飯盒注塑模設(shè)計

1、注射模設(shè)計說明書論文編號：成人高等教育 畢業(yè)設(shè)計（論文）題 目 飯盒注射模設(shè)計 學(xué) 院_ 材料能源學(xué)院 _專 業(yè) 模具設(shè)計與制造32班 年 級 姓 名 陳嘉念 指導(dǎo)教師 王罕 （ 2010 年 8 月 ）廣東工業(yè)大學(xué)繼續(xù)教育學(xué)院制塑料模畢業(yè)設(shè)計(論文)任務(wù)書設(shè)計課題： 飯盒注射模設(shè)計 學(xué)生姓名： 陳嘉念 班 級： 高模32班 參與設(shè)計者： 附： 飯盒 (塑件)零件圖塑料材料：abs 生產(chǎn)批量： 10萬用戶要求：其他：任務(wù)下達時間： 年 月 日畢業(yè)設(shè)計(論文)開始與完成時間：年 月 日至 年 月 日指導(dǎo)教師： 王罕 時 間： 目錄前言-1一. 塑料制品的工藝性分析 - 2二. 注射機型號的初步擬

2、定-3三. 模具結(jié)構(gòu)方案的確定-41 分型面的確定-52 型腔的布置方案的比較與確定-63 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設(shè)計-74 成型零部件系統(tǒng)的設(shè)計-95 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)-106頂出機構(gòu)的確定-117 其它系統(tǒng)與結(jié)構(gòu)-12四. 模具中相關(guān)的校核-131 注射機與模具尺寸的關(guān)系校核-14 2成型零部件系統(tǒng)中成型零件的工作尺寸計算-15 3承板強度和剛度的校核-16五. 模具的工作過程-17六. 相關(guān)零件的加工工藝過程-18七. 結(jié)束語-19附錄一 成型零件加工工藝卡片 附錄二 成型零件零件圖 附錄三 模具總裝圖前 言光陰似箭，在校的大學(xué)三年的學(xué)習(xí)一晃而過，為具體的檢驗這三年來的學(xué)習(xí)效果，綜合檢測理論在

3、實際應(yīng)用中的能力，除了平時的考試、實驗測試外，更重要的是理論聯(lián)系實際，即此次設(shè)計的課題為飯盒的注塑模具。本次畢業(yè)設(shè)計課題來源于生活，應(yīng)用廣泛，模具結(jié)構(gòu)較為簡單，對模具工作人員提高理論聯(lián)系實際的能力是一個很好的練習(xí)。它能加強對塑料模具成型原理的理解，同時鍛煉對塑料成型模具的設(shè)計和制造能力。本次設(shè)計以飯盒注射模具為主線，綜合了成型工藝分析，模具結(jié)構(gòu)設(shè)計，最后到模具零件的加工方法，模具總的裝配等一系列模具生產(chǎn)的所有過程。能很好的學(xué)習(xí)致用的效果。在設(shè)計該模具的同時總結(jié)了以往模具設(shè)計的一般方法、步驟，模具設(shè)計中常用的公式、數(shù)據(jù)、模具結(jié)構(gòu)及零部件。把以前學(xué)過的基礎(chǔ)課程融匯到綜合應(yīng)用本次設(shè)計當(dāng)中來，所謂學(xué)以

4、致用。在設(shè)計中除使用傳統(tǒng)方法外，同時引用了cad、pro/e等技術(shù)，使用office軟件，力求達到減小勞動強度，提高工作效率的目的。由于本人才疏學(xué)淺，知識根底不牢，缺少經(jīng)驗，在模具結(jié)構(gòu)設(shè)計計算和編寫設(shè)計說明書的全工程中，得到汪老師、鄧老師以及其他機械、模具基礎(chǔ)課的老師的細心指導(dǎo)，同時也得到同學(xué)的熱情幫助和指點，在此謹以致謝。 敬請各位老師和同學(xué)批評指正，以促我在以后的工作中減少類似的錯誤，做出成績，以報恩師的淳淳教誨和母校的培養(yǎng)。飯盒注塑模設(shè)計一、塑料制品的工藝性分析如圖1所示為飯盒圖1.1 飯盒零件圖（1）塑件形狀分析此塑料制品的形狀比較簡單，整體不帶凹槽,型腔可以和四周的槽做成一個整體式的

5、型腔,不用側(cè)向抽芯,給模具帶來了方便. 飯盒的注塑材料首先選用abs，飯盒絕大部分的決定了飯盒的重心的位置的所在。所以我們必須很好多處理制件壁厚的均勻，譬如在注塑成型過程中因為壁厚的不均勻造成了收縮率的不一致，這樣就只能通過有效的控制模具溫度來調(diào)節(jié)收縮率。由于飯盒的主體要求牢固實用,生產(chǎn)量較大.主要是它螺釘孔的壁厚相對壁厚有一定的差距，勢必會在注塑的時候到來很大的牛頓減力，造成塑件填充不滿的缺陷，可以考慮采用一模四腔,利用側(cè)澆口進膠.但應(yīng)用了pro/e的塑料顧問對其進行模仿cae的注塑之后，發(fā)現(xiàn)會給飯盒的表面帶來更多的熔接痕和氣孔。也可以利用模具的可靠的精度來定位，但是這樣的話成本太高，而且易

6、造成模具損壞。因為考慮到凹凸模形狀的簡單，利用整體形式方便脫模，減少了對側(cè)向的抽芯機構(gòu).解決這些問題,大大增加了效率.（2）材料分析飯盒所用的原料為abs。丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物abs樹脂微黃色或白色不透明，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。丙烯腈使聚合物耐油，耐熱，耐化學(xué)腐蝕，丁二烯使聚合物具有優(yōu)越的柔性，韌性；苯乙烯賦予聚合物良好的剛性和加工流動性。因此abs樹脂具有突出的力學(xué)性能和良好的綜合性能。abs無毒、無味，呈微黃色，成型的塑料件有較好的光澤。密度為1.02-1.05g/cm3.abs有極好的抗沖擊強度，且在低溫下也不迅速下降。水、無機堿、酸類對abs幾乎無影響；abs塑料表面

7、受冰醋酸、植物油等化學(xué)藥品的侵蝕會引起應(yīng)力開裂。abs有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工。其特點是耐熱性不高。連續(xù)工作溫度為70左右，熱變形溫度約為93左右。耐氣候性差、在紫外線作用下易變形發(fā)脆。成型特點：abs在升溫時粘度增高，所以成型壓力較高，abs吸濕強、成型加工前應(yīng)進行干燥處理；易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計時應(yīng)注意盡量減少澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件、壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在50-60。要求塑件光澤和耐熱性時，應(yīng)控制在60-80。abs的成型特性與工藝參數(shù)如表1.1所示：abs塑料主要的性能指標：表1.1：項目/單位值密度(kg.dm-

8、3)1.131.14收縮率%0.30.8熔點130160熱變形溫度45n/cm6598彎曲強度mpa80拉伸強度mpa3549拉伸彈性模量gpa1.8彎曲彈性模量gpa1.4壓縮強度mpa1839缺口沖擊強度kj/1120硬度hrr6286體積電阻系數(shù)cm1013擊穿電壓kv.mm-115介電常數(shù)60hz3.7二、注射機的初步擬定（1） 選擇注射機根據(jù)工廠現(xiàn)有的條件，并考慮到該制品的結(jié)構(gòu)特征，這里初步選擇hs150a型注射機，該注射機的技術(shù)參數(shù)如下表2.1所示：表2.1hs150a注射機主要技術(shù)參數(shù)表：機型model單位hs150a注射重量（按ps計算）oz11shot weight of i

9、njection(ps)g311螺桿直徑mm45注射體積cm3325注射行程mm210注射壓力kg/c2300螺桿轉(zhuǎn)速r.p.m.10-190鎖模力ton150四柱內(nèi)空間mm410x410開模行程mm360模板最大開距mm820容模厚度mm203-460頂出力ton4.5頂出行程mm90油缸容量litre340電熱功率kw10.8電馬達功率kw15機身重量ton5付船尺碼m4.8x1.3x23、模具結(jié)構(gòu)方案的確定 3.1分型面的確定分型面的選擇原則： （1）分型面應(yīng)選擇在塑件外形最大輪廓處。 （2）確定有利于的留模方式，便于塑件順利脫模。 （3）保證塑件的精度要求。 （4）滿足塑件的外觀質(zhì)量要

10、求。 （5）便于模具加工制造。 （6）對成型面積的影響。 （7）有利于提高排氣效果。 （8）對側(cè)向抽芯的影響。綜合考慮以上分型面的選擇原則，結(jié)合制品的結(jié)構(gòu)形狀，該塑料飯盒的分型面設(shè)計如圖3.1.1所示： 圖3.1.1飯盒制件示意圖3.2 型腔的布局方案的比較與確定型腔的布置方案常用的有兩種，第一種方案為平衡式，該方案特點是從主流道到各型腔澆口的分流道的長度，截面形狀尺寸均對應(yīng)相同，可實現(xiàn)均衡進料和同時充滿型腔的目的。第二種方案為非平衡式，該方案特點是從主流道到各型腔澆口的分流長度不相等，因而不利于平均衡進料，但可以縮短流道的總長度，為達到同時充滿型腔的目的，各澆口的截面尺寸制作不相同。該模具布

11、置為一模四腔，平衡式布置如圖3.2.1所示：圖3.2.1平衡式布置非平衡式布置如圖3.2.2所示：圖3.2.2非平衡式方案該模具選擇圖3.2.1所示平衡式方案。3.3 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設(shè)計普通澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口和冷料井組成。在設(shè)計澆注系統(tǒng)之前必須確定塑件成型位置，可以才用一模兩腔，澆注系統(tǒng)的設(shè)計是注塑模具設(shè)計的一個重要的環(huán)節(jié)，它對注塑成型周期和塑件質(zhì)量（如外觀，物理性能，尺寸精度）都有直接的影響，設(shè)計時要遵循如下基本原則：（1）了解塑料的成型性能和塑料熔體的流動性。（2）采用盡量短的流程，以減少熱量與壓力損失。（3）澆注系統(tǒng)設(shè)計應(yīng)有利于良好的排氣。（4）防止型芯變形和嵌件位移。

12、（5）便于修整澆口以保證塑件外觀質(zhì)量。（6）澆注系統(tǒng)應(yīng)結(jié)合型腔布局同時考慮。（7）流動距離比和流動面積比的校核。3.3.1主流道的設(shè)計 主流道是澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具相接觸的部位開始到分流道為止的塑料熔體的流動通道。主流道部分在成型過程中，其小端入口處與注射機噴嘴有一定溫度、壓力的塑料熔體要冷熱交替地反復(fù)接觸，屬易損件，對材料的要求較高，因而模具的主流道部分常設(shè)計成可拆卸更換的主流道襯套式（俗稱澆口套）以便有效地選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理。一般采用碳素工具鋼如t8a、t10a等，熱處理要求淬火53-57hrc。澆口套應(yīng)設(shè)置在模具的對稱中心位置上，并盡可能保證與相聯(lián)接的注射機噴嘴為同

13、一軸心線。 主流道的設(shè)計要點如下： （1）截面形狀為圓形，整體形狀為圓錐形。 （2）錐度a=2-6一般?。?-4）。 （3）小端孔徑=噴嘴孔徑+（0.5-1）mm。 （4）球面半徑=噴嘴球面半徑+（1-2）mm。sr=sr+（1-2）mm。 （5）主流道長度l盡量短。 （6）內(nèi)表面粗糙度小于等于0.8微米。 （7）主流道末端與分流道相接處采用圓弧過渡r=1-3 mm。 （8）球面配合高度h=3-5 mm。該模具的主流道設(shè)計如下圖3.3.1所示：圖3.3.1澆口套結(jié)構(gòu)圖3.3.2分流道的設(shè)計分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。一般開在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向的作用。分流道截面的

14、形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和u形等，圓形和正方形截面流道的比面積最小（流道表面積于體積之比值稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及u形。 分流道設(shè)計要點：（1）.在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下，分流道截面積與長度盡量取小值，分流道轉(zhuǎn)折處應(yīng)以圓弧過度。（2）.分流道較長時，在分流道的末端應(yīng)開設(shè)冷料井。對于此模來說在分流道上不須開設(shè)冷料井。（3）.分流道的位置可單獨開設(shè)在定模板上或動模板上，也可以同時開設(shè)在動，定模板上，合模后形成分流道截面形狀。（4）.分流道

15、與澆口連接處應(yīng)加工成斜面，并用圓弧過度。分流道的長度分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置，從在輸送熔料時減少壓力損失，熱量損失和減少澆道凝料的要求出發(fā)，應(yīng)力求縮短。分流道的斷面分流道的斷面尺寸應(yīng)根據(jù)塑件的成形的體積，塑件的壁厚，塑件的形狀和所用塑料的工藝性能，注射速率和分流道長度等因素來確定。因abs的推薦斷面直徑為4.59.5(查表5-3)，部分塑件常用斷面尺寸推薦范圍。分流道要減小壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，同時因考慮加工的方便性。分流道應(yīng)考慮出料的流暢性和制造方便，熔融料的熱量損失小，流動阻力小，比表面和小等問題，由于采用的是潛伏式二級分流道對熱

16、損失及流動提出了較高的要求，采用圓形的份流道，為了保證外形無澆口痕，澆口前后兩端形成較大的壓力差，增加流速，得到外形清晰的制件，提高熔體冷凝速度，保證熔融的塑料不回流，同時可隔斷注射壓力對型腔內(nèi)塑料的后續(xù)作用，冷卻后快速切除。同時它的效果與s澆注系統(tǒng)有同樣的效果，有利于補塑。該模具設(shè)計分流道方案如圖3.3.2所示：圖3.3.2分流道的設(shè)計方案3.3.3澆口的設(shè)計澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短流道（除直接澆口外），它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。其主要作用是：（1） 型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結(jié)，防止其倒流。（2） 易于在澆口切除澆注系統(tǒng)的凝料。澆口截面積約為分流道截面積的0.03

17、0.09，澆口的長度約為0.5mm2mm，取其下限值，然后在試模是逐步糾正。常用澆口形式主要分為11種形式：（1）直接澆口 （2）側(cè)澆口 （3）扇形澆口 （4）平縫澆口 （5）環(huán)形澆口 （6）盤形澆口 （7）輪輻澆口 （8）爪形澆口 （9）潛伏澆口 （10）護耳澆口 （11）點澆口該制品選擇的是側(cè)澆口。當(dāng)塑料熔體通過澆口時，剪切速率增高，同時熔體的內(nèi)磨檫加劇，使料流的溫度升高，粘度降低，提高了流動性能，有利于充型。但澆口尺寸過小會使壓力損失增大，凝料加快，補縮困難，甚至形成噴射現(xiàn)象，影響塑件質(zhì)量。澆口位置的選擇原則： （1）盡量縮短流動距離。（2）澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁最厚處。（3）必須盡量減少或

18、避免熔接痕。（4）應(yīng)有利于型腔中氣體的排除。（5）考慮分子定向的影響。（6）避免產(chǎn)生噴射和蠕動。（7）不在承受彎曲或沖擊載荷的部位設(shè)置澆口。（8）澆口位置的選擇應(yīng)注意塑件外觀質(zhì)量。該模具選擇如圖3.3.3所示：澆口設(shè)計方案如圖3.3.3所示3.3.4冷料穴設(shè)計冷料穴位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端，其作用是接受料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而影響塑件質(zhì)量，開模時又能將主流道的凝料拉出。冷料穴的直徑宜大于大端直徑，長度約為主流道大端直徑?；诒敬卧O(shè)計的模具，可采用底部帶有拉料桿的冷料穴，這類冷料井穴的底部由一個拉料桿構(gòu)成。拉料桿裝于型芯固定板上，因此它不能隨脫模機構(gòu)運動。利

19、用球頭形的拉料桿配合冷料穴。該冷料穴如 附錄三 模具總裝圖所示。3.4成型零部件系統(tǒng)的設(shè)計此成型零部件的作用是決定塑件的內(nèi)外表的形狀，尺寸和尺寸精度。其凹模是成型塑件外表面的主要零件；凸模和型芯均是成型塑件內(nèi)表面的零件，按其結(jié)構(gòu)不同可分為整體式和組合式兩類。整體式結(jié)構(gòu)牢固，但不便于加工，消耗的模具鋼多，維修價格高，主要用于工藝試驗?zāi)；蛐⌒湍＞呱系男螤睢⒑唵蔚?。組合式結(jié)構(gòu)便于加工，消耗的模具鋼少，維修方便，方法是將型芯單獨加工，再鑲?cè)肽０逯?，用墊板螺釘緊固。該模具成型零部件系統(tǒng)采用整體式機構(gòu)，如附錄二型芯與型腔零件圖所示。3.5溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質(zhì)量如收縮率、

20、翹曲變形、耐應(yīng)力開裂性和表面質(zhì)量等，并且對生產(chǎn)效率起到?jīng)Q定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80%，然而，由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求有盡相同，因此，對模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計及優(yōu)化分析在一定程度上決定了塑件的質(zhì)量和成本，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件質(zhì)量，而模具溫度的高低取決于塑料結(jié)晶性，塑件尺寸與結(jié)構(gòu)、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力、模塑周期等。影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設(shè)計，冷卻介質(zhì)的種類、溫度、流速、冷卻管道的幾何參數(shù)及空間布置，模具材料、熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，

21、塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。（1） 低的模具溫度可降低塑件的收縮率。（2） 模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快，可降低塑件的翹曲變形。（3） 對結(jié)晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩(wěn)定，避免后結(jié)晶現(xiàn)象，但是將導(dǎo)致成型周期延長和塑件發(fā)脆的缺陷。（4） 隨著結(jié)晶型聚合物的結(jié)晶度的提高，塑件的耐應(yīng)力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的，但對于高粘度的無定型聚合物，由于其耐應(yīng)力開裂性與塑料的內(nèi)應(yīng)力直接相關(guān)，因此提高模具溫度和充模，減少補料時間是有利的。（5） 提高模具溫度可以改善塑件的表面質(zhì)量。在注射成形過程中，模具的溫度直接影響塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率，根據(jù)塑料的要求，注射到模具內(nèi)的塑料溫度

22、為2000c左右，而從模具中取出塑件的溫度約為600c，溫度降低是由于模具通入冷卻水，將溫度帶走了，普通的模具通入常溫的水進行冷卻，通過調(diào)節(jié)水的流量就可以調(diào)節(jié)模具的溫度。因飯盒使用的塑料是abs，要求模溫高，若模具溫度過低則會影響塑料的流動性，增加剪切阻力，使塑件的內(nèi)應(yīng)力較大，甚至還出現(xiàn)冷流痕、銀絲、注不滿等缺陷。因此在注射開始時，為防止填充不足，充入溫水或者模具加熱?？傊?，要做到優(yōu)質(zhì)、高效率生產(chǎn)，模具必須進行溫度調(diào)節(jié)。對溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求：（1）確定加熱或是冷卻；（2）模溫均一，塑件各部分同時冷卻；（3）采用低的模溫，快速且大量通冷卻水；溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)應(yīng)盡量結(jié)構(gòu)簡單，加工容易，成本低謙。根據(jù)模

23、具冷卻系統(tǒng)設(shè)計原則：冷卻水孔數(shù)量盡量多，尺寸盡量大的原則可知，冷卻水孔數(shù)量大于或等于3根都是可行的。這樣做同時可實現(xiàn)盡量降低入水與出水的溫度差的原則。根據(jù)書上的經(jīng)驗值取4根，冷卻水口口徑為8mm. 另外，冷卻系統(tǒng)的過程中，還應(yīng)同時遵循：（1）冷卻水道應(yīng)盡量多，截面尺寸應(yīng)盡量大。（2）冷卻水至型腔表面距離應(yīng)盡量相同。（3）澆口處加強冷卻。（4）冷卻水道出入口溫差應(yīng)盡量小。（5）冷卻水道應(yīng)沿著塑料收縮的方向設(shè)置。（6）冷卻水道的設(shè)計還必須盡量避免接近塑件的熔接部位，以免產(chǎn)生熔接痕，降低塑件強度。（7）冷卻水道要易于加工清理，一般水道孔徑為10毫米左右（不小于8毫米）（8）冷卻水道設(shè)計要防止冷卻水泄

24、漏，凡是易漏的部位要加密封圈。其冷卻系統(tǒng)結(jié)構(gòu)如圖3.5.1所示 圖3.5.1模具的冷卻系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖3.6 頂出機構(gòu)的確定塑件從模具上取下以前，還有一個從模具的成型零件上脫出的過程使塑件從成型零件上脫出的機構(gòu)稱頂出機構(gòu)。頂出機構(gòu)可以分為：（1）推桿推出機構(gòu)。（2）推管推出。（3）推件板推出機構(gòu)。（4）活動鑲塊及模推出。（5）多元綜合推出機構(gòu)。 設(shè)計原則：（1）推出機構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)置在動模一側(cè)。（2）保證塑件不因推出而變形損壞。（3）機構(gòu)簡單動作可靠。（4）良好的塑件外觀。（5）合模時的正確復(fù)位。該制件的內(nèi)表面頂部要求的粗糙度不高，所以選擇頂桿頂出機構(gòu)。頂桿多用t8av、t10a材料，頭部淬火硬度達

25、50hrc以上，表面粗糙度取ra值小于0.8微米，和頂桿孔呈h8/f8配合。位置的設(shè)置：（1）應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的地方。（2）應(yīng)均勻布置。（3）應(yīng)設(shè)在塑件強度剛度較大處。如下圖3.6.1所示： 圖3.6.1頂出機構(gòu)示意圖3.7 其它系統(tǒng)與結(jié)構(gòu)3.7.1合模導(dǎo)向機構(gòu)合模導(dǎo)向機構(gòu)對于塑料模具是必不可少的部分，因為模具在閉合時要求有一定的方向和位置，所以必須設(shè)有導(dǎo)向機構(gòu)，導(dǎo)柱安裝在動模一邊或定模一邊均可，通常導(dǎo)柱設(shè)在主型腔周圍。導(dǎo)向機構(gòu)的主要作用有：定位、導(dǎo)向和承受一定側(cè)壓力。定位作用：為避免裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確形狀，不至因為位置的偏移而引起塑件壁厚不均。塑件在注入

26、型腔過程中會產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或由于注射機的精度限制，使導(dǎo)柱工作中承受一不定的導(dǎo)向作用。動定模合模時，首先導(dǎo)向機構(gòu)接觸，引導(dǎo)動定模正確閉合，避免凸?；蛐托鞠冗M入型腔，產(chǎn)生干涉而壞零件。由于注塑壓力的各向性就會對導(dǎo)柱進行徑向的剪力，導(dǎo)致導(dǎo)柱容易折斷。對型芯和型腔改進后，其的配合可以進行定位。導(dǎo)柱、導(dǎo)套零件如下圖3.7.1所示： 圖3.7.1導(dǎo)柱.導(dǎo)套示意圖3.7.2模架的選定根據(jù)塑件選定模架為：s3540ci506090。見圖2.1：圖2.1 模架的選擇3.7.3排氣引氣系統(tǒng)設(shè)計 塑料熔體在填充模具的型腔過程中同時要排出型強及流道原有的空氣，除此以外，塑料熔體會產(chǎn)生微量的分解氣體。這些氣體必須及時

27、排出。否則，被壓縮的空氣產(chǎn)生高溫，會引起塑件局部碳化燒焦，或塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良引起強度下降，甚至充模不滿。該模具設(shè)計為分型面排氣，零件間隙排氣。 四. 模具中相關(guān)的校核4.1 注射機與模具尺寸的關(guān)系校核4 .1.1 最大注射壓力的校核飯盒的原料為abs，所需注射為70-90mpa，而所選注射機壓力為2300 kg/c，所以注射壓力符合要求。（1）最大注塑量的校核注塑機的最大注塑量應(yīng)大于制品的質(zhì)量或體積（包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最好是注塑機的最大注塑量的80%。所以選用的注塑機最大注塑量應(yīng)滿足：0.8 v機 v塑v澆式中 v機 注塑機的最大注塑量，325cm

28、3 v塑塑件的體積，該產(chǎn)品v塑150cm3 v澆澆注系統(tǒng)體積，該產(chǎn)品v澆40cm3 故 0.8v機（150+40）cm3 =260190 cm3即：注射機合格。（2）鎖模力校核 f鎖pa式中 p熔融型料在型腔內(nèi)的壓力，該產(chǎn)品 a塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面之和，經(jīng)計算a=5290 mm3f鎖注塑機的額定鎖模力。 故 f鎖pa=2300 kg/c5290 mm3 =150ton即：注射機合格。 選定的注塑機的壓力為150ton，滿足要求。（3）模具與注塑機安裝部分相關(guān)尺寸校核a 模具閉合高度長寬尺寸要與注塑機模板尺寸和拉桿間距相合適模具長模具寬拉桿面積 b模具閉合高度校核hmin注塑機允許最

29、小模厚=203mmhmax注塑機允許最大模厚=460mmh模具閉合高度=261mm故滿足hmaxhhmin。460mm261mm203mm即：注射機合格。（1）開模行程校核 注塑機的最大行程與模具厚度有關(guān)（如全液壓合模機構(gòu)的注塑機），故注塑機的開模行程應(yīng)滿足下式： s機注塑機最大開模行程，360mm; h1頂出距離，28mm； h2包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度，56mm; s機(h模hmin)h1h2(510)因為本模具的澆注系統(tǒng)和塑件的特殊關(guān)系，澆注系統(tǒng)和塑件的高度就已經(jīng)包括了頂出距離。故： 360(261203)84(510)4.2成型零部件系統(tǒng)中成型零件的工作尺寸計算 所謂工作尺寸是零件上

30、直接用以成型零件部分尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸。因abs的成型收縮率為0.4-0.7，所以平均收縮率取s=0.6。 pro/e軟件分模具體過程如下：4.2.1 造型 如圖4.2.1所示圖4.2.1制件造型示意圖4.2.2 縮水 如圖4.2.2所示圖4.2.2制件縮水示意圖4.2.3 設(shè)分型面 如圖4.2.3所示 圖4.2.3制件分型面示意圖4.2.4 體積塊 如圖4.2.4所示 core cavity圖4.2.4制件體積塊示意圖4.2.5 鑄造 如圖4.2.5所示圖4.2.5 制件鑄造4.2.6 轉(zhuǎn)工程圖 如圖4.2.6所示圖4.2.6制件工程圖4.3 承板強度和剛度的校核通過“燕秀工具

31、箱”的“計算工具”計算“承板厚度”,因為該模具的承板就是該型芯固定板,所以這固定板就是承板.計算的有關(guān)數(shù)據(jù)如下: 方鐵間隔w=214 模具長度l=400 注射機選的注射壓力為2300kg/c=230mpa。所以計算出來的h=38.081h設(shè)計為60mm.滿足剛度、強度要求。圖4.3.1燕秀計算界面示意圖五、模具的工作過程5.1模 具 的 裝 配裝配模具是模具制造過程中的最后階段，裝配精度直接影響到模具的質(zhì)量、壽命和各部分的功能。模具裝配過程是按照模具技術(shù)要求和相互間的關(guān)系，將合格的零件連接固定為組件、部件直至裝配為合格的模具。在模具裝配過程中，對模具的裝配精度應(yīng)控制在合理的范圍內(nèi)，模具的裝配精

32、度包括相關(guān)零件的位置精度，相關(guān)的運動精度，配合精度及接觸只有當(dāng)各精度要求得到保證，才能使模具的整體要求得到保證。塑料模的裝配基準分為兩種情況，一是以塑料模中和主要零件臺定模，動模的型腔，型芯為裝配基準。這種情況，定模各動模的導(dǎo)柱和導(dǎo)套孔先不加工，先將型腔和型芯鑲塊加工好，然后裝入定模和動模內(nèi)，將型腔和型芯之間墊片法或工藝定位器法保證壁厚，動模和定模合模后用平行夾板夾緊，鏜投影導(dǎo)柱和導(dǎo)套孔，最后安裝動模和定模上的其它零件，另一種是已有導(dǎo)柱導(dǎo)套塑料模架的。澆口套與定模部分裝配后，必須與分模面有一定的間隙，其間隙為0.050.15毫米，因為該處受噴嘴壓力的影響，在注射時會發(fā)生變形，有時在試模中經(jīng)常發(fā)

33、現(xiàn)在分模面上澆口套周圍出現(xiàn)塑料飛邊，就是由于沒有間隙的原因。為了有效的防止飛邊，可以接近塑件的有相對位移的面上銼一個三角形的槽，由于空氣的壓力的緣故可以更好的防止飛邊。5.2模具的裝配順序（1）確定裝配基準；（2）裝配前要對零件進行測量，合格零件必須去磁并將零件擦拭干凈；（3）調(diào)整各零件組合后的累積尺寸誤差，如各模板的平行度要校驗修磨，以保證模板組裝密合，分型面吻合面積不得小于80%，間隙不得小于溢料最小值，防止產(chǎn)生飛邊。（4）在裝配過程中盡量保持原加工尺寸的基準面，以便總裝合模調(diào)整時檢查；（5）組裝導(dǎo)向系統(tǒng)并保證開模合模動作靈活，無松動和卡滯現(xiàn)象；（6）組裝冷卻和加熱系統(tǒng)，保證管路暢通，不漏

34、水，不漏電，門動作靈活緊固所連接螺釘，裝配定位銷。裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應(yīng)防止進入系統(tǒng)中；（7）試模：試模合格后打上模具標記，包括模具編號、合模標記及組裝基面。 模具預(yù)熱 模具預(yù)熱的方法，采用外部加熱法，將鑄鋁加熱板安裝在模具外部，從外部向內(nèi)進行加熱，這種方法加熱快，但損耗量大。 筒和噴嘴的加熱根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)將料筒和噴嘴加熱，與模具同時進行。 工藝參數(shù)的選擇和調(diào)整根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)初選溫度，壓力，時間參數(shù)，調(diào)整工藝參數(shù)時按壓力，時間，溫度這樣的先后順序變動。 注塑 在料筒中的塑料和模具達到預(yù)熱溫度時，就可以進行試注塑，觀察注塑塑件的質(zhì)量缺陷，分析導(dǎo)致缺陷的原因，調(diào)整工藝參數(shù)和其他技術(shù)參數(shù)，直至達到最佳狀態(tài)。（8）模具的維護模具在使。那么優(yōu)化設(shè)計的鑲件和嵌件在這里就起到了很大的作用，只須更換個別已損壞的零件，不會導(dǎo)致用過程中，會出現(xiàn)正常的磨損或不正常的磨損。不正常的損壞絕大多數(shù)是由于操作不當(dāng)所致模具的徹底報廢。最后檢查各種配件、附件待零件，保證模具裝備齊全，另外在裝配過程中應(yīng)嚴防零件在裝配