單層單跨輕型門式剛架結(jié)構(gòu)制作技術(shù)交底

1、第 12 頁 共 12 頁鋼結(jié)構(gòu)制作技術(shù)交底記錄1、概述本工程為*鋼結(jié)構(gòu)工程，跨度為*米，榀數(shù)為15榀、榀距為6米、總長為*米，檐口高度5.7米。結(jié)構(gòu)型式為變截面焊接h型鋼，采用高強螺栓連接。設計基本風壓：0.30kn/，抗震等級：6度設防。結(jié)構(gòu)形式為單層單跨輕型門式剛架結(jié)構(gòu)。2、材料的選用2.1 一般要求所使用的材料應符合設計要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定，并且具有材料供貨廠家提供的材料質(zhì)量合格證明書，包括材料等級、化學成份和機械性能，鋼材、焊接材料和高強螺栓必須按現(xiàn)行規(guī)范有關(guān)規(guī)定進行復驗。若確實因采購困難或批量很小需要材料代用時，必須提出代用原因及書面報告，經(jīng)設計院同意后方可代用，并抄報監(jiān)理

2、工程師。2.2 鋼材1) 材質(zhì)要求q345b鋼：其質(zhì)量應符合低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼gb/t1591的要求，應具有抗拉強度，延伸率，屈服強度，冷彎試驗以及碳、硫、錳含量（如下表）的合格保證，并有良好的可焊性。牌號化學成分（%）q345b碳錳硅磷硫釩鈮鈦0.21.001.600.550.040.040.020.150.0150.0600.020.20q235b鋼：其質(zhì)量應符合碳素結(jié)構(gòu)鋼（gb/t700）的要求，應具有抗拉強度，延伸率，屈服強度，冷彎試驗以及碳、硫、磷含量（如下表）的合格保證，并有良好的可焊性。牌號化學成分（%）q235b碳錳硅磷硫釩鈮鈦0.120.200.300.700.30.0450

3、.045所有鋼材的抗拉強度實測值與屈服強度實測值的比值不應小于1.2；并應具有明顯的屈服臺階，且伸長率應大于20%。2) 鋼材表面不允許有裂紋、結(jié)疤、折疊、麻紋、氣泡和夾雜；鋼材表面的銹蝕、麻點、劃傷和壓痕，其深度不得大于該鋼板厚度負允許偏差值的1/2。3) 鋼材表面的銹蝕等級應符合現(xiàn)行國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級gb8923規(guī)定的sa2.5級及sa2.5級以上。4) 鋼材端面或斷口處不應有分層、夾雜等缺陷。2.3 焊接材料手工焊q345b采用的焊條，其技術(shù)條件應符合低合金焊條（gb/t5118）中的規(guī)定要求，手工焊q235b采用的焊條，其技術(shù)條件應符合碳鋼焊條（gb/t5117）

4、中的規(guī)定要求。自動焊或半自動焊采用的焊絲應符合熔化用焊絲（gb/t14957）的標準，同時必須根據(jù)施焊材料和結(jié)構(gòu)型式選用合適的焊絲，詳見下表。氣體保護焊使用的二氧化碳氣體應符合國家現(xiàn)行標準焊接用二氧化碳（hg/t2537）的規(guī)定，大型、重型及特殊鋼結(jié)構(gòu)工程中主要構(gòu)件的重要焊接節(jié)點采用的二氧化碳氣體質(zhì)量應符合該標準中優(yōu)等品的要求，即其二氧化碳含量（v/v）不得低于99.9%，水蒸氣與乙醇含量（m/m）不得高于0.005%，并不得檢出液態(tài)水。鋼材牌號手工電弧焊埋弧焊電渣焊焊條焊絲焊劑焊絲焊劑q345bq345ce5015不開坡口連接h08ahj431hj350h08mnmoahj431中板坡口連接

5、h08mna; h10mn2;h10mnsih10mn2 h10mnsihj360 hj431e5016e5108厚板深坡口連接h10mn2h10mn2movahj360q235be4315h08ahj431h08ahj431e4316h08mnahj430h08mna3、材料的管理材料員應根據(jù)gb/t19002中的有關(guān)規(guī)定，對材料進行標識。本工程所采用的鋼材，在進料時應核對材料質(zhì)量證明書，并對材料的牌號、規(guī)格、數(shù)量、外觀質(zhì)量等進行檢驗，及時核對實物與材料質(zhì)量證明書是否相符，并符合相應的材料標準及設計要求。材料單獨堆放，加工所剩余料，應標明材質(zhì)、規(guī)格后退庫并登記。 螺栓、小零件及加工完成配件，

6、應集中庫存，并于適當處所標志工程類別、材質(zhì)規(guī)格等。鋼板、型鋼、角鋼等材料需做工程、材質(zhì)、規(guī)格等標識，遇有領(lǐng)取部分材料時，所剩部分應于發(fā)料時隨即標識上去。材料應有序堆放。為防止變形，材料應平整地放在胎架上。氣體保護焊絲應置于干燥、通風處進行保存，以防焊絲表面生銹。焊接材料按使用說明書或按下表要求烘干保溫，并有烘焙記錄備查。干燥時間及溫度保溫溫度準許露天時間焊接材料溫度（）時間（h）（）（h）e5016 e5016 e51083504001.02.0120/hj431hj4303004002.02.51202焊材到廠時由材料管理員按購料清單對材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量、爐批號逐一核對，并對所有焊材進行登記。

7、所有焊材必須附有原制造廠家提供的質(zhì)量合格證明書。焊條、焊劑要按規(guī)定烘烤。烘干焊條時，應防止將焊條突然放進高溫爐內(nèi)，或從高溫中突然取出冷卻，以防止焊條因驟冷驟熱而產(chǎn)生藥皮開裂脫皮現(xiàn)象；焊條烘烤次數(shù)不得超過三次；焊材應由專人發(fā)放，并作好發(fā)放記錄；焊工應按工程要求從倉庫領(lǐng)取合格的焊材，領(lǐng)取的焊條必須置于保溫筒中，隨用隨取。油漆的存儲要采取嚴格的防火措施。4、鋼結(jié)構(gòu)制作一般要求鋼結(jié)構(gòu)的制作應嚴格遵守鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（gb50205-2001）以及有關(guān)的施工規(guī)范、規(guī)程。4.1 號料和劃線：號料前應先確認材質(zhì)和熟悉工藝要求，然后根據(jù)排版圖、下料加工單、零件草圖和電腦實樣圖進行號料。鋼卷尺必須經(jīng)計

8、量部門與本工程用的標準尺進行校核，并標貼修正值后才能使用，標準尺測定拉力為l30m時5kg，以確保劃線、制作和現(xiàn)場安裝用尺的一致性。號料的母材須平直無損傷及其他缺陷，否則應先矯正或剔除。劃線精度如下表所示。項 目允許偏差零件的寬度和長度1.0mm切割面不垂直度0.05t且1.5mm劃線后應標明基準線、中心線和檢驗控制點，作記號時不得使用鑿子一類的工具，少量的樣沖標記其深度應不大于0.5mm，鋼板上不應留下任何永久性的劃線痕跡。鋼板下料應嚴格按排版單中指定的鋼板號進行下料。下料完畢應在端頭標明爐批號、構(gòu)件及零件編號，并同一整體構(gòu)件的零部件必須擺放在一起，以便后續(xù)裝配。4.2 切割和刨削切割前應清

9、除母材表面的油污、鐵銹和潮氣，切割后切割面應光滑無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱，熔渣和飛濺物應除去。零件需要進行邊緣加工時，其刨削量不應小于2.0mm。氣割的尺寸精度要求：項 目允許偏差零件的寬度和長度1.0mm切割面不垂直度0.05t且1.5mm割紋深度0.2mm局部缺口深度1.0mm切割后須矯直板材由于切割引起的變形（如旁彎等），然后標上零件所屬的構(gòu)件號、零件號后才能流入下一道工序。氣割的表面精度要求（s=1/1000mm）：主 要 構(gòu) 件次 要 構(gòu) 件表面粗糙度50s以下100s以下凹陷深度不得有缺口凹陷在1mm以下溶 渣可有塊狀溶渣散布，但不得留有痕跡或易剝離上緣溶化略成圓形，但

10、須平滑坡口加工的精度： 1坡口角度aa=2.52坡口角度aa=53坡口角度aa=2.54坡口角度pp=1.04.3 矯正鋼材的矯正，一般應在常溫下用機械設備進行，但矯正后的鋼材，表面上不應有凹陷、凹痕及其他損傷。熱矯正時應注意不能損傷母材，加熱的溫度應控制在900以下，低合金鋼嚴禁用水激冷，矯正必須避開藍脆區(qū)溫度（200-400）。矯正后的允許偏差應符合gb50205-2001中表7.3.5的要求。3.4 制孔及允許誤差范圍高強螺栓孔優(yōu)先采用數(shù)控鉆床制孔，也可采用劃線和套模鉆孔的方法，劃線套模鉆孔時，孔中心應打出沖印，以利鉆孔和檢驗。制孔精度應符合相關(guān)精度要求。具體要求： 項目允許偏差直徑01

11、.0mm圓度2.0mm垂直度0.03t且2.0mm螺栓孔孔距允許偏差： 螺栓孔孔距范圍500501-12001201-30003000同一組內(nèi)任意兩孔間距離1.01.5-相鄰兩組的端孔間距離1.52.02.53.0備注： 1.在節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組； 2.對連接接頭在拼接板一側(cè)的螺栓孔為一組； 3.受彎構(gòu)件翼板上的連接螺栓孔，每米長度范圍內(nèi)的螺栓孔為一組4.5 組裝：1) 組裝前先檢查組裝用零件的編號、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認后才能進行裝配。拼裝要求如下： 項 目簡 圖允許偏差（mm）t形接頭的 間隙ee1.5對接接頭的（錯位e）et/1

12、0且3.0對接接頭的（間隙e）-1.0e1.0焊接組裝件端部 （偏差a）-2.0a+2.02) 拼裝后按焊接工藝要求進行焊接和矯正。3) 構(gòu)件組裝完畢后應進行自檢和互檢，準確無誤后再提交專檢人員驗收，若在檢驗中發(fā)現(xiàn)問題，應及時進行修理和矯正。構(gòu)件均應打上鋼印并編號，鋼印處要預打磨，鋼印必須清晰。4.6 焊接工藝1) 焊工資格 焊工應持證上崗，焊工資質(zhì)應與施焊條件、位置、焊接方式一致。2) 所有對接焊縫，焊縫質(zhì)量要求不低于二級。3) 焊前，必須去除施焊部位及其附近30mm-50mm范圍內(nèi)的氧化皮、渣皮、水份、油污、鐵銹和毛刺等影響焊縫質(zhì)量的雜質(zhì)，并顯露出金屬光澤。4) 多層焊接宜連續(xù)施焊，每一層

13、焊道焊完后應及時清理檢查，清除缺陷后再焊。5) 焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量。6) 焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應查清原因，訂出修補工藝后方可處理。7) 焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過兩次。8) 定位焊要求定位焊應符合與正式焊縫一樣的質(zhì)量要求，焊后應徹底清除熔渣；定位焊焊縫出現(xiàn)裂紋，應清除后重焊。定位焊焊接方法必須與打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊應牢固可靠，定位焊不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。定位焊必須避免在產(chǎn)品的棱角和端部等在強度和工藝上容易出問題的部位進行；t形接頭定位焊應在兩側(cè)對稱進行。 定位焊尺寸不大于設計焊縫尺寸的2/3，不小于4

14、mm，但不宜大于8mm，特殊情況除外。定位焊長度大于100mm，間隔400-600mm，腹板正反兩面均應交叉設置定位焊，位置應在焊道以內(nèi)。加勁板的焊接，無論采用何種焊接方式，在加勁板下端30mm范圍內(nèi)不得起弧或熄弧，如下圖所示。9) 焊條嚴格按規(guī)定烘烤，并有專門的保溫桶放置，隨用隨取，嚴禁亂放。 10) 焊接順序的選擇應考慮焊接變形，盡量采用對稱焊接，對收縮量大的部位先焊接，焊接過程中應平衡加熱量，使焊接收縮量減小。11) 焊接前必須由檢查員檢查坡口，合格后方可施焊。要求熔透的焊縫，反面焊接前，必須用氣刨清根處理，檢查員檢查合格后方可施焊。12) 對接焊縫或有探傷要求的焊縫必須經(jīng)探傷合格后，方

15、可進入下道工序。13) 零部件組裝后必須經(jīng)檢查人員檢查確認后方可施焊。14) 為保證焊接質(zhì)量，在對接焊的引弧端和熄弧端必須安裝與母材相同材料的引熄弧板，其坡口形式和厚度宜與構(gòu)件相同。引熄弧板的長度：手工電弧焊和氣體保護焊為2550mm；半自動焊為4060mm；埋弧自動焊為50100mm。15) 引弧和熄?。阂r由于電弧對母材加熱不足，應在操作上注意防止產(chǎn)生熔合不良、弧坑裂紋、氣孔和夾渣等缺陷的發(fā)生；另外，不得在非焊接區(qū)域的母材上引弧，以防止電弧擊痕。當電弧因故中斷或焊縫終端收弧時，應防止產(chǎn)生弧坑裂紋（特別是采用co2半自動氣保焊時），一旦出現(xiàn)裂紋，必須徹底清除后方可繼續(xù)施焊。焊后割除引弧和熄

16、弧板應留23mm，然后打磨平整；引弧板和熄弧板不得用錘擊落。16) 焊接變形控制措施下料、裝配時，預留焊接收縮余量，預留焊接反變形量；裝配前，矯正每一構(gòu)件的變形，保證裝配公差符合規(guī)范的要求；使用必要的裝配胎架，工裝夾具，隔板和撐桿；同一構(gòu)件上盡量采用熱量分散，對稱分布的方式施焊。17) 對co2氣體保護焊，環(huán)境風速大于2m/s時，對其它焊接方法，環(huán)境風速大于9m/s時，必須采取適當?shù)钠琳洗胧駝t不得進行焊接。18) 焊接質(zhì)量及缺陷修復焊縫外形尺寸和外觀質(zhì)量所有焊縫焊后冷卻至常溫后，應進行100%外觀檢查，具體焊縫尺寸和外觀質(zhì)量如下表(焊縫外觀質(zhì)量等級及缺陷分級)：焊縫質(zhì)量等級一級二級三級外

17、觀 缺 陷未焊滿（指不滿足設計要求）不允許0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0每100.0焊縫內(nèi)缺陷總長25.0根部收縮不允許0.2+0.02t，且1.00.2+0.02t，且1.0長度不限咬 邊不允許0.05t，且0.50.1t，且1.0， 長度不限連續(xù)長度100,且焊縫兩側(cè)咬邊總長10%焊縫全長裂 紋不允許弧坑裂紋不允許允許存在個別長5.0的弧坑裂紋電弧擦傷不允許允許存在個別電弧擦傷飛 濺清除干凈接頭不良不允許缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1.0每米焊縫不得超過1處焊 瘤不允許表面夾渣不允許深0.2t 長0.5t且20表面氣孔不允許每50.0長度焊縫內(nèi)

18、允許直徑0.4t且3.0氣孔2個；孔距6倍孔徑角焊縫厚度不足(按設計焊縫厚度計算) 0.3+0.05t，且2.0，每100.0焊縫長度內(nèi)缺陷總長25.0角焊縫焊腳不對稱差值2+0.2h焊接內(nèi)部質(zhì)量二級焊縫按gb11345-89b類級檢測。探傷比例為20%。碳鋼在冷卻到自然溫度后探傷檢測；低合金鋼在焊完24小時之后進行探傷檢測。5、實腹式焊接h鋼梁。5.1焊接h鋼梁制作工藝工藝流程如下圖所示：翼板 腹板 其他零件下料氣割大張板氣割大張板加工氣割坡口割二端氣割坡口拼接、自動焊(超探)拼接、自動焊(超探)校正校正氣割長條氣割長條校正校正反變形裝工字、自動焊(檢查)校正端部加工 鉆孔(檢查)裝焊零件拋

19、丸(噴砂)栓焊、檢查油漆成品5.2 下料、接料1) 放樣、號料后，應根據(jù)圖紙認真核對，確認無誤后方可下料。下料采用半自動切割機，腹板坡口采用半自動切割機加工后，應打磨光滑。2) 接料利用埋弧自動焊機。接料焊縫為級，接料后產(chǎn)生的變形，采用火焰矯正。3) 梁上、下翼板接料時，盡量在跨度的1/3l-1/4l的范圍內(nèi)接縫，腹板和翼板接縫應錯開200mm以上。腹板允許有一道縱向接縫，翼板不允許有縱向接縫。4) 如果梁設計要求起拱時，腹板下料應考慮起拱要求，起拱值應比設計值大3-5mm。5.3 組裝 1)采用人工組裝。2) 型鋼組對分站立組對和水平組對兩種。站立組對時先在下翼板上放出腹板位置線，組對腹板點焊牢，將“t”型鋼翻身，和上翼板組對成h型鋼。水平組對是利用組裝胎具、卡具組對，如下圖所示：水平組對示意圖 3) 型鋼焊接矯正后，再組裝端部支座板和肋板。肋板和上翼板要刨平頂緊。5.4 焊接 1) 四條主焊縫采用門式埋弧自動焊機焊接。焊接滿足焊接工藝要求。支座板、肋板采用co2氣體保護焊和手弧焊。2) 腹板和上翼緣板要求焊透，焊縫質(zhì)量等級為級，20%超探。3) 為了保證梁不下繞，應先焊下翼板和腹板組合焊縫，