多孔沖孔模設計模具類畢業(yè)設計

1、多孔沖孔模設計目 錄第一章 沖壓件工藝性分析.11.1 沖裁件的工藝性.11.2 沖裁過程分析.3第二章 計算沖壓力.62.1 計算沖壓力，卸料力和推件力.62.2 確定模具壓力中心.8第三章 模具具體尺寸計算.103.1 模具的加工工藝過程.103. 2 計算凸凹模刃口尺寸.143.3 凸模和凹模的結構設計143.4 模具總體設計及主要零部件設計17第四章 沖壓設備和模具的裝配194.1 沖壓設備的選擇.194.2 模具的裝配.20設計小結.23參考文獻.24第一章 沖壓件工藝性分析 1.1 沖裁件的工藝性沖裁件的工藝性是指沖裁件對沖裁工藝的適應性，即沖裁工藝的難易程度。良好的沖裁工藝性，是

2、指在滿足沖裁件使用要求的前提下，能以最簡單、最經(jīng)濟的沖裁方式加工出來。因此，在編制沖壓工藝規(guī)程和設計模具之前，應從工藝角度分析沖件設計得是否合理，是否符合沖裁的工藝要求。沖裁件的工藝性主要包括沖裁件的結構、尺寸、精度、斷面粗糙度、材料等幾個方面。（1） 沖裁件的形狀力求簡單、規(guī)則，有利于材料的合理利用，以便節(jié)約材料，減少工序數(shù)目，提高模具壽命，降低沖裁件成本。（2） 沖裁件的內(nèi)、外形轉角處要盡量避免尖角，應以圓弧過渡，以便于模具加工，減少熱處理開裂，減少沖裁時尖角處的崩刃和過快磨損。（3） 盡量避免沖裁件上出現(xiàn)過于窄長的凸出懸臂和凹槽，否則會降低模具壽命和沖裁件質量。一般情況下，懸臂和凹槽的寬

3、度b1.5t(t為料厚，當料厚t1時，按t=1計算)；當沖件材料為黃銅、鋁、軟鋼時，b1.2t;當沖件材料為高碳鋼時，b2t。懸臂和凹槽的長度l5b。（4） 沖孔時，因受凸模強度的限制，孔的尺寸不應太小。沖孔的最小尺寸取決于材料性能、凸模強度和模具結構等因素。（5）沖裁件的孔與孔之間、孔與邊緣之間的距離，受模具強度和沖裁件質量的制約，其值不應過小，一般要求c(11.5)t,c,(1.52)t。（6）沖裁件的材料 沖壓所用的材料，不僅要滿足使用要求，還應滿足沖壓工藝要求和后續(xù)加工要求。沖壓工藝對材料的基本要求有：（1）對沖壓成形性能的要求 對于成形工序，為了有利于沖壓變形和制件質量的提高，材料應

4、具有良好的沖壓成形功能，即應有良好的抗破裂性、良好的貼模性和定形性。對于分離工序，則要求材料具有一定的塑性。（2）對表面質量的要求 材料的表面應光潔、平整，無缺陷損傷。表面質量好的材料，沖壓時不易破裂，不易擦傷模具，制件的表面質量也好。（3）對材料厚度公差的要求 材料的厚度公差應符合國家標準。因為一定的模具間隙適用于一定厚度的材料，材料厚度公差太大，不僅直接影響制件的質量，還將導致廢品的出現(xiàn)。在校正彎曲、整形等工序中，有可能因厚度方向的正偏差過大而引起模具或壓力機的損壞。12沖裁過程分析1.2.1沖裁是利用模板使板料產(chǎn)生相互分離的沖壓工序。1.2.2沖裁工序的種類很多，常用的有切斷、落料、沖孔

5、、切邊、切口、剖切等。但一般來說，沖裁主要是指落料和沖孔。從板料上沿封閉輪廓沖下所需形狀的工件或工序件叫落料；從工序件上沖出所需形狀的孔（沖去部分為廢料）叫沖孔。例如沖制一平面墊圈，沖其外形的工序是落料，沖其內(nèi)孔的工序是沖孔。沖裁是沖壓工藝中最基本的工序之一，它既可以直接沖出成品零件，又可為彎曲、拉深和成形等其它工序制備毛坯，因此在沖壓加工中應用非常廣泛。 1.2.3沖裁變形過程了解和掌握沖裁變形規(guī)律，有利于沖裁工藝與沖裁模設計，有利于控制沖件質量。在凸、凹模間隙正常，刃口鋒利的情況下，沖裁變形過程可分為三個階段（1） 彈性變形階段 凸模開始接觸板料并下壓時，凸模與凹模刃口周圍的板料產(chǎn)生應力集

6、中，使材料產(chǎn)生彈性壓縮、彎曲、拉深等復雜的變形，板料約微擠入凹模洞口。此時，凸模下的材料約有彎曲，凹模上的材料則向上翹。間隙越大，彎曲和上翹越嚴重。隨著凸模繼續(xù)壓入，直到材料內(nèi)的應力達到彈性極限，彈性變形階段結束。（2） 塑性變形階段 隨著凸模繼續(xù)壓入，板料內(nèi)的應力達到屈服點，板料與凸模和凹模的接觸處產(chǎn)生塑性剪切變形。凸模切入板料，板料擠入凹模洞口。在板料剪切面的邊緣由于彎曲、拉伸等作用形成塌角，同時由于塑性剪切變形，在切斷面上形成一小段光亮且與板面垂直的斷面，纖維組織產(chǎn)生更大的彎曲和拉伸變形。隨著凸模的下壓，應力不斷加大，直到分離變形區(qū)的應力達到抗剪強度，塑性變形階段結束。（3） 斷裂分離階

7、段 板料的應力達到抗剪強度后，凸模再向下壓，則在板料與凸模、凹模的刃口接觸處分別產(chǎn)生裂紋，隨著凸模下壓，裂紋逐漸擴大并向材料內(nèi)延伸。當上、下裂紋重合時，板料便被分離。凸模再下壓，將已分離的材料克服摩擦阻力從板料中推出，完成沖裁過程。由上述沖裁過程的分析可知，沖裁過程的變形是很復雜的。沖裁變形區(qū)為凸、凹模刃口連線的周圍材料部分，其變形性質是以塑性剪切變形為主，還伴隨有拉深、彎曲與橫向擠壓等變形。所以沖裁件及廢料的平面常有翹曲現(xiàn)象。（4）沖裁件斷面特征 在正常的沖裁工作條件下，由凸模刃口出發(fā)的剪裂縫與由凹模刃口出發(fā)的剪裂縫是重合的。 沖裁件的斷面不很整齊，僅短短的一段光亮帶式柱體。若不計彈性變形的

8、影響，則板料孔的光亮柱體部分尺寸，近似等于凸模尺寸；落料的光柱體部分，近似等于凹模尺寸。對于板料孔，決定與軸類零件配合性質的是它的最小尺寸，即其光柱體部分尺寸；對于落料孔，決定于孔類零件配合性質的是它的最大尺寸，也是它的光柱體部分尺寸。本論文進行多孔沖孔模設計，工件簡圖：如圖1所示，生產(chǎn)批量：大批量材料：08鋼，材料厚度：2。 由工件簡圖可見，該工件的加工涉及到落料、拉深、沖孔三種工序內(nèi)容。根據(jù)變形特點，對于帶孔的拉深件，尤其是5孔到直壁的距離較近，一般應先拉深后沖孔。因此，本例所設計的模具為在落料和拉深之后使用的沖孔模。對于所沖小孔5，查表得，一般沖孔模對該種材料可以沖壓的最小孔徑為dt,t

9、=2,因而5孔符合工藝要求。對于孔心距350.1mm,查表得，一般精度模具可達到的兩孔中心距離公差為0.1mm，因而符合尺寸精度工藝要求。由圖可知，最小孔邊距為：b3,b12。而零件上各孔的孔邊距均大于最小孔邊距。以上各項分析，均符合沖裁工藝要求，故可采用多孔沖裁模進行加工。第二章 計算沖壓力在沖裁過程中，沖壓力是沖裁力、卸料力、推件力和頂件力的總稱。沖壓力是選擇壓力機、設計沖裁模和校核模具強度的重要依據(jù)。本模具采用彈性卸料板2.1計算沖壓力、卸料力和推件力2.1.1 沖裁力 沖裁力是沖裁過程中凸模對板料施加的壓力。在沖裁過程中，沖裁力是隨凸模進入板料的深度（凸模行程）而變化的。影響沖裁力的主

10、要因素有材料的力學性能、厚度、沖件輪廓周長及沖裁間隙、刃口鋒利程度與表面粗糙度等值等。綜合考慮上述影響因素，沖壓力是選擇壓力機的主要依據(jù)，也是設計模具所必須的數(shù)據(jù)。對于普通平刃口的沖裁，其沖裁力f可按下式計算： f=klt 式 （1）式中 f-沖裁力（n）； l-沖裁周邊長度（）； t-材料厚度（）； -材料抗剪強度（mpa）； k-考慮到刃口鈍化、間隙不均勻、材料力學性能與厚度波動等因素而增加的安全系數(shù)，一般取k=1.3.為計算方便，也可以使用材料的抗拉強度進行計算： f=ltb 式（2）式中b-材料的抗拉強度（mpa）。對于同一種材料，抗拉強度與抗剪強度關系為 b1.3 式（3）為降低沖裁

11、力，提高模具壽命，將多凸模作階梯形布置，小孔4-5mm做得短些，大孔3-18mm和25r5長槽做得長些。其小孔層和大孔層的高度差h=t=2。小孔層： f1lt=622380mpa=47.7103n 大孔層： l=318+2（5+25）=251 f2=2512380mpa=191103n f=f1+f2 =238.7103n因為 f2f1所以，選擇沖床時的沖裁力為f2。2.1.2 卸料力 當沖裁結束時，由于材料的彈性回復及摩擦的存在，從板料上沖壓下的部分會梗塞在凹模空口內(nèi)，而沖裁剩下的材料則會緊箍在凸模上。為使沖裁工作繼續(xù)進行，必須將箍在凸模上和卡在凹模內(nèi)的材料（沖件或廢料）卸下而推出。 f=k

12、卸f 式（4）查表2-15，取k卸=0.05故 f卸=0.05238.7103n2.1.3 推件力 f推=nk推f 式（5）選擇圖2-17b的凹模刃形式，取h=6,則n=h/t=6/2=3個查表2-15，k推=0.05故f推=30.05238.7103n=35.8103n卸料力、推件力合頂件力是從壓力機和模具的卸料、推件和頂件裝置中獲得的，所以在選擇壓力機的公稱壓力和設計沖模時，應分別予以計算。影響這些力的因素較多，主要有材料的力學性能與厚度、沖件形狀與尺寸、沖模間隙與凹?？卓诮Y構，排樣時搭邊的大小及潤滑情況等。2.1.4 總沖壓力的計算 在計算壓力機所需總壓力時，須加上推件力。如果采用橡皮、

13、彈簧或氣動卸料器時，也須加上這些緩沖裝置的壓縮力。采用剛性卸料裝置時： f總=f+fx 式（6）采用彈性卸料裝置時： f總=f+fx+ft或f總=f+fx+fd 式（7）選擇沖床時的總沖壓力： f總=f2+f卸+f推=238.7kn2.2 確定模具壓力中心2.2.1 沖裁力合力的作用點稱為模具的壓力中心。為保證沖模平衡的工作，沖模的壓力中心必須通過模柄軸線，且和壓力機滑塊的中心線相重合。模具壓力中心的確定，在沖裁大型復雜形狀工件、多凸模沖裁及兩許沖裁時尤為重要。沖裁力的壓力中心和沖裁件的重心不同，它是指沖裁力合力作用中心，與沖裁力的大小及位置有關。而工件的重心則取決于工件形狀及其質量分布。只有

14、當工件具備中心形狀對稱時，其壓力中心才能與重心重合。畫出工件形狀，把沖裁周邊分為基本線段，并選定坐標系xoy,如圖2所示。 l1=5=15.7 x1=-29 y1=-16 l2=15.7 x2=20 y1=-23 l3=15.7 x3=24 y3=23 l4=15.7 x4=-20 y4=23 l5=18=56.52 x5=0 y5=25 l6=-17.5 x6=-17.5 y6=3 l7=56.52 x7=17.5 y7=7 l8=81.4 x8=0 y8=-15 xe=l1x1+l2x2+l8x8/l1+l2+l8=-0.25mm 式（8） yc=l1y1+l2y2+l8y8/l1+l2+

15、l8=2.04mm 式 （9 第三章 模具具體尺寸計算3.1 模具的加工工藝過程 由工件簡圖可見，該工件的加工涉及到落料、拉深、沖孔三種工序內(nèi)容。根據(jù)變形特點，對于帶孔的拉深件，尤其是5孔到直壁的距離較近，一般應先拉深后沖孔。3.1.1 拉深工藝與拉深變形過程分析（1）拉深 是指利用模具將平板毛坯沖壓成開口空心零件或開口零件進一步改變形狀尺寸的工藝。在沖壓生產(chǎn)中，拉深是廣泛使用的工序，通過拉深可獲得筒形、階梯型、錐形、球形、拋物線形等軸對稱空心件。（2）拉伸件的分類 用拉深工序得到的制件一般分為三類：旋轉件零件 如搪瓷臉盆、鋁鍋等。盒形零件 如飯盒、汽車油箱等。3.1.2 拉深件的工藝性（1）

16、拉深件的形狀 拉深件的結構形狀應簡單、對稱，盡量避免急劇的外形變化。標注尺寸時，應根據(jù)使用要求只標注內(nèi)形尺寸或只標注外形尺寸，筒壁和底面連接處的圓角半徑只能標注為內(nèi)形尺寸，材料厚度不宜標注在筒壁或凸緣上。設計拉深件時應考慮到筒壁及凸緣厚度的不均與性與其變化規(guī)律，凸模圓角區(qū)變薄顯著，最大變薄率約為材料厚度的10%-18%，而筒口或凸緣邊部，材料顯著曾厚，最大曾厚率約為材料厚度的10%-30%。多次拉深件的筒壁和凸緣的內(nèi)、外表面應允許出現(xiàn)壓痕。非對稱的空心件應組合成對進行拉深，然后將其切成兩個或多個零件。（2）拉深件的高度 拉深件的高度h對拉深成形的次數(shù)和成形質量均有重要影響，常見零件一次成形拉深

17、高度為：無凸緣筒形件 h（0.5-0.7）d(d為拉深件壁厚中徑)；帶凸緣筒形件 （d1/d）1.5時，h(0.4-0.6)d(d為拉深件凸緣直徑)。（3）拉深件的圓角半徑 拉深件凸緣與壁筒件的圓角半徑應取ra2t(t為材料厚度)，為便于拉深順利進行，通常取ra(4-8)t;當ra2t時，需增加整形工序。拉深件底與筒壁間的圓角半徑應取rt2t,為便于拉深順利進行，通常取rt(3-5)t；當零件要求rtt時，需曾加整形工序。（4）拉深件的尺寸精度 拉深件的徑向尺寸精度可在ft1-ft10之間選擇，對于精度要求較高的，則需增加校形工序。3.1.3 拉深工件毛坯尺寸的確定拉深工件毛坯的形狀一般與工件

18、的橫截面形狀相似，如工件的橫截面是圓形、橢圓形、方形則毛坯的形狀基本上也是圓形、橢圓形、方形。毛坯尺寸的確定方法很多，有等質量法、等體積法、等面積法等。拉深工件的毛坯僅用理論方法確定并不十分精確，特別是一些復雜形狀的拉深件，用理論方法確定十分困難。通常是在已做好的拉伸模中對已由理論分析初步確定的毛坯 來試壓、修改，直到工件合格后才將毛坯形狀確定下來，再做落料模。注意毛坯的輪廓周邊必須制成光滑曲線，且無急劇轉折。（1）修邊余量h 由于金屬流動條件和材料的各向異性，毛坯拉深后，工件邊口不齊，一般情況拉深后都要修邊，因此在計算毛坯的尺寸時，必須把修邊余量計入工件。修邊余量用h表示。（2）簡單形狀拉深

19、件毛坯計算等面積法 一般比較規(guī)則形狀的拉伸工件的毛坯尺寸可用此方法。具體方法是將工件分解為若干個簡單幾何體，分別求出各幾何體的表面積，然后對其求和，根據(jù)等面積法，求和后的表面積應等于工件的表面積，對于旋轉類零件，因為毛坯形狀是圓的，即可得毛坯的直徑。重心法 如果拉深件是不規(guī)則的集幾何體，其部分面積用表查不到或過于麻煩，重心法則較適用。重心法的原理是：任何形狀的母線，繞同一平面內(nèi)的軸線旋轉所形成的旋轉體，其表面積等于母線長度與母線的重心繞軸線旋轉周長的乘積，其計算簡下式： a=2rl 式（10）根據(jù)面積相等的原理： d2/4=2rl 式（11）式中 a旋轉件的表面積（mm2）； r母線重心到旋轉

20、軸的距離（mm）； l母線的長度（mm）； d毛坯直徑（mm）。3.1.4 拉深力（1）拉深力的計算第一次拉深 f1=d1tbk1 式（12）以后各次拉深 fn=dntbk2 式（13）在式中 f1第一次拉深力（n）； fn以后各次拉深力（n）； k1、k2修正系數(shù)； d1，、dn各次拉深后工件直徑（mm）； b抗拉強度（mpa）； t制件的壁厚（mm）。（2）壓邊力 壓邊方式及壓邊力的確定。采用壓邊圈的條件 壓邊是防止起皺的一個有效方法。是否需要加壓邊，可用下述公式進行估算。用錐形凹模拉深時，不用加壓邊的條件為:首次拉深 t/d0.03（1-m）以后各次拉深 t/d0.03(1/m-1)用普

21、通平端面凹模拉深時，不用加壓邊的條件為：首次拉深 t/d0.045(1-m)以后各次拉深 t/d0.045(1/m-1)式中 t材料厚度（mm）； d毛坯直徑（mm）； m拉深系數(shù)。如果不能滿足上述公式要求，則在拉伸模設計時應考慮加壓邊裝置。壓邊力大小拉深任何工件 fy=ap 式（14）式中 fy壓邊力（n）； a在壓邊圈下的毛坯投影面積（mm）； p單位壓邊力（mpa）；壓力機的公稱壓力 fyg1.4（fy+fl） 式（15）fyg壓力機的公稱壓力（拉深總力，kn）；f1拉深力（kn）；fy壓邊力（kn）；3.1.5 拉深系數(shù)（1）拉深系數(shù)的概念 拉深系數(shù)是指拉深后工件直徑與拉深前工件（或毛

22、坯）直徑之比。拉深系數(shù)是拉深變形程度的標志，拉深系數(shù)小，拉深前后工件直徑變化就大，即拉深變形程度大；反之則小。拉深系數(shù)是拉深變形工藝中一個非常重要的參數(shù)，是拉深工藝計算的基礎在實際生產(chǎn)中采用的拉伸系數(shù)是否合理是拉深工藝成敗的關鍵。若采用的拉伸系數(shù)過大，即拉深變形程度小，材料塑性潛力未被充分利用，拉深次數(shù)就會增加，模具數(shù)量也就增加，成本隨之提高；反之若拉深系數(shù)過小即拉深變形程度過大，拉深就可能無法進行。因此，實際生產(chǎn)中選用拉深系數(shù)時，應在充分利用材料塑性的基礎上又不使工件拉裂，這個使拉深件不被拉裂的最小拉深系數(shù)稱為極限拉深系數(shù)。（2）影響極限拉深系數(shù)的因數(shù)毛坯的相對厚度t/t 毛坯相對厚度大則毛

23、坯的穩(wěn)定性好，不易起皺，壓邊力可以減小甚至不需壓邊，從而減小了拉深力，因此允許的m值可以小一些。材料的厚度異性系數(shù) 材料的厚向異性系數(shù)對極限拉深系數(shù)影響很大，值大說明材料易于橫向變形，即凸緣切向容易壓縮變形，而傳力區(qū)不易產(chǎn)生厚向變形（即不易產(chǎn)生縮頸），因此材料的約大，允許的m越小。材料的力學性能 材料的屈強比越小，極限拉深系數(shù)就越小。拉深模的幾何參數(shù) 主要是凸、凹模的圓角半徑，凹模的圓角半徑約小，將使彎曲應力曾大，拉深系數(shù)變大；凸模圓角半徑大小對拉深系數(shù)影響不大，但凸模圓角半徑過小則該處材料嚴重變薄降低了傳力區(qū)的承載能力，拉深系數(shù)會變大。潤滑 良好的潤滑條件可以減小摩擦系數(shù)，減小拉深力，從而可

24、以減小拉深系數(shù)。但凸模與工件之間的摩擦力有利于提高傳力區(qū)的承載能力，因此凸模與工件之間不必進行潤滑。3.2 計算凸凹模刃口尺寸據(jù)表2-10查得間隙值zmin=0.02,zmax=0.26 據(jù)表2-12查得凸、凹模的制造公差 凸=0.02 凹=0.02校核：zmax-zmin=0.04 凸+凹=0.04滿足zmax-zmin凸+凹=的條件，可采用凸、凹模分開加工的方法。對零件圖中未注公差的尺寸，由書末附錄e查出其極限偏差：5+0.160，18+0.240，r5+0.30。查表2-13得因素x:5孔 x=0.755孔 x=0.5r5槽 x=0.75凸模刃口尺寸的計算： d凸=(d+x)0-凸 式（

25、16） 5凸=(5+0.750.16)0-0.02 18凸=（18+0.50.24）0-0.02 r5凸（5+0.750.3）0-0.02=5.230-0.02凹模刃口尺寸的計算： d凹=（d凸+zmin）+凹0 式（17） 5凹=(5.12+0.22)+0.020=5.34+0.020 18凹=(18+0.50.24)+0.020 r5凸=（5.23+0.22）+0.0203.3 凸模和凹模的結構設計 凸模5.120-0.02比較細長，應進行壓應力和彎曲應力校核，檢查危險斷面尺寸和自由長度是否滿足強度要求。即： 按式（18） dmin4t/壓=42300=1.7mm 最小凸模直徑5.121.

26、7，顧滿足強度要求。按式（19） lmax95d2/f1/2=9552/(11932)1/2mm=22mm可見，允許的凸模最大自由長度22滿足不了模具的結構尺寸要求，故利用卸料板對凸模加以保護。按式（20） lmax270d2/f1/2=27052/(11932)1/2mm=62mm當模具總體設計使該模具的自由長度小于62時，即可滿足其彎曲強度要求。凸模固定板如圖3所勢示：凹模的外形尺寸：由于沖壓件的5孔邊與拉深側壁的距離較近，為了保證凹模有足夠的強度，而采用拉深件口部朝上防置，因此凹模的外形尺寸仍可按常規(guī)進行設計。參考式（2-25）和式（2-26），并根據(jù)模具結構，去凹模厚度h=25，凹模壁

27、厚c=50。凹模上各孔中心距的制造誤差應比工件精度高3-4級（零件圖中未注公差的孔中心距由書末附錄e查其極限偏差），凹模的零件簡圖如圖4所示。 3.4模具總體設計及主要零部件設計 定位板5對沖壓件起定位作用。彈性卸料板7上有與5凸模相配合的導向孔，并在卸料板兩側裝有兩導套6與導柱9配合，因此該卸料板除了起卸料作用外，在沖孔時還起到壓件和對小凸模的保護作用。沖出的廢料可通過凹模的內(nèi)孔從沖床臺面孔漏下。卸料橡膠的設計計算：橡膠的自由高度為 h自由=（3.54）s工作 式（21） 其中s工作=t+1+修模量=2+1+5=8 故h自由=2832橡膠的裝配高度為 h2=（0.850.9）h自由25本模具

28、選用適合于單個毛坯沖裁的中間導柱標準模架。這種模架的導柱裝在模具中心對稱位置，沖壓時防止由于偏心力距而引起的模具歪斜，并且便于在卸料板上安裝導套。上模座l/bh/=20020045下模座l/b/h/=20020050導 柱 d/mml/mm=35160導 套d/l/d/=3510543模架閉合高度：170210墊板厚度取10凸模固定板厚度取18橡膠的裝配高度為25卸料板厚度取28模具的閉合高度為h模=（45+10+18+25+28+2+25+50）=203凸模的自由長度為l=(25+28+2+1+5)=61其中凸模進入凹模的深度為1；凸模的修模量為5。因為llmax=62,故滿足彎曲強度要求。

29、第四章 沖壓設備和模具的裝配4.1沖壓設備的選擇41.1沖壓設備的選擇很多，其分類的方法也很多。如按驅動滑塊力的種類可分為機械式、液壓式、氣動式等；按滑塊個數(shù)可分為單動、雙動、三動等；按驅動滑塊機構的種類又可分為曲柄式、肘桿式、摩擦式等。沖壓生產(chǎn)中常按驅動滑塊力種類把壓力機分為機械壓力機和液壓壓力機。壓力機的選用是制定沖壓工藝和制定模具設計方案的一項重要內(nèi)容。它直接關系到合理使用設備，順利實現(xiàn)沖壓工藝，提高模具壽命，方便操作以及提高生產(chǎn)率等一系列重要問題。4.1.2 沖壓設備的選用 要根據(jù)所要完成的沖壓的工序性質、生產(chǎn)批量的大小、沖壓件的幾何尺寸和精度要求等來選擇沖壓設備的類型。對于中小型沖裁

30、件、彎曲件和淺拉深件的沖壓，常采用開式曲柄壓力機。雖然c形床身的開式壓力機剛度不夠好，沖壓力過大會引起床身變形導致沖模間隙分布不均，但是它具有三面敞開的空間，操作方便并且容易安裝機械化的附屬裝置，而且成本低廉。目前仍然是中小型沖壓件生產(chǎn)的主要設備。對于大中型和精度要求高的沖壓件，多采用閉式曲柄壓力機。這類壓力機兩側封閉，剛度好、精度較高，但是操作不如開式壓力機方便。對于大型或叫復雜的拉伸件，常采用上傳動的閉式雙動拉深壓力機。對于中小型的拉伸件（尤其是搪瓷制品、鋁制品的拉伸件），常采用底傳動式的雙動拉深壓力機。閉式雙動壓力機有兩個滑塊，即壓邊用的外滑塊和拉伸用的內(nèi)滑塊。壓邊力可靠、易調(diào)，模具結構

31、簡單，適合于大批量生產(chǎn)。對于大批量生產(chǎn)的或形狀復雜、批量很大的中小型沖壓件，應優(yōu)先選用自動高速壓力機或者多工位自動壓力機。對于批量小、材料厚的沖壓件，常采用液壓機。液壓機的和模行程可調(diào)，尤其是施力行程較大的沖壓加工，與機械壓力機相比具有明顯的優(yōu)點，而且不會因為板料厚度超差而過載，但其生產(chǎn)速度慢，效率較低。液壓機可以用于彎曲、拉深、成形、較平等工序。對于精沖零件，最好選擇專用的精沖壓力機。否則要利用精度和剛度較高的普通曲柄壓力機或液壓機，添置壓邊系統(tǒng)和反壓系統(tǒng)后進行精沖。這里選擇開式雙柱可傾壓力機 j23-25公稱壓力：250kn滑塊行程：65最大閉合高度：270連桿調(diào)節(jié)長度：55滑塊中心線至床

32、身距離：200工作臺尺寸（前后左右）：370560墊板尺寸（厚度孔徑）：50200模柄孔尺寸（直徑深度）：4060最大傾角：300 4.2 模具的裝配模具裝配是模具制造過程的最后階段，裝配質量如何將影響模具的精度、壽命和個部分的功能。同時模具裝配階段的工作量又比較大，又將影響模具的生產(chǎn)制造周期和生產(chǎn)成本。因此模具裝配是模具制造中的重要環(huán)節(jié)。4.2.1 模具裝配精度要求模具裝配精度包括：（1）相關零件的位置精度 例如定位銷孔的位置精度；上下模之間，定、動模之間的位置精度；型腔、型孔之間的位置精度等。（2）相關零件的運動精度 包括直線運功精度、圓周運動精度及傳動精度。例如導柱和導套之間的配合狀態(tài)，

33、頂塊和卸料裝置的運動是否靈活可靠，進料裝置的送料精度等。（3）相關零件的配合精度 相互配合零件間的間隙和過盈程度是否符合技術要求。（4）相關零件的接觸精度 例如模具分型面的接觸狀態(tài)如何，間隙大小是否符合技術要求，彎曲模的上、下成型表面的吻合一致性，拉深模定位套外表面與凹模進料表面的吻合程度等。4.2.2 模具裝配的工藝方法模具裝配的工藝方法有互換法、修配法和調(diào)整法。模具生產(chǎn)屬于單件小批生產(chǎn)，有具有成套性和裝配精度高的特點，所以目前模具裝配常用修配方法和調(diào)整法。今后隨著模具加工設備的現(xiàn)代化，零件制造將滿足互換法的要求，互換法的應用會越來越多。（1）互換法互換法的實質是利用控制零件制造加工誤差來保

34、證裝配精度的方法。按互換程度不同分為完全互換法和不完全互換法。 互換法的優(yōu)點是： 裝配過程簡單，生產(chǎn)率高。 對工人技術水平要求不高，便于流水作業(yè)和自動化裝配。 容易實現(xiàn)專業(yè)化生產(chǎn)，將低成本。 備件供應方便。 互換法的缺點是： 零件加工精度要求高（相對其它裝配方法）。 部分互換法有不合格產(chǎn)品的可能。(2) 修配法在單件小批生產(chǎn)中，當裝精度配要求高時，如果采用完全互換法，則使相關零件尺寸精度要求很高，這對降低成本不利。在這種情況下，采用修配法是適當?shù)?。修配法是在某個零件上預留修配量，在裝配時根據(jù)實際需要休整預修面來達到裝配精度的方法。修配法的優(yōu)點是能夠獲得很高的裝配精度，而零件的制造精度可以放寬。

35、缺點是裝配中增加了修配工作量，工時多且不易預定，裝配質量依賴于工人技術水平，生產(chǎn)率低。（3）調(diào)整法調(diào)整法的實質與修配法相同，僅具體方法不同。它是利用一個可調(diào)整的零件來改變它在機器中的位置，或變化一組定尺寸零件來達到裝配精度的方法。調(diào)整法可以放寬零件的制造公差。但裝配時同樣費工費時，并要求工人有較高的技術水平。4.2.3 模架的裝配方法（1）壓入式模架的裝配壓入式模架的導柱和導套與上、下模座采用過盈配合。按照導柱、導套的安裝順序，有以下兩種裝配方法。1.先壓入導柱的裝配方法 其裝配過程如下：選配導柱和導套。按模架精度等級規(guī)定，選配導柱和導套，使其配合間隙符合技術要求。壓入導柱。壓入導柱時，在壓力

36、機平臺上將導柱置于模座孔內(nèi)，用專用工具的百分表（或寬座角尺）在兩個垂直方向檢驗和校正導柱的垂直度。邊檢驗校正，將導柱徐徐壓入模座。檢測導柱與模座基準平面的垂直度。應用專用工具或寬座角尺檢測垂直度，不合格時退出重新壓入。裝導套。將上模座反置套上導套。壓入導套。檢驗。將上模與下模對合，中間墊上等高墊塊，檢驗模架平行度精度。2.先壓入導套的裝配方法。其裝配過程如下:選配導柱和導套。壓入導套。將上下模座放于專用工具的平板上，平板上有兩個與底面垂直、與導柱直徑相同的圓柱，將導套分別套入兩個圓柱上，墊上等高墊塊，在壓力機上將兩導套壓入上模座。裝導柱。在上下模座之間墊入等高墊塊，在壓力機上將導柱壓入下模座5

37、-6mm。然后將上模提升到導套不脫離導柱的最高位置，然后輕輕放下，檢驗上模座與等高墊塊接觸的松緊是否均勻。如松緊不均勻，應調(diào)整導柱，直至松緊均勻。壓入導柱。檢驗模架平行度精度。（2）粘接式模架的裝配粘接式模架的導柱和導套（或襯套）與模座以粘接方式固定。粘接式模架，對上下模座配合孔的加工精度要求較低，不需精密設備。模架的裝配質量和粘接質量有關。4.2.4 組件裝配（1）模柄的裝配（模柄組件）壓入式模柄在裝配前要檢查模柄和上下模座配合部位的尺寸精度和表面粗糙度，并檢驗模座安裝面與平面的垂直度精度。裝配時將上模座放平，在壓力機上將模柄慢慢壓入（或用銅棒打入）模座，要邊壓邊邊檢查模柄垂直度，直至模柄臺階面與安裝孔臺階面接觸為止。檢查模柄相對上模座上平面的德垂直度精度。合格后，加工騎縫銷孔，安裝騎縫銷，最后磨平端面。（2）凸模、凹模與固定板的裝配（凸模組件、凹模組件） 鉚接式凸模與固定板的裝配 鉚接式凸模與固定板裝配時將固定板置于等