。1.2設備說明：1.2.1預脫脂：尺寸13000mm2200mm2500mm（LWH），由預脫脂槽和管路組成。（1）預脫脂槽：由型鋼立柱+加強筋+鋼板+加熱系統(tǒng)組成。槽體采用框架壁板結構，槽體壁板采用 4.5 - 6 碳鋼板貼 1 - 1.25 不銹鋼板。槽子外部設巖棉保溫層，保溫層外部采用1mm厚彩鋼板蒙皮。槽體上部設有溢流槽口和供水口；槽底部分單側傾斜面（傾角3），并在最低位置配裝帶閥門的排放口。在設計制作上具有足夠的強度和鋼性，槽液滿載時不會變形。（2）預脫脂管路：由攪拌管路、加熱管路、供水管路組成。攪拌使用泵進行循環(huán)攪拌，所有閥門、法蘭、緊固

22、件的材質與所用的管材一致。加熱管路：由熱水管道通過閥門進行控制，槽子四周用巖棉保溫外敷彩鋼板。供水管路：人工補水。1.2.2主脫脂槽：（主脫脂槽尺寸同1.2.1要求）（1）主脫脂槽：由型鋼立柱+加強筋+鋼板+加熱系統(tǒng)組成。槽體采用框架壁板結構，槽體壁板采用 4.5 - 6 碳鋼板貼 1 - 1.25 不銹鋼板。槽體上部設有溢流槽口和供水口；槽底部為單側傾斜面（傾角3），并在最低位置配裝帶閥門的排放口。在設計和制作上具有足夠的強度和鋼性，槽液滿載時不會變形。主脫脂槽用巖棉保溫，外敷彩鋼板。（2）主脫脂槽管路：由攪拌管路、加熱管路、供水管路組成。脫脂液可導入預脫脂槽，預脫脂、脫脂槽管路具備倒槽功能

23、。加熱管路由熱水管道通過閥門進行控制。槽液的加熱采用熱水間接加熱的方式，即將熱水管安放在槽液內進行間接換熱。供水管路：人工補水。主脫脂槽與預脫脂槽設逆流管路。定期將主脫脂槽工作槽液向，預脫脂逆流，預脫脂槽利用主脫脂槽工作槽液，節(jié)約費用降低成本。1.2.3脫脂后水洗工序（水噴洗槽、水浸洗槽）：槽體尺寸為13000mm2200mm2500mm（LWH），由水噴洗槽、水浸洗槽及管路組成。（1）水洗槽：由型鋼立柱+加強筋+鋼板組成。用框架壁板式結構，由型鋼和鋼板焊接而成。槽體壁板采用連續(xù)焊縫焊接，壁板和型鋼間采用交叉連續(xù)焊縫。槽體壁板采用 4.5 - 6 碳鋼板貼 1 - 1.25 不銹鋼板。（2）水

24、洗管路：由噴射管路及供水管路組成。即由噴淋泵、噴淋管、快換型U型噴咀、閥門、壓力表組件和供水管路等部分組成。噴淋泵選用：均采用IS80-65-160清水管道泵。噴淋管道設置在槽上四周，管道頂部離液面高400mm。管路中的閥門和壓力表組件用來調節(jié)泵的出口壓力和流量。噴淋使用卡扎式U型噴嘴，噴淋壓力1.5-2.5kgf/cm2可調。噴嘴材質為尼龍材質，噴射管路設有閥門，所有閥門、法蘭、緊固件的材質與所用的管材一致。供水管路：人工補水。1.2.4表面調整工序：尺寸13000mm2200mm2500mm（LWH）。（1）表調槽：由型鋼立柱+加強筋+鋼板組成槽體。槽體壁板采用 4.5 - 6 碳鋼板貼

25、1 - 1.25 不銹鋼板。（2）表調管路：由攪拌管路及供水管路組成。攪拌使用壓縮空氣攪拌。供水管路：人工補水。1.2.5磷化工序：（1）磷化槽；由型鋼立柱+加強筋+鋼板組成槽體。槽體壁板采用 4 不銹鋼板。尺寸13000mm2200mm2500mm（LWH）。磷化槽加熱方式為熱水間接加熱方式。（2）磷化管路：管路：由攪拌管路、供水管路、磷化沉淀管路組成。磷化槽體管路采用不銹鋼管組成，所有管道都能夠拆卸，便于維修。加熱管路使用熱水間接加熱磷化液，槽的四周用巖棉保溫外敷彩鋼板。加熱系統(tǒng)由閥門控制磷化液的溫度。攪拌管路采用雙機械密封泵進行循環(huán)攪拌。磷化液的轉移槽采用磷化后的水洗槽兼用。采用除渣泵將

26、磷化沉淀打入斜板沉淀裝置，濃縮的渣漿再由泵送入旋流器，進一步濃縮后進入濾渣槽出渣。這種磷化除渣方式性能穩(wěn)定，設備投資及運行成本均比較經濟。供水管路：人工補水。1.2.6磷化后水洗：（1）水洗槽：由型鋼立柱+加強筋+鋼板組成槽體。槽體壁板采用 4.5 - 6 碳鋼板貼 1 - 1.25 不銹鋼板。尺寸13000mm2200mm2500mm（LWH）。（2）水洗管路：管路由噴射管路及供水管路組成，噴射管路設有閥門。供水管路：人工補水。1.2.7磷化后純水洗工序：（1）純水洗槽：由型鋼立柱+加強筋+鋼板組成槽體。槽體壁板采用 4.5 - 6 碳鋼板貼 1 - 1.25 不銹鋼板。尺寸：13000mm

27、2200mm2500mm（LWH）。（2）純水洗管路：管路由噴射管路及供水管路組成。噴淋使用V型快換型噴嘴。供水管路：安裝水閥進行人工補水。噴射管路噴射新鮮純水，純水由純水站輸送并在管路上裝有閥門，人工控制閥門的啟閉。純水裝置：用于對磷化后的工件最后沖洗，減低表面正負離子濃度，提高涂層的耐蝕性。（純水裝置采用反滲透交換方法制取純水，生產量為6t/h，出水電導率低于10S/cm2）。2、電泳裝置：電泳采用全浸式入槽后通電方式，兩段電壓供電，電泳裝置由3道工序組成，完成工件從電泳到后清洗的整個過程，工件的移動靠自行電動葫蘆的升降和行走，間歇生產。陰極電泳主循環(huán)泵選用帶外沖洗的臥式雙機械密封泵，主循

28、環(huán)管路配備袋式過濾器和文丘里型噴嘴，內部噴管采用ABS材質，超濾系統(tǒng)采用湖北沙市水處理廠生產的卷式超濾器，陽極液系統(tǒng)選用管式陽極罩，以上管路全部采用不銹鋼及ABS材質管道制造；電泳槽液恒溫用制冷機組提供的冷媒水經板式換熱器換熱，保持槽液溫度的穩(wěn)定（陰極電泳所有管道、閥門及泵均采用不銹鋼材質）。2.1工藝方法：工件在電泳槽中，通過電泳、電解、電沉積和電滲的四種物理、化學過程，在工件表面上形成一定厚度的致密涂層，在電泳工作完成后工件上升到槽液上，用超濾水噴淋清洗（即槽上UF水噴洗）。2.2電泳設備總成：包括陰極電泳、槽上UF水噴洗、循環(huán)UF1水浸洗、UF2水洗、純水洗5道工序。相鄰工位之間為過渡段

29、，過渡段長度的設計，應避免相鄰工位不同液體的相互竄液。電泳段通廊室體內兩側設有照明燈照明。2.3設備說明2.3.1電泳：（1）電泳槽：槽體結構：槽子由型鋼立柱+加強筋+碳鋼板+玻璃鋼（環(huán)氧樹脂玻璃鋼絕緣襯里，保證耐直流電壓20000V以上）。主槽尺寸13000mm2600mm2500mm，輔槽尺寸1400 mm2600 mm2200mm（LWH）。攪拌噴嘴為文丘里噴嘴，內部噴管采用ABS材質。槽內兩旁安裝隔膜電極。泵吸口法蘭前不銹鋼格柵網。槽內噴管及管狀電極上方及槽兩側管外側設有保護架。（2）電泳槽液循環(huán)次數(shù)：4次/h。電泳主循環(huán)采用2臺400噸的大連第生產的臥式水密封深藍泵（主循環(huán)泵2臺，一

30、用一備）。精密過濾器：50m聚丙烯氈濾袋，出入口裝有壓力表，頂蓋裝有排氣閥，底部有放空閥。循環(huán)主管上裝有監(jiān)控槽液溫度的壓力式溫度計。所有用于漆液截止的閥門為閘閥，流量調節(jié)用為蝶閥，并在管道最低處均裝有放空閥。（3）溫度控制系統(tǒng)：不銹鋼板式交換器前后裝有壓力表及溫控閥。采用制冷機組的冷凍水作為冷卻水，冷溫泵完成冷熱介質從冷溫水槽至板式換熱器的循環(huán)；冬天采用熱水作為升溫水，熱水泵完成從熱水槽至冷卻盤管的循環(huán)；三通合流閥裝有熱交換器出口。由泵吸口、泵、板式換熱器等組成，槽液通過泵及管道通入主槽底部及側面噴管，同向噴出，在泵出口管中有部分槽液通入板式交換器進行換熱，保持槽液溫度的恒定。（4）隔膜電極裝

31、置：電泳槽設置管式隔膜電極。槽兩側和底部均安裝有保護架，防止碰傷電極及噴管。（5）極液、槽液循環(huán)：主循環(huán)系統(tǒng)是使涂料從附槽送入主槽，且完成電泳槽液的攪拌和過濾。陽極液槽設有純水自動補水電磁閥，電磁閥的動作由液位計和電導率儀的信號控制。設極液循環(huán)泵，使得極液從槽中吸出送到隔膜電極中，進行極液的循環(huán)。極液循環(huán)用電設置100KW的備用電源。主循環(huán)泵采用臥式不銹鋼泵并裝有過濾網和50mm聚丙烯氈過濾器，過濾器采用RB-8AL袋式的。出入口裝有壓力表，頂蓋裝有排氣閥，底部裝有放空閥。并在適當位置裝有沖洗接頭。及監(jiān)控槽液溫度的溫度計。為減少振動和保持槽體絕緣，延長管路系統(tǒng)使用壽命，攪拌噴嘴采用文丘里式，增

32、大其攪拌能力。該系統(tǒng)包括極液槽及循環(huán)管路。極液槽體為不銹鋼焊接而成，循環(huán)管路泵出口設有電導率測試儀，根據(jù)極液的電導率自動進行極液的排放和純水的補加，即時地將極液的電導率控制在正常范圍內，保持電泳液的成份穩(wěn)定。系統(tǒng)包括陽極管、電控、儀表、流量計、壓力表、不銹鋼循環(huán)水泵、不銹鋼極液箱、滑軌、夾具、閥門管道等。（6）涂料補給系統(tǒng)：采用氣動隔膜泵將原漆涂料從加料混合槽打入電泳槽中的輔槽。（7）、電泳系統(tǒng)陰極電泳采用全浸式入槽后通電方式，兩段電壓供電，它由3道工序組成，完成工件從電泳到后清洗的整個過程，工序間實現(xiàn)零污水排放，工件的移動靠自行葫蘆的升降和行走，步進式生產。電泳主循環(huán)泵選用400噸/H不銹鋼

33、臥式泵，主循環(huán)管路配備RB-8AL袋式過濾器和文丘里型噴嘴，內部噴管采用ABS材質，超濾系統(tǒng)選用湖北沙市水處理設備廠生產的卷式超濾器，陽極液系統(tǒng)選用管式陽極罩，按1 ：4配制。以上管路全部采用不銹鋼及ABS管制造；電泳工作槽液恒溫，安裝制冷機組系統(tǒng)，采用螺桿式KRS-050W制冷設備，通過該設備提供的冷媒水經板式換熱器換熱，以保持槽液溫度穩(wěn)定。電泳工序從純水洗至電泳后純水洗設封閉通廊室體，防止灰塵掉入電泳槽中污染槽液。（8）、整流電源和接電裝置：采用400V，1100A整流電源壹臺，帶軟啟動功能，電壓可調，整流效率較高，結構簡單，維修方便。接地方式：采用陰極接地方式，安全性高。采用槽沿導電裝置

34、。（9）、電泳出槽清洗工序：從UF裝置取水，噴到工件上后，落入電泳槽。2.3.2 兩次UF槽液浸洗出槽噴淋：（1）工藝目的：洗去工件表面從前道工序中帶出的電泳浮漆，為下道工序做準備。（2）工藝方法：浸入洗和出槽槽口噴淋相結合，槽內為循環(huán)超濾水，槽上為循環(huán)超濾水噴淋（當超濾水不夠，可采用純水噴）。（3）設備組成：槽液攪拌系統(tǒng)和超濾水噴淋系統(tǒng)。槽體：由型鋼骨架內貼鋼板焊接而成，槽內襯3mm厚環(huán)氧樹脂玻璃鋼防腐，并有純水補加管路、槽液溢流管路。槽液攪拌系統(tǒng)：由泵吸口管、泵、袋式過濾器及噴嘴等組成。超濾水噴淋系統(tǒng)：超濾水箱、泵及噴淋噴嘴組成。（4）UF1水洗槽和UF2水洗槽尺寸均為13000mm220

35、0mm2500mm（LWH）利用UF1和UF2水洗槽作備用槽（即電泳槽液轉移槽）有利場地利用和費用的節(jié)省。（5）工藝參數(shù)：槽液溫度：常溫。2.3.3純水洗出槽噴淋：（1）工藝目的：洗法工件表面的雜質離子，提高工件表面質量。為下道工序做準備。（2）工藝方法：浸入洗和出槽槽口噴淋相結合，槽內為循環(huán)純凈水，槽上為新鮮純水噴淋。（3）工藝設備：槽體和純水噴淋系統(tǒng)。槽體：由型鋼骨架內貼鋼板焊接而成，槽內襯3mm厚環(huán)氧樹脂玻璃鋼防腐，并有純水補給管路，由泵吸口管、泵、袋式過濾器及噴嘴等組成。純水噴淋系統(tǒng)：由泵及噴淋噴嘴組成。（4）純水洗槽尺寸13000mm2200mm2500mm（LWH）。純水不間斷由純

36、水設備制造。（5）工藝參數(shù)：槽液溫度：常溫。（6）純水洗管路：由純水補給管路、噴射管路及工業(yè)供水管路組成。供水管路：人工補水。噴射管路純水由純水站輸送并在管路上安裝閥門，人工按制啟閉。設置出槽噴洗管路，由閥門控制對工件進行沖洗。水落入UF1槽內。（7）排污系統(tǒng)：在整個陰極電泳后清洗部分設有排污地溝，污水及時送至廢水處理池進行處理。廢水經中和、絮凝達標后排放。2.4電泳烘干固化。2.4.1電泳烘干烤漆爐烤漆爐為間歇式作業(yè)，采用箱式結構，具有制作成本低、熱損小、易控溫等優(yōu)點，烤漆爐的溫度可進行調整和控制?？酒釥t尺寸：長寬高=50000mm2000mm2000mm，系具有熱能利用率高、防塵效果好的直

37、通式烤漆爐。烤漆爐用型材作筋，內壁用巖棉100彩鋼夾心板制作，設有排放水蒸氣及有機溶劑揮發(fā)氣體設施，烤漆爐內裝有循環(huán)風機使烘烤溫度更加均衡，加熱燃燒機進行直接加熱，具有熱源凈利用率高，成本低等特點?？酒釥t出入口均安裝有吊門，防止熱氣外溢?？酒釥t內可控制工件附近6個測溫點的平均溫度不大于5，用數(shù)字顯示溫度，自動測量控制，通過溫控儀來控制燃燒機來調節(jié)溫度。確保工件烘干溫度在20010溫度下保溫20min。電泳完的工件經旋轉移行機改變方向送至烤漆爐口。工件進出烤漆爐，通過垂直地面鏈進行輸送，將工件運送至高溫烘漆爐進行干燥。十、環(huán)保1、環(huán)保設計依據(jù)的國家和地方相關標準：JB16-2000機械工業(yè)環(huán)境保

38、護設計規(guī)范；GB16297-1996大氣污染物綜合排放標準中的二級排放標準；GB12348-90工業(yè)企業(yè)廠界噪聲標準的III類標準。2、本設計對涂裝車架在生產過程中產生的各種污染進行防治，滿足達標排放。3、磷化渣的處理：磷化過程中產生的廢渣，本設備帶有廢渣沉淀過濾磷化渣斜板分離器裝置，通過沉淀過濾裝置的作用將渾濁濃縮成磷化渣，然后將磷化渣送至專門處理站進行處理。4、前處理廢水及電泳廢水的處理： 對前處理廢水的治理是采取設置污水處理池的方式，將前處理廢水集中收集至污水處理池，經中和、沉淀、過濾后，再達標進行排放。對電泳廢水的治理是采取高效超濾技術，使電泳涂裝形成一個封閉的水循環(huán)系統(tǒng)，達到少排放的

39、目的，少量的電泳廢水則流入污水處理池，加入絮凝劑進行凈化處理，使廢水中的固體物質上浮分離，過濾后再達標進行排放。十一、職業(yè)安全1、設計依據(jù)國家關于職業(yè)安全衛(wèi)生方面的標準、規(guī)范、規(guī)定及要求。GBJ16-87建筑設計防火規(guī)范（1997版）；TJ36-79工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準；JBJ36-2000機械工業(yè)噪聲控制設計規(guī)范；JBJ/T1-94機械工廠辦公與生活建筑設計標準；GB50034-92工業(yè)企業(yè)設計標準。2、工程概述本工程屬小批量流水生產，廠房內部環(huán)境要求潔凈，涂裝車間要求物流、人流走向合理避免混流帶來的安全隱患，滿足安全疏散的設計要求。生產線進行聯(lián)鎖、互鎖、手動安全切換，現(xiàn)場急?？刂频热龑哟伟?/p>

40、全設計，確保系統(tǒng)安全運行。3、噪聲控制噪聲源：循環(huán)泵電機：10-20Kb滿足GB12348-90工業(yè)企業(yè)廠界噪聲標準的III類。為保證人身和設備在正常和事故情況下的安全，所有用電設備的不帶電金屬外殼均可靠接地，接電電阻值10，電氣線路敷設中的電纜橋架、母線外殼、電線管等均可靠接電。電源插座、開關等安裝漏電保護裝置，部分照明、移動照明采用安全電壓。所有低壓用電設備有可靠的防漏電保護4、防機械傷害在轉運車作業(yè)區(qū)，設緊急停車按鈕，以確保操作者和行人的人身安全。對涂裝生產線水泵、風機三角帶處以及其它設備的外盍部位加防護罩。為防止對工人造成不必要的機械傷害，設備的操作及維修平臺，均按標準設置有爬梯護欄和

41、欄桿。操作人員的上下扶梯及平臺的防護欄桿設計高度為1.05m符合GB4053-93固定式工業(yè)防護欄桿安全技術條件的規(guī)范標準要求。廠房內通道邊緣涂以醒目的安全線。廠房內各通道轉彎處設黃黑相間的保護欄桿其高度均為0.6m，以保證運輸車輛和設備安全。有附加運動的部件以及容易產生事故的設施和各種公用動力管線的危險部位，設置各種醒目標志和警示燈。十二、工藝參數(shù)（前處理材料選用武漢楚星涂裝材料有限公司的產品；電泳漆選用湖北棗陽四海道普化工SH-2000S型雙組分電泳漆。）1、陰極電泳的工藝參數(shù)指標序號工序名稱處理方式工 藝 參 數(shù)備 注區(qū)段（m）時間（min）溫度（）1白件掛裝2前處 理預 脫 脂噴洗35

42、060CX30-IA寬溫脫脂劑主 脫 脂浸+噴3506CX30-IA寬溫脫脂劑水 洗 1浸+噴1室溫水 洗 2浸+噴1室溫表 調浸洗1室溫CX66-SC抗硬水型膠體鈦表面調整劑磷 化浸洗33045水 洗 3浸洗1室溫純水洗1浸+噴1室溫出槽新鮮純水噴洗3電泳陰極電泳施工溫度282SH-2000S雙組分陰極電泳漆施工時間一段50秒二段3分鐘施工電壓一段15030V二段22030VUF1 洗浸+噴1室溫UF2 洗浸+噴1室溫純水洗2浸+噴1室溫出槽新鮮純水噴洗4烘干溫度20010工件表面溫度時間202、陰極電泳用磷化液的磷化膜特性指標（1）、外觀： 黑色均一，膜致密、無花斑（2）、膜重量：g/m2

43、 3（3）、結晶尺寸（） 2-7（4）、P比（%） 85%（85%以下，耐腐蝕性差）。（5）、鎳含量 10-20mg/m2（6）、膜厚（m） 41（7）、電泳失重（%） 53、陰極電泳漆對磷化后水洗程度要求：（1）去離子水質PH=6-7。（2）車架流掛水電導率：20 s/cm2以下（車架流掛水取樣法，取進入電泳工序前，從車架落下的水，判斷車架水洗狀態(tài)）。4、電泳工段陰極電泳涂料原漆質量指標（1）黑色陰極電泳涂料原漆質量指標項 目黑 色檢測方法色漿乳液1、原漆外觀顏色均勻無結塊白色乳液目測2、固體份（%）412352GB/T 17253、組度 m2020GB/T 67534、PH5.40.37.

44、00.3日本關西涂料標準5、電導率 s/cm14003001100300HGZ-1047-776、貯存穩(wěn)定性0-30存期3個月目測（2）黑色陰極電泳漆兩組份混合后液態(tài)漆性質（電泳工作槽液）項 目指 標固體含量%191灰份 %213PH值6.70.3電導率 s/cm21200300溶劑含量%2.5-4.5液面落差50mm MEQ值304電泳溫度282電泳時間S150-210庫倉效率mg/c不小于25泳透力%不小于 75L效果水平部位平整光滑與垂直部位無明顯差別加熱減量%不大于 6破壞電壓V不小于 250（3）、產品涂裝質量按照涂裝工藝要求，其電泳涂膜厚度25um、涂膜光澤度70%，耐鹽霧腐蝕性能

45、達到800小時以上，其余電泳涂層質量指標達到JB/Z 11186 TQ4的要求。為確保產品的涂裝質量，鉚焊送來的白工件必須無變形、劃痕及凹凸不平的坑包，幾何形狀符合要求，無嚴重銹蝕，做到銹蝕在生產管理中能夠得到控制。（4）、產品涂層質量：外觀 光滑平整，無顆粒，均勻無花膜陰極電漆膜厚 25m 30m光澤 70 鹽霧試驗 800小時（5）、陰極電泳漆膜性能指標及檢測方法依據(jù)：陰極電泳漆膜性能指標：項 目指 標測試方法外觀平整光滑無縮孔花斑GB/T 1729鉛筆硬度HGB/T 6739光澤（60）（%）70GB/T 9754沖擊強度（cm）50GB/T 1732附著力1級GB/T 1720厚度（u

46、m）25-30GB/T 1764柔韌性1mmGB/T 1731耐水性無明顯起泡（60，8小時）GB/T 5209耐鹽霧性大于800小時，片側最大3mmGB/T 1771耐酸性24小時不發(fā)糊，無斑點、允許輕微變色JB/Z 111-86.4.9法耐堿性4小時不發(fā)糊、允許輕微變色JB/Z 111-86.4.1.1a耐汽油性4小時無變化GB/T1734耐機油性48小時無變化32號機床油常溫浸泡5、氣動力表序號種類單位消耗量備注1自來水 m3/h20 2去離子水m3/h6電導率 10s/cm23電KVA600裝機容量 4天然氣m3/h280 十三、人員的配置和培訓1. 人員的配置（31人）生產線管理人員： 3人上下件： 4人前處理： 自行葫蘆（機電一體化） 2人 前處理加料工、化驗工 4人電泳： 機電操作 2人 加料工、純水工 2人烤漆爐： 操作工 4人維修工： 2人轉線、雜工： 8人 2人員培訓：