合成氨裝置焊接施工技術(shù)方案

1、阿克蘇華錦大化肥節(jié)能技改項目焊接施工技術(shù)方案組織編制：審 核：批 準：中國化學工程第七建設有限公司 年 月 日一、概述1、一個工程的總體施工質(zhì)量，保證焊接質(zhì)量是關鍵之一，而無損檢測是檢驗焊接質(zhì)量的重要手段。2、本工程為阿克蘇大化肥節(jié)能技改工程,其焊接的主要鋼材有碳鋼(53-B、A106-B、API 5L、Q235-B)、低溫鋼（16Mn）、耐熱合金鋼（P5、P11、P22）、不銹鋼（TP304、TP304/TP304L、TP304H）等。3、焊接管理執(zhí)行公司企業(yè)標準-壓力管道安裝作業(yè)指導書焊接管理工作程序（QG/CC-7.PP.0503.018-02）。4、無損檢測管理執(zhí)行公司2002年的修訂

2、版無損檢測管理制度。二、焊接工藝評定1、在焊工考試和工程焊接施工前應按照NB/T 47014-2001承壓設備焊接工藝評定對被焊材料進行焊接工藝評定，以保證用于實際產(chǎn)品施焊的焊接工藝的可靠性。2、焊接工藝評定執(zhí)行有關規(guī)范和公司企業(yè)標準壓力管道安裝作業(yè)指導書焊接工藝評定試驗工作程序（QG/CC-7.PP.0503.019-02）（見下圖）。焊接工藝評定報告審批試驗方案試 驗 過 程試件的檢查和試驗確 定 評 定 項 目重 新 評 定NONOYES圖表2.2 焊接工藝評定試驗工作程序3、公司現(xiàn)有的焊接工藝評定項目可滿足本工程現(xiàn)場焊接施工的需要。三、焊工1、所有焊工必須按鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試

3、與管理規(guī)則經(jīng)焊工考試合格，取得國家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局頒發(fā)的焊工合格證后方可參加焊接施工，且只能在自己考試合格的項目范圍內(nèi)施焊。2、焊工焊接資格的控制執(zhí)行公司企業(yè)標準壓力管道安裝作業(yè)指導書焊工資格控制程序（QG/CC-7.PP.0503.0.20-02）（見下圖）。YESYESNONOYES了解工程情況確定焊工考試項目焊工資格審查培訓和練習焊工提出考試審請焊工考試簽發(fā)合格證焊接工作補考試件檢查和試驗圖表 焊工資格控制程序3、公司現(xiàn)有數(shù)百名持有碳鋼、鉻鉬鋼、合金鋼、不銹鋼等持證焊工。四、焊接方法和焊接材料如設計文件和圖紙資料對焊接方法和焊接材料無具體規(guī)定，則按下列原則選用焊接方法和焊接材料。1、碳鋼及

4、低溫鋼管道 對于一般碳鋼管道，如循環(huán)水、廢水、污水等管道，采用手工電弧焊。圖表4.1.1 一般碳鋼管道焊接方法和焊接材料管材焊接方法焊接材料根層填充及蓋面層根層填充及蓋面層CS（Q235B）SMAWSMAWCHE427CHE427 對于所有蒸汽、氣體和工藝液體管道，對接接頭的根部焊道應采用氬弧焊，填充和蓋面層采用手工電弧焊。 小直徑管道（DN2）所有焊道全部采用氬弧焊圖表4.1.2 重要碳鋼管道和低溫鋼管道焊接方法和焊接材料管材焊接方法焊接材料根層填充及蓋面層根層填充及蓋面層CS（20#、A106-B、53-B、API 5L）GTAWSMAWCHG-56CHE50716MnGTAWSMAWTG

5、S-1NCHE5072、耐熱合金鋼管道 對接接頭的根部焊道應采用氬弧焊，禁止使用手工電弧焊。 填充和蓋面層采用手工電弧焊。 小直徑管道（DN2），所有焊道全部采用氬弧焊。 根據(jù)不同的耐熱合金鋼管材選用相應的氬弧焊焊絲和焊條。(5) P5和P22焊接焊縫背面需要充氬氣保護。(6) 所有焊接破口需要PT檢測合格后方可焊接。(7) 焊接前必須進行焊前預熱，焊后后熱處理。圖表4.2 耐熱合金鋼管道焊接方法和焊接材料管材焊接方法焊接材料根層填充及蓋面層根層填充及蓋面層P5GTAWSMAWH1Cr5MoCHH507P11GTAWSMAWER80S-B2E8018-B2P22GTAWSMAWER90S-GE

6、9015-B33、奧氏體不銹鋼管道 對接接頭的根部焊道應采用氬弧焊，禁止使用手工電弧焊。 填充和蓋面層采用手工電弧焊。 小直徑管道（DN2），所有焊道宜全部采用氬弧焊。 根據(jù)不同的鉻鎳奧氏體不銹鋼管材而選用相應的焊絲和焊條。 （5）焊縫背面充氬氣保護。圖表4.3 一般奧氏體不銹鋼管道焊接方法和焊接材料管材焊接方法焊接材料根層填充及蓋面層根層填充及蓋面層TP304/TP304LGTAWSMAWER308LE308L-16TP304HGTAWSMAWER308HE308H-164、奧氏體不銹鋼與碳鋼異種管材的焊接 對接接頭的根部焊道采用氬弧焊，禁止使用手工電弧焊。 填充和蓋面層采用手工電弧焊。 小

7、直徑管道（DN2），所有焊道宜全部采用氬弧焊。圖表4.4 SS與CS異種管道焊接方法和焊接材料管材焊接方法焊接材料根層填充及蓋面層根層填充及蓋面層SS-CSGTAWSMAWER309E309-16五、焊前準備1、坡口制備（1） 焊接坡口形式及尺寸應符合設計文件和焊接工藝指導書的規(guī)定。若設計無規(guī)定，其選用應根據(jù)易于保證焊接質(zhì)量、填充金屬量少、熔合比小、便于操作等原則綜合考慮。2坡口加工方法 （1） 碳鋼：機械方法或氧乙炔火焰切割。（2） 低溫鋼：機械方法或氧乙炔火焰切割。（3） 鉻鉬鋼：機械方法或氧乙炔火焰切割。（4） 不銹鋼：機械方法或等離子切割。（5） 坡口加工后應進行外觀檢查，坡口表面不得

8、有裂紋、分層和夾渣等缺陷。（6） 當采用氧乙炔火焰切割或等離子切割時，應對坡口表面進行清理，清除熔渣、氧化皮，并打磨影響焊接質(zhì)量的表面層，并應達到平整光滑、無毛刺和飛邊。（7） 若設計要求對坡口表面進行無損檢測，應按設計規(guī)定進行。（8） 對于需在現(xiàn)場割開重新組對焊接的坡口，切割和坡口加工時應從焊縫中心切割，切割后應將剩余焊縫及熱影響區(qū)打磨掉。3、組對與定位（1） 一般要求a.組對前應將坡口及其內(nèi)外表面不小于20mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。 b.焊件組對時應墊置牢固，并應采取措施防止焊接和熱處理過程中產(chǎn)生附加應力和變形。 c.除設計規(guī)定需進行冷拉

9、伸或冷壓縮的管道外，焊件不得進行強行組對。 d.位焊 焊接定位焊縫時，應采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并應由合格焊工施焊。 定位焊縫應分布均勻，其長度、厚度和間距，應能保護焊縫在正式焊接過程中不致開裂。 在焊接根部焊道前，應對定位焊進行檢查，當發(fā)現(xiàn)缺陷時應處理后方可施焊。 與母材焊接的工卡具其材質(zhì)宜與母材相同或同一類別。拆除工卡具時不應損傷母材，拆除后將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。（2） 不同管材的特殊要求a.碳鋼、低溫鋼和鉻鉬鋼 管子或管件對接焊縫組對時，內(nèi)壁應齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%，且不大于2mm。 不等厚對接焊件組對時，薄件端面應位于厚件端面之內(nèi)。當內(nèi)壁

10、錯邊量超過上述規(guī)定時，應按設計規(guī)范規(guī)定對焊件進行加工。b.奧氏體不銹鋼 管子或管件對接焊縫組對時，內(nèi)壁應齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%，且不大于2mm。 不等厚對接焊件組對時，薄件端面應位于厚件端面之內(nèi)。當內(nèi)壁錯邊量超過上述規(guī)定時，應按設計規(guī)范規(guī)定對焊件進行加工。 坡口兩側(cè)100mm范圍內(nèi)，在施焊前應采取防止焊接飛濺物玷污焊件表面的措施。4、焊接材料焊接材料是保證焊接質(zhì)量的一個重要因素，因此必須加強焊接材料的管理。焊接材料管理執(zhí)行公司企業(yè)標準壓力管道安裝作業(yè)指導書焊接材料管理工作程序（QG/CC-7.PP.0503.021-02）。 驗收入庫一般要求焊材檢查焊材牌號、規(guī)格、批號和質(zhì)量

11、證明書等。特殊要求焊材驗收入庫后還必須對焊材進行復驗。 焊材保管（一級庫和二級庫）庫房要求：通風良好，配備防潮去濕設施，保證室內(nèi)溫度不低于5，相對濕度不大于60%。堆放要求：焊材堆放在貨架上，且按種類、牌號、規(guī)格和批號等分類放置，并掛牌。 焊條烘烤焊接責任師根據(jù)有關規(guī)定和技術(shù)要求編制焊條烘烤條件，焊材庫管員嚴格按此條件對焊條進行烘烤和保溫。烘箱應有自動恒溫裝置，測溫儀表要按時校驗，烘箱定期維修，確保設備完好。焊條烘烤前應檢查外觀質(zhì)量，去除藥皮開裂、脫落、偏心與受潮嚴重的焊條。不同牌號和規(guī)格的焊條在同一烘箱烘烤時應放在烘箱內(nèi)的不同部位。烘烤時焊條堆放不宜過厚，以使焊條干燥均勻。烘烤好的焊條存放在

12、保溫箱中待用。 焊材發(fā)放焊工憑“領料單”領用焊材。焊條應放置在焊條保溫筒內(nèi)，焊條在保溫筒內(nèi)不得超過4小時，否則需重新烘烤后使用。 焊材回收焊工應將當天未使用完的焊條交回焊材庫?；厥盏暮笚l應重新按烘烤條件進行烘烤后發(fā)放，重新烘烤的次數(shù)不得超過兩次。 焊絲使用前應清除其表面的油污，銹蝕等。 手工鎢極氬弧焊采用鈰鎢棒或釷鎢棒。 氬弧焊所用氬氣的純度不低于99.96%。六、焊接工藝1、焊接工藝指導書（焊接工藝卡）施焊前，焊接責任師根據(jù)焊接工藝評定編制焊接工藝指導書（焊接工藝卡），用于指導現(xiàn)場的焊接施工。2、焊接環(huán)境要求：（1） 焊接的環(huán)境溫度應能保證焊接所需的足夠溫度和焊工技能不受影響。（2） 焊接時

13、的風速不應超過下列規(guī)定，當超過規(guī)定時，應有防風設施。手工電弧焊：8M/S氬 弧 焊：2M/S（3） 焊接電弧1m范圍內(nèi)的相對濕度不得大于90%。（4） 當焊件表面潮濕、覆蓋有冰雪或在下雨刮風期間，焊工及焊件無保護措施時，不應進行焊接。（5） 當焊件溫度小于0時，應在始焊處100mm范圍內(nèi)預熱到15以上。3、預熱（1） 焊前預熱溫度應根據(jù)圖樣或設計規(guī)范的要求，但均應經(jīng)焊接工藝評定驗證，當設計無規(guī)定時，應按以下規(guī)定執(zhí)行。 圖表6.3.1 常用管材焊前預熱條件（碳素鋼和合金鋼）鋼 種焊前預熱壁厚（mm）溫度（）CS30100-20016Mn15150-200P5任意250-350P11、P22620

14、0-300（2） 有不同預熱要求的異種鐵素體鋼焊接時，預熱溫度應基于較高等級的鋼種。（3） 預熱寬度應為4倍管壁厚度，但不少于100mm。（4） 大尺寸的厚壁管，應采用電加熱。（5） 預熱溫度宜在距對口中心50-100mm范圍內(nèi)進行測量，測量點應根據(jù)焊件情況均勻分布。（6） 焊前和焊接過程中應保持所要求的預熱溫度。（7） 當采用鎢極氬弧焊打底時，管道焊接前的預熱溫度可以按圖表6.3.1規(guī)定是下限溫度降低50。4、焊接（1） 一般要求a.嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。b.焊接時應采用合理的施焊方法和施焊順序，特別對于大直徑管和厚壁管更應如此，以減少焊接應力和焊接變

15、形。c.施焊過程中應保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應將弧坑填滿。 d.多層焊的層間接頭應錯開。e.管道焊接時，管道開啟處應堵死，以防止管內(nèi)有穿堂風通過。f.除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當因故中斷焊接時，應根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。 g.需預拉伸或預壓縮的管道焊縫，組對時對所使用的工卡具應在整個焊縫焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗合格后方可拆除。 （2） 不同管材的特殊要求a 鉻鉬耐熱鋼的焊接 焊件達到預熱溫度后應及時進行焊接，在整個焊接過程中應保持預熱溫度在規(guī)定的范圍內(nèi)。 當設計溫度低

16、于425，且因現(xiàn)場施工條件難于進行焊后熱處理時，經(jīng)設計單位或建設單位同意，可選用高鉻鎳（25%Cr-13%Ni及以上）奧氏體焊接材料進行焊接，焊后不做熱處理。 多層焊時層間溫度應等于或稍高于預熱溫度。 需焊后熱處理的焊縫，焊接完畢后應立即進行200-350、15min的后熱，然后保溫緩冷。b 奧氏體不銹鋼的焊接 焊接電流一般比低碳鋼時降低20%左右。 焊接時，應采用快速焊，等焊層冷卻后再焊下一道，以減小焊縫過熱，增強抗熱裂紋的能力。層間溫度應小于150。 焊接過程中，應采用小線能量、短弧，焊條最好不作（或稍作）橫向擺動。應焊窄焊道，一次焊成的焊縫不宜過寬，一般不超過焊條直徑的3倍。 焊接結(jié)束或

17、中斷時，收弧要慢，弧坑要填滿，這樣能防止火口裂紋。 管內(nèi)通氬氣時使用的水溶性紙要張貼牢固，氬氣檔板要安裝可靠，以免影響保護效果。 奧氏體不銹鋼焊接施工，應使用不銹鋼絲刷，不銹鋼尖頭手錘和扁鏟，電動砂輪機也必須專用，嚴禁作為它用。 根據(jù)設計規(guī)定對奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進行酸洗，鈍化處理。七、焊縫返修1、焊縫返修時，缺陷消除采用砂輪打磨的方法，磨槽需修磨成適合補焊的形狀，必要時需經(jīng)著色檢測確認缺陷已被清除后補焊。2、返修時應采用經(jīng)評定合格的焊接工藝，若工藝上需預熱時，預熱溫度應取上限，且預熱范圍應適當加大。3、返修部位應按原檢測方法進行檢測和評定。4、同一部位的返修次數(shù)不宜超過二次。返修應分

18、析原因、制定措施，二次返修應經(jīng)施工單位項目技術(shù)負責人批準。5、焊縫返修應在熱處理前進行，已完成熱處理的焊接接頭發(fā)生焊縫返修時，返修后應重新進行熱處理。八、焊接檢驗1、外觀檢查（1） 焊縫應在焊接完畢后立即清理，去除焊渣、飛濺物等，進行外觀檢查，焊縫應圓滑過渡，焊縫形狀尺寸應符合設計規(guī)范的規(guī)定。（2） 焊縫外觀質(zhì)量應符合下列規(guī)定：a.設計文件規(guī)定焊縫系數(shù)為1的焊縫或規(guī)定進行100%射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于下表中的級。b 設計文件規(guī)定進行局部射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于下表中的級。c 不要求進行無損檢驗的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于下表中的級。圖表8.1

19、.2 焊縫外觀質(zhì)量分級標準缺陷名稱質(zhì)量分級裂 紋不允許表面氣孔不允許 每50mm焊縫長度內(nèi)允許直徑0.3,且2mm的氣孔2個孔間距6倍孔徑 每50mm焊縫長度內(nèi)允許直徑0.4,且3mm的氣孔2個孔間距6倍孔徑表面夾渣不允許深0.1,長0.3,且10mm深0.2,長0.5,且20mm咬 邊不允許0.05,且0.5mm,連續(xù)長度100mm,且焊縫兩側(cè)咬邊總長10%焊縫全長0.1,且1mm,長度不限未 焊 透不允許不加墊單面焊允許值0.15,且1.5mm,缺陷總長在6焊縫長度內(nèi)不超過0.2,且2.0mm,每100mm焊縫內(nèi)缺陷總長25mm根部收縮不允許0.2+0.02,且0.5mm0.2+0.02,

20、且1mm0.2+0.04,且2mm長度不限角焊縫厚不 足不允許0.3+0.05,且1mm, 每100mm焊縫內(nèi)缺陷總長度25mm0.3+0.05,且2mm, 每100mm焊縫內(nèi)缺陷總長度25mm角焊縫焊腳不對稱差值1+0.1a2+0.15a2+0.2a余 高1+0.1b,且最大為3mm1+0.2b,且最大為5mm2、無損檢測（1） 無損檢測人員，應持有相應特種作業(yè)資格證。（2） 射線照相底片由級射線檢測人員評定。（3） 由級檢測人員填寫檢測報告，無損檢測責任師審批簽發(fā)送委托單位。（4） 委托單、原始記錄、檢測報告、射線底片及檢測統(tǒng)計表由試驗中心存檔。（5） 無損檢測方法、數(shù)量、標準應按照設計、

21、規(guī)范的要求進行。無損檢測執(zhí)行下列標準：圖表8.2.5 無損檢測執(zhí)行標準檢測方法執(zhí) 行 標 準RTJB4730 壓力容器無損檢測 PTJB4730 壓力容器無損檢測MTJB4730 壓力容器無損檢測UTJB4730 壓力容器無損檢測 （6） 對焊縫無損檢驗時發(fā)現(xiàn)的不允許缺陷，應消除后進行補焊，并對補焊處用原規(guī)定的方法進行檢驗，直至合格。對規(guī)定進行局部無損檢驗的焊縫，當發(fā)現(xiàn)不許缺陷時，應進一步用原規(guī)定的方法進行擴大檢驗，擴大檢驗的數(shù)量執(zhí)行設計文件及相關標準。（7） 規(guī)定進行局部射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其檢驗位置由質(zhì)檢人員指定。沒有規(guī)定進行射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，質(zhì)檢人員應對全部焊縫

22、的可見部分進行外觀檢查，當質(zhì)檢人員對焊縫不可見部分的外觀質(zhì)量有懷疑時，應做進一步檢驗。 （8） 射線照相檢驗或超聲波檢驗應在被檢驗的焊縫覆蓋前或影響檢驗作業(yè)的工序前進行。（9） 須在焊縫上開孔或開孔補強時，應對開孔1.5倍或開孔補強板直徑范圍內(nèi)的焊縫進行無損檢驗，確認焊縫合格后，方可進行開孔，補強板覆蓋的焊縫應磨平。（10） 焊縫的強度試驗及嚴密度試驗在射線照相檢驗或超聲波檢驗以及焊縫熱處理后進行。（11） 無損檢測工作程序流程圖：a 無損檢測控制流程見圖表8.2.12.1b 射線檢測工作程序見圖表8.2.12.2c 超聲波檢測工作程序見圖表8.2.12.3d 磁粉檢測工作程序見圖表8.2.1

23、2.4e 滲透檢測工作程序見圖表8.2.12.5無損檢測控制流程圖YESNO接收委托單編制檢測方案檢測準備實施檢測檢測結(jié)果評定填寫檢測報告、審核、簽發(fā)報告委托單、底片、記錄報告存檔填寫返工通知單實施返工接收復檢委托圖表8.2.12.1 無損檢測控制流程圖射線檢測工作程序圖表8.2.12.2：射線檢測工作程序超聲波檢測工作程序檢測前準備編制工藝卡打磨探頭移動區(qū)表面由持證人員擔任檢測調(diào)試儀器測探頭入射點，前沿距離制作距離波幅曲線用直探頭檢測斜探頭移動區(qū)母材缺陷焊縫初檢，對需要記錄的缺陷部位作出標記對初檢標出的缺陷作詳細復檢記錄、儲存、打印出檢測結(jié)果確定返修部位作檢測評定記錄返修后復檢評定、記錄檢測

24、實施評定缺陷等級檢測評定記錄復審出具報告，審核、簽發(fā)圖表8.2.12.3：超聲波檢測工作程序圖表5.519：超聲波檢測工作程序磁粉檢測工作程序檢測前準備編制工藝卡打磨檢測區(qū)表面由持證人員擔任檢測準備儀器、靈敏度試片、磁懸液、510倍放大鏡檢查儀器的電流表和儀器的提升力先布片檢查儀器和磁懸液的綜合性能嚴格按工藝卡規(guī)定的磁化方法，規(guī)范實施檢測記錄磁痕確定返修部位當有要求時，工件檢測后應進行退磁返修后復檢評定、記錄檢測實施評定缺陷等級檢測評定記錄復審出具報告，審核、簽發(fā)作檢測評定記錄圖表8.2.12.4：磁粉檢測工作程序滲透檢測工作程序圖表8.2.12.5：滲透檢測工作程序九、焊后熱處理1、焊縫焊后

25、熱處理應在焊縫外觀檢查及規(guī)定的無損檢驗合格后進行。2、熱處理按公司作業(yè)指導書熱處理工作程序QG/CC-7 0503.022-02的要求執(zhí)行（見圖表9.2）。確定熱處理項目和要求熱處理工藝試驗熱處理方案熱處理工藝卡熱處理熱處理報告不合格圖表9.2： 熱處理主要工作程序3、熱處理工藝 熱處理溫度應按圖樣或設計規(guī)范的要求進行，但均應經(jīng)焊接工藝評定進行驗證，當無規(guī)定時，熱處理宜符合圖表9.3.1的規(guī)定；有不同熱處理要求的異種鐵素體鋼，焊后熱處理條件應基于較高等級的鋼種。圖表9.3.1 常用管材焊后熱處理工藝條件（碳素鋼和合金鋼）鋼 種焊后熱處理壁厚（mm）溫度（）CS30600-65016Mn19P5

26、任意750-780P11任意720-750P22任意720-750 非合金鋼管道熱處理恒溫時間應為每毫米壁厚2min2.5min，合金鋼為每毫米3min。且恒溫時間均不得小于30min，各測點的溫度應在熱處理溫度規(guī)定的范圍內(nèi)，其差值不得大于50。 當溫度升至300后，加熱速率應按5125/ /h計算，且不得大于220/h。 恒溫后的冷卻速率應按6500 /h，且不得大于260/h，300后可自然冷卻。 管道熱處理加熱方法熱處理設備采用自動控溫電加熱設備。加熱元件采用繩型和履帶型電加熱元件。保溫采用陶瓷纖維保溫棉。加熱方法為繩型或履帶型電加熱元件纏繞在管道焊縫及其周圍，外側(cè)用陶瓷纖維保溫被覆蓋。

27、（6） 焊后熱處理加熱范圍為焊縫兩側(cè)各不少于焊縫寬度3倍，且不少于25mm，加熱區(qū)以為100范圍內(nèi)應予以保溫，且管道口應封閉。（7） 熱處理過程中應采取遮雨防風措施。4、測溫采用鎧裝熱電偶及補償導線，其熱電偶數(shù)量及放置位置如圖表9.4所示。溫度記錄采用長圖溫度自動記錄儀。圖表9.4 熱電偶數(shù)量及放置位置管徑熱電偶數(shù)量熱電偶放置位置D31管底4D122管底和管頂D123管底、管頂和中間5、焊縫焊后熱處理后通過硬度測量檢查熱處理效果，硬度值應符合設計文件和規(guī)范標準的規(guī)定。6、熱處理后進行返修或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫應重新進行熱處理。十、焊接質(zhì)量控制1、持有焊工特種作業(yè)相應的合格證，持證上崗。2、所有質(zhì)量活動都應在壓力管道安裝質(zhì)量保證體系的控制下進行。3、焊工的焊接質(zhì)量控制執(zhí)行公司企業(yè)標準壓力管道安裝“焊工焊接質(zhì)量控制程序”（QG/CC-7.PP.0503.017-02）（見圖表10.3）。圖表10.3 焊接質(zhì)量控制程序NONONONO焊工考試抽透控制初始控制累積控制YESYESYES 通過RT（射線照相檢驗）結(jié)果對焊工的焊接質(zhì)量進行控制。 初始控制焊工