廠房高壓給水系統(tǒng)管道施工方案

1、 一、工程概況本工程主蒸汽管道規(guī)格主要為 37732、32528、27325、323.916、766，材質(zhì)為 12cr1movg鋼。高壓給水系統(tǒng)管道規(guī)格主要為 32528、27325、21920、19418、13312、10810，材質(zhì)為 20g鋼。1、系統(tǒng)簡介本工程主蒸汽系統(tǒng)管道是從鍋爐匯汽集箱出口引出，引至主廠房8米層，分四路管道，其中兩路接到汽機間汽機系統(tǒng)主汽門，一路引至9.81mpa管網(wǎng)去合成氨壓縮機透平，一路至減溫減壓器進汽口。為了維護鍋爐的安全、穩(wěn)定運行及達到穩(wěn)定的蒸汽壓力，在主蒸汽管道上設(shè)有高壓旁路管道，旁路系統(tǒng)對機組的啟動、停機及變負荷運行起重要作用。高壓給水系統(tǒng)管道主要包括高

2、壓給水管道、減溫水及再循環(huán)管道，本機組高壓給水管道系統(tǒng)設(shè)有3臺電動鍋爐給水泵和1臺汽動鍋爐給水泵。主給水由除氧器送到主給水泵高壓加熱器給水操作平臺鍋爐省煤器進口聯(lián)箱。為了機組的安全和穩(wěn)定運行等因素，在給水泵出口的逆止閥上接有再循環(huán)管道，由再循環(huán)管道回到除氧器。2、主要系統(tǒng)參數(shù) 2.1主蒸汽管道設(shè)計壓力為p=9.81mpa，設(shè)計溫度t=545，系統(tǒng)主材為12cr1mov合金鋼管。2.2高壓給水管道高加入口前設(shè)計壓力為15.5mpa，設(shè)計溫度為158；高加出口后設(shè)計壓力為15.5mpa，設(shè)計溫度為210，系統(tǒng)主材為20g碳鋼管。3、主要工程量 3.1 主蒸汽管道：dn80：管道共643米，閥門共1

3、2件，支吊架約123套。dn80：管道共692米，閥門共6件，支吊架約260套。3.2主給水管道：dn80：管道共737米，閥門共16件，支吊架約230套。dn80：管道共1316米，閥門共70件，支吊架約450套。3.3主要焊口統(tǒng)計序號項目名稱規(guī)格材質(zhì)焊口數(shù)1主蒸汽3773212cr1movg122主蒸汽3252812cr1movg423主蒸汽2732512cr1movg1894主蒸汽323.91612cr1movg45主蒸汽76712cr1movg36.6高壓給水3252820g347高壓給水2732520g318高壓給水2192020g589高壓給水1941820g16410高壓給水13

4、31220g7611高壓給水1081020g1612高壓給水76720g44以上焊口數(shù)為估計數(shù)量，具體以實際安裝焊口為準。二、編制依據(jù)1、中國天辰工程有限公司設(shè)計圖紙：t05039-201he02、t05039-201he042、火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程dl/t869-20043、火力發(fā)電廠焊接熱處理技術(shù)規(guī)程 dl/t819-20024、管道焊接接頭超聲波檢驗技術(shù)規(guī)程 dl/t820-20025、電力建設(shè)安全工作規(guī)程(火力發(fā)電廠部分) dl5009.1-20026、電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范管道篇dl5031947、火電施工質(zhì)量檢驗及評定標準管道篇2000版8、火電施工質(zhì)量檢驗及評定標準焊接篇1

5、996版三、施工部署1、工程目標1.1工程質(zhì)量目標工程質(zhì)量達到優(yōu)良標準。1.2職業(yè)安全健康管理目標1.2.1 消滅輕傷，杜絕重傷以上人身事故；1.2.2 杜絕機械事故。1.3工期目標本工程計劃2010年11月1日開工，2011年4月30日完工，詳見附表一：主蒸汽、高壓給水系統(tǒng)管道安裝工程工期進度計劃表。2、項目組織機構(gòu)公司經(jīng)理：宋振富現(xiàn)場項目經(jīng)理：劉延輝公司技術(shù)副經(jīng)理：趙 路設(shè)備管理員：曾金德施 工 員：張海波工 資 員：張璐璐資 料 員：吳莉莉安 監(jiān) 員：張貴東質(zhì) 檢 員：張海波材 料 員：曾金德施工隊3、臨時設(shè)施布置 根據(jù)本工程管道布置特點，在主廠房4米層和8米層中部各搭設(shè)焊機棚一座，主要

6、用于主廠房內(nèi)高壓給水系統(tǒng)管道和主蒸汽系統(tǒng)管道的焊接，焊機棚內(nèi)布置電焊機、熱處理儀、坡口機等機械。鍋爐間和汽機間管道距主廠房焊機棚較遠，且焊口較少，比較分散，可根據(jù)需要臨時設(shè)置1-2臺電焊機，進行管道的組對焊接。4、施工人員配置本工程所需要配備的人員如下表：技術(shù)員1名負責全面技術(shù)、質(zhì)量管理施工隊長1名負責現(xiàn)場施工安排及人員內(nèi)部調(diào)整管工16名管道對口、安裝焊工8名管道焊接起重工2名管道吊裝電工2名臨時配電測量工2名管道定位測量5、施工工機具配置主要施工機械一覽表名 稱型號、規(guī)格單 位數(shù) 量備 注直流電焊機zx7-400臺5管道焊接交流電焊機bx3-500-2臺3支吊架焊接汽車吊130噸臺1管道吊裝

7、汽車吊25噸臺1管道吊裝塔吊tc6515e-12臺1管道吊裝管道切割機cg2-11臺1坡口機臺1卷揚機8t臺1角磨機臺6內(nèi)磨機臺4焊條烘干箱臺1焊條保溫筒個8手拉葫蘆10t/5t/2t個2/6/8試壓泵臺1經(jīng)緯儀j62臺2測量水準儀s3臺2測量20t拖車xcg2640z臺1管道運輸四、作業(yè)前應(yīng)具備的條件1、施工前，對施工人員進行技術(shù)交底及安全文明施工交底，使施工人員熟悉施工圖紙、明確施工圖紙、施工技術(shù)措施及外方特殊工藝要求，明確設(shè)計意圖、介質(zhì)流向、切實掌握高壓管道施工的技術(shù)要求、質(zhì)量標準及安裝工藝。2、施工機具必須經(jīng)過安全性檢查，合格后方可使用。施工人員勞保用品必須符合安全要求。3、施工人員應(yīng)

8、熟悉圖紙，領(lǐng)會施工技術(shù)措施內(nèi)容，掌握施工要求，技術(shù)規(guī)范和驗收標準。4、土建預留孔、預埋件、支座等要與圖紙相符合，滿足安裝要求。5、配電箱、電焊機、氧氣、乙炔等力能供應(yīng)布置合理。6、臨時消防、照明可靠投入。7、施工現(xiàn)場通道清理完畢，道路暢通。8、甲供材料和設(shè)備已到貨，質(zhì)量和數(shù)量滿足施工要求。9、施工技術(shù)措施已編制并經(jīng)審核通過。五、施工方法及質(zhì)量標準先將各管道利用250噸履帶吊或者130噸吊車配合拖車從管道存放場地運至各安裝地點，吊裝安裝層，在車間內(nèi)利用滾杠等進行拖運。管道到位后，先進行管段的預制，盡量減少空中對接焊縫。高壓給水系統(tǒng)管道主要集中在主廠房和汽機間，汽機間內(nèi)管道利用20/5噸行車手拉葫

9、蘆配合對口焊接。主廠房內(nèi)管道標高較低的采用門架進行吊裝就位對口焊接，標高較高的利用手拉葫蘆固定在樓面預埋件上進行吊裝就位。鍋爐間管道采用塔吊吊裝至安裝位置，然后利用手拉葫蘆進行對口焊接。主蒸汽系統(tǒng)管道主要布置在主廠房8米層、鍋爐間和汽機間。主廠房內(nèi)管道安裝采用手拉葫蘆進行吊裝，吊點焊接在吊架預埋件上，由于安裝高度較高，現(xiàn)場制作兩個移動式操作平臺進行支吊架的安裝和空中對口焊接。平臺見下圖。鍋爐間匯汽集箱出口至主廠房的主蒸汽管道利用130噸汽車吊和塔吊進行吊裝到位，手拉葫蘆配合空中對口焊接。汽機間內(nèi)管道利用20/5噸行車手拉葫蘆配合對口焊接。1、管子、管件、管道附件及閥門的檢驗1.1管子、管件、管

10、道附件及閥門必須具有制造廠的合格證明書，有關(guān)指標應(yīng)附合現(xiàn)行國家工行業(yè)技術(shù)標準。壓力管道的管件、管道附件及閥門的制造廠需具備國家檢驗檢總局頒發(fā)的“壓力元件制造許可證”。1.2管子、管件、管道及閥門在使用前應(yīng)按設(shè)計要求核對其規(guī)格、材質(zhì)及技術(shù)參數(shù)。1.3管子、管件、管道及閥門在使用前應(yīng)進行外觀檢查，其表面要求為：無裂紋、縮孔、夾渣、粘砂、折迭、焊、重皮等缺陷；表面應(yīng)光滑，不允許有尖銳劃痕；凹陷深度不超過1mm，凹陷最大尺寸不應(yīng)大于管子周長的5%，且不大于40mm。1.4合金鋼管子、管件、管道附件及閥門在使用前應(yīng)逐步進行光譜復查，并作出材質(zhì)標記。1.5檢驗合格的鋼管應(yīng)按材質(zhì)、規(guī)格分別放置，妥善保管，防

11、止銹蝕。1.6法蘭密封面應(yīng)光潔，不得有徑向溝槽，且不得有氣孔，裂紋、毛刺或其它降低強度和連接可靠性方面的缺陷。1.7法蘭端面上連接螺栓的支承部位應(yīng)與法蘭接合面平行，以保證法蘭連接時端面受力均勻。1.7法蘭使用前應(yīng)按設(shè)計圖校核各部尺寸，并與待連接的設(shè)備上的法蘭進行核對，以保證正確連接。1.9螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整，無傷痕、毛刺等缺陷，螺栓與螺母應(yīng)配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。1.10用于高壓部位的直徑大于m30的合金鋼螺栓應(yīng)逐根進行硬度檢查，不合格者不得使用。1.11法蘭的墊片材料應(yīng)符合設(shè)計要求，金屬墊片不應(yīng)有徑向劃痕、松散等缺陷。1.12閥門安裝前須進行強度試驗和嚴密性檢驗，以檢查閥座與閥芯、閥

12、蓋與填料室各接合面的嚴密性。嚴密性按1.25倍銘牌壓力的水壓進行，試驗時間不得少于30min，以閥瓣密封面不漏為合格，強度試驗以1.5倍銘牌壓力的水壓進行，試驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格；1.13安全閥門送至有資質(zhì)的檢驗單位進行檢驗、整定。1.14閥門試驗合格后應(yīng)將腔內(nèi)的積水排除干凈，分類妥善存放。2、支吊架安裝施工作業(yè)流程：支吊架領(lǐng)用、清點支吊架的尺寸檢查和配制合金管管部光譜分析支吊架根部安裝支吊架連接件、彈簧的安裝支吊架的驗收；2.1在混凝土上安裝支架時要去掉其抹面層，露出預埋鐵。2.2管道的固定支架嚴格按圖執(zhí)行，導向支架、滑動支架的滑動表面應(yīng)清潔，活動接觸面與其支撐面接

13、觸應(yīng)良好，不被水泥或保溫層所敷蓋。2.3整定彈簧應(yīng)按設(shè)計要求進行安裝，固定銷應(yīng)在管道系統(tǒng)安裝結(jié)束且壓力試驗、保溫結(jié)束后方可拆除。固定銷應(yīng)完整抽出，妥善保管。2.4支吊架的調(diào)節(jié)螺紋部位，安裝前應(yīng)先涂上潤滑油；支吊架調(diào)整后各連接處的螺桿必須帶滿、帶緊，鎖緊螺母應(yīng)鎖緊。2.5支吊架應(yīng)及時安裝，原則上在管道安裝前，支吊架根部及連接部件應(yīng)按設(shè)計圖紙要求預先安裝，根部焊接應(yīng)嚴格按照圖紙設(shè)計強度施工；2.6本系統(tǒng)管道屬于高溫高壓管道，支吊架定位時，支吊點的偏移方向及尺寸應(yīng)按設(shè)計要求實施，切記不得進行反偏移方向定位；2.7各彈簧部件安裝前，必須核對圖紙，切記不得錯裝型號類同的彈簧部件；2.8安裝過程中，提供的

14、彈簧部件已根據(jù)設(shè)計處于鎖定狀態(tài)，施工人員嚴禁隨意去松動或拔動相應(yīng)的鎖緊螺母或鎖緊銷；2.9使用臨時支吊架時，應(yīng)做好明顯的標記，不得與正式支吊架沖突，管道安裝完畢，及時拆除；2.10隨著管道的安裝，應(yīng)及時進行支吊架的固定及調(diào)整工作，管部位置應(yīng)正確，安裝應(yīng)平整、牢固，并與管道接觸良好；2.11管道安裝完畢，應(yīng)逐一核對支吊架型式、材質(zhì)及位置的正確性。2.12恒力吊架的安裝(1)把恒吊可靠地安裝到規(guī)定的吊點處的結(jié)構(gòu)件上，并使恒吊的花籃螺母正好處于管道吊點的上方。(2)檢查恒吊，保證其運動部位在運動時不受阻礙。(3)在管道上管部附件和恒吊花籃螺母間裝上拉桿，連接時應(yīng)保證拉桿螺紋有足夠的旋合長度。(4)轉(zhuǎn)

15、動花籃螺母，拉緊拉桿，并使恒吊鎖緊塊和位移指示器間處于松動狀態(tài)。(5)系統(tǒng)投入運行前，解除鎖緊塊。熱態(tài)運行時，檢查記錄恒吊位移指示器，看它是否指在熱態(tài)位置上，如需要，可按要求調(diào)節(jié)。3、管道安裝施工作業(yè)流程：管子、管件的領(lǐng)用管子、管件的外觀檢查測量壁厚以及管子、管件的實際尺寸與圖紙是否相符管段、焊縫等光譜分析管子、管件組合（對口、焊接）管子、管件安裝就位管子空中對口焊接焊縫試驗支吊架調(diào)整。3.1根據(jù)現(xiàn)場實際情況在地面組對好部分管子，減少高空作業(yè)量及高空施工難度。組合好后將內(nèi)部清理干凈，將管口臨時封堵好。3.2管道水平段的坡度方向與坡度應(yīng)符合設(shè)計要求，以便于放水、排氣。在u形補償器兩邊的管段應(yīng)保持

16、水平，中間管段應(yīng)與管道坡度一致。3.3合金鋼管用機械切割、打破口及鉆孔，不允許用火焰加工，切斷后應(yīng)及時移植原有標記。低壓鋼管可用火焰加工，但須用磨光機磨去加工部位的氧化層。3.4管子對焊縫位置應(yīng)應(yīng)符合如下要求：3.4.1焊縫位置距彎管的彎曲起點不得小于管子外徑或不小于100mm；3.4.2管子兩個對接焊縫間距不宜小于管子外徑，且不小于1500mm；3.4.3支架管部位置不得小于與管子對接焊縫重合，焊縫距離支架邊緣不小于50 mm，合金鋼管焊縫距離支架邊緣不小于100 mm；3.4.4管子接口應(yīng)避開疏、放水及儀表等的開孔位置，距開孔邊緣不小于50 mm，且不小孔徑；3.4.5管道在穿過隔墻、樓板

17、時位于隔墻、樓板內(nèi)管管段不得有接口3.5合金鋼管道切斷后應(yīng)及時移植原有標記，在整個系統(tǒng)安裝完畢后應(yīng)做光譜復查，材質(zhì)不得有差錯，剩余管段也應(yīng)做出材質(zhì)標記。3.6合金鋼管道表面上不得引弧試電流或焊接臨時支撐物。3.7壓力管道在安裝完畢后將焊縫位置及時標注在單線圖上。3.8管道安裝允許偏差如下：標高：室內(nèi)10 mm，室外15 mm；水平管道彎曲度：dn100 時1/1000且20 mm，dn100時1.5/1000且20 mm立管鉛垂度：2/1000且15 mm交叉管間距偏差：10 mm3.9坡口打磨：坡口及坡口內(nèi)外10-15mm范圍內(nèi)應(yīng)打磨出金屬光澤，不得留有油漆等雜物，同時須確認無裂紋、夾層等缺

18、陷；3.10根據(jù)要求，管道安裝期間應(yīng)無預應(yīng)力，因此管道的對口不允許有強力；3.11若對口后要擱置一段時間施焊的話，須做好封口工作，防止異物進入；3.12安裝過程中，通過測定管段不同工作位置坐標及標高來保證管道坡度值滿足圖紙要求；管線坡度的調(diào)整是在冷態(tài)產(chǎn)生的，此時彈簧支吊架、恒力支吊架應(yīng)在閉鎖狀態(tài)。管道焊接前及焊接后坡度值應(yīng)記錄并進行比較。3.13對口使用的吊索、吊具及臨時固定結(jié)構(gòu)應(yīng)在管道熱處理后冷卻300以下方可去除，防止因熱處理可能造成的管道變形及內(nèi)應(yīng)力。4、閥門和法蘭的安裝4.1閥門安裝前復核合格證及試驗記錄，核對型號按介質(zhì)流向確定其安裝方向。4.2閥門安裝前應(yīng)清理干凈，在運輸搬運過程中為

19、了避免損傷閥座及軸承，應(yīng)保持閥門的關(guān)閉狀態(tài)，安裝和搬運閥門時不得以手輪為起吊點，且不得隨意轉(zhuǎn)運手輪。4.3閥門連接自然，不得強力對接或承受外加重力負荷，手輪不宜朝下，且便于操作維修。法蘭周圍緊力應(yīng)均勻，以防止附加應(yīng)力損壞閥門。4.5法蘭連接時應(yīng)保證法蘭間的平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000，且不大于2 mm，不能用強緊螺栓的方法消除歪斜。4.6法蘭平面應(yīng)與管子軸線相垂直，平焊法蘭內(nèi)側(cè)角焊縫不得漏焊，焊后清除藥皮。4.7螺栓緊固時應(yīng)對稱均勻，松緊適度。安裝閥門與法蘭的連接螺栓時，螺栓應(yīng)露出螺母23扣，螺母宜位于法蘭的同一側(cè)。合金鋼螺栓不得在表面用火焰加熱進行熱緊。4.8在運輸搬運過程中

20、為了避免損傷閥座及軸承，應(yīng)保持閥門的關(guān)閉狀態(tài)。4.9安裝前，閥門進出口的塞蓋必須除去，且閥門內(nèi)必須清理干凈。4.10管道施工中，不允許附加的推力及彎力作用在閥體上。5、管道焊接5.1 施焊焊工須是合格焊工，持證上崗5.2本工程主要焊材如下：主蒸汽管道（12cr1movg）：采用r31焊絲和r317焊條；高壓給水管道（20g）：采用j50焊絲和j507焊條；支吊架：j422焊條。5.3焊條使用前應(yīng)進行烘干，r317焊條烘干溫度為400，j507焊條烘干溫度為350，保溫1小時。烘干后置于保溫筒中使用，做到按需烘烤且剩余焊條不得重復烘烤兩次。5.4坡口形式及對口示意圖圖1 壁厚d16mm的管子u形

21、坡口形式及對口示意圖圖2 壁厚d16mm的管子v形坡口形式及對口示意圖5.4焊件在組裝前應(yīng)將焊口表面及附近母材每側(cè)翼15 mm內(nèi)外壁的油漆、污垢、鐵銹等清理干凈，直至露出金屬光澤。5.5焊件對口時應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，局部錯口值不應(yīng)超過壁厚的10%，且不大于1mm。對口結(jié)束后，應(yīng)認真檢查對口裝配尺寸是否符合要求，合格后方可進行焊接工作。5.6焊前預熱、焊后熱處理工藝本工程所使用的鋼材焊前熱溫度和焊后熱處理溫度詳見下表：母材規(guī)格部件名稱材質(zhì)預熱溫度(）焊后熱處理溫度（）焊后熱處理恒溫時間（h）37732主蒸汽12cr1movg 2003007207501.532528主蒸汽12cr1movg 2003

22、007207501.527325主蒸汽12cr1movg 2003007207501323.916主蒸汽12cr1movg 200300720750132528主給水20g 100200/5.6.1預熱方法：外徑219mm或壁厚20mm時采用火焰加熱法，其他采用電加熱法者。5.6.2預熱寬度從對口中心開始，每側(cè)不少于焊接厚度的三倍。升溫速度為174h。5.6.3熱處理升溫、降溫速度，一般可按250250c/壁厚h計算，且不大于300h。降溫過程中，溫度在300以下可不控制。5.6.4熱處理的加熱寬度，從焊縫中心算起，每側(cè)不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。5.6.5熱處理時的保溫寬度，從焊

23、縫中心算起，每側(cè)不得小于管子壁厚的5倍，以減少溫度梯度。5.6.6熱處理時應(yīng)力求內(nèi)壁和焊縫兩側(cè)溫度均勻，恒溫時在加熱范圍內(nèi)任意兩側(cè)點間的溫度差應(yīng)低于50。5.6.7熱處理的測溫必須準確可靠，應(yīng)采用自動溫度記錄。所用儀表、熱電偶及其附件，應(yīng)根據(jù)計量的要求進行標定或校驗。5.6.8進行熱處理時，測溫點應(yīng)對稱布置在焊縫中心兩側(cè)，且不得少于兩點。水平管道的測點應(yīng)上下對稱布置。5.6.9焊接接頭熱處理后，應(yīng)做好記錄和標記，并打上熱處理工的代號鋼印或永久性標記。5.7焊接工藝控制：5.7.1鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查后，應(yīng)及時進行次層焊縫的焊接，以防產(chǎn)生裂紋。5.7.2多層多道焊縫焊接時，應(yīng)逐層檢查缺陷

24、，經(jīng)自檢合格后，方可焊接次層，直至完成。5.7.3施焊過程中，應(yīng)特別注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將溶池填滿，多層多道縫的接頭應(yīng)錯開。儀表管的焊接嚴禁一次完成成型。5.7.4施焊過程除工藝和檢驗上要求分次焊接外，應(yīng)連續(xù)完成，若被迫中斷，應(yīng)采用防止裂紋產(chǎn)生的措施，再施焊時，應(yīng)認真檢查并確認無裂紋后，方可按工藝要求繼續(xù)施焊。5.7.5焊口焊完后應(yīng)進行清理，經(jīng)自檢合格后，在焊縫附近打上焊工代號。5.7.6焊接接頭有缺陷時，可采取挖補方式返修，在同一位置挖補次數(shù)不得超過二次。補焊應(yīng)按工藝要求進行。5.8焊接質(zhì)量檢驗及標準（1）焊縫外觀檢查質(zhì)量應(yīng)符合下列要求。焊縫邊緣應(yīng)圓滑過渡到母材，焊縫外形尺寸應(yīng)符合

25、設(shè)計要求，其允許尺寸見表2。表2：焊縫外形允許尺寸（mm）焊接接頭類別接頭形式位置iiiiii對接接頭焊縫余高平 焊020304其它位置345焊縫余高差平 焊223其它位置234焊縫寬度比坡口增寬445每側(cè)增寬223角焊接頭貼角焊焊 角（23）（24）（35）焊角尺寸差223坡口角焊焊角201.52 2.52022.53焊角尺寸差2022320334注：a.焊縫表面不允許有深度大于1mm的尖銳凹槽，且不允許低于母材表面。b.搭接角焊縫的焊角與部件厚度相同。焊縫表露缺陷應(yīng)符合表3的要求。表3：焊縫表露缺陷允許范圍 焊接接頭類別缺陷名稱質(zhì)量要求iiiiii裂紋、未融合不允許根部未焊透不允許深度10

26、且1.5mm，總長度焊縫全長的10，氬弧焊打底焊縫不允許深度15且2mm，總長度焊縫全長的15。氣孔、夾渣不允許咬邊不要求修磨的焊縫深度0.5mm，焊縫兩側(cè)總長度：管件焊縫全長的10且40mm。板件不大于焊縫全長的10。深度0.5mm，焊縫兩側(cè)總長度：管件焊縫全長的20。板件焊縫長的15。深度0.5mm，焊縫兩側(cè)總長度：管件焊縫全長的20板件焊縫長的15要求修磨的焊縫不 允 許根部凸出2mm板件和直徑108mm的管件：3mm管件直徑108mm時以通球為準，要求是：管外徑32mm時，為管內(nèi)徑的85管外徑32mm時，為管內(nèi)徑的75內(nèi) 凹1.5mm2mm2.5mm（2）焊縫的無損探傷檢驗及結(jié)果的評定

27、應(yīng)按火力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范火力發(fā)電廠焊接篇表7.0.2焊接接頭分類檢驗的項目范圍及數(shù)量要求：a、外徑大于159mm，工作溫度高于450的蒸汽管道，進行100%射線或超聲檢測，光譜100%，硬度100%（主蒸汽管道按照此比例進行無損檢測）。b、工作壓力大于8mp a的汽、水、油、氣管道，進行50%射線或超聲檢測，光譜100%，硬度100%（高壓給水管道及主蒸汽疏水管道一次閥以內(nèi)焊口按照此比例進行無損檢測）。（3）需做熱處理的焊接接頭，應(yīng)在熱處理后進行無損探傷。（4）焊接接頭的射線透照或超聲波探傷按下列規(guī)定選用：a、厚度20mm的汽、水管道采用超聲波探傷時，還應(yīng)另做不小于20探傷量的射線透照。

28、b、厚度20mm、且小于70mm的管子和焊件，射線透照或超聲波探傷可任選其中一種。c、需進行無損檢驗的角焊縫可采用磁場檢驗或滲透檢驗。（5）合金鋼件焊后應(yīng)對焊縫進行光譜分析復查，規(guī)定如下： a、其它管子及管道100 b、光譜分析復查應(yīng)根據(jù)每個焊工的當日工作量進行。6、冷拉口的施工6.1進行冷拉前應(yīng)滿足下列要求：(1)冷拉區(qū)域各固定支架安裝牢固，各固定支架間所有焊口(冷拉口除外)焊接完畢并經(jīng)檢驗合格，要作熱處理的焊口應(yīng)作過熱處理；(2)所有支吊架已裝設(shè)完畢，冷拉口附近吊架的吊桿應(yīng)預留足夠的調(diào)整裕量。彈簧支吊架彈簧應(yīng)按設(shè)計值預壓縮并臨時固定，不使彈簧承擔整定值外的荷載；(3)管道坡度方向及坡度應(yīng)符

29、合設(shè)計要求。6.2冷拉時，先進行橫向冷緊，冷緊口的兩管頭宜同時進行，使用手拉葫蘆選擇合理的冷拉支點進行冷緊。其縱向的冷拉，則可用手拉葫蘆結(jié)合千斤頂，利用主廠房的柱等結(jié)構(gòu)作支點，冷緊口兩管頭應(yīng)同時相互配合隨時調(diào)整進行冷拉。6.3當冷緊口上管頭與玲緊口下管頭逐漸合攏緩慢閉合，且管口的坡口問隙寬度符合焊接要求時，進行焊口的固定施焊操作，此時，不應(yīng)松開手拉葫蘆等冷拉工具。6.4冷緊口的焊口，經(jīng)焊后熱處理檢驗合格，且檢查管道各支吊點處于正確的冷態(tài)線位置，此時方可松開冷拉工具，然后再打開被卡死鎖定的吊架彈簧，并進行彈簧的荷載安裝調(diào)整，使之處于均勻的荷載受力狀況下。7、管道試壓7.1管道試壓前應(yīng)滿足下列要求

30、：支架安裝完畢，固定支架固定牢固；焊接、熱處理工作結(jié)束并經(jīng)檢驗合格；試驗壓力表經(jīng)校驗合格；在試壓前應(yīng)將支架鎖定或墊牢固定好，防止因水重造成支吊架超載使其受損或變形。7.2根據(jù)規(guī)范要求，試壓要點綜合如下：7.2.1試驗壓力為設(shè)計壓力的1.5倍，主蒸汽管道試驗壓力為14.72mpa，高壓給水管道試驗壓力為23.25mpa7.2.2水壓試驗時環(huán)境溫度應(yīng)高于5；7.2.3水壓試驗用水溫度530，且水溫高于環(huán)境露點溫度；7.2.4水壓試驗用水水質(zhì)：軟水、生活水或潔凈的工業(yè)水；7.2.5水壓試驗時安裝2塊經(jīng)校驗合格、精度1.6級的壓力表，試壓泵出口與管道最高點各裝一塊，以最高點壓力表讀數(shù)為準；7.2.6水

31、壓試驗的壓力升降速度0.3mpa/min；7.2.7試壓在如下三個壓力階段停泵檢查：試驗壓力的10，試驗壓力，設(shè)計壓力（工作壓力）；7.2.8試驗要求：試驗壓力穩(wěn)壓10min,降至工作壓力進行檢查，時間不限且不小于10min，檢查期間壓力應(yīng)保持不變，檢查中焊縫、法蘭、螺紋連接處應(yīng)無水珠和水霧，水壓試驗后沒有發(fā)現(xiàn)殘余變形等現(xiàn)象，則認為水壓試驗合格。7.3 試壓過程7.3.1接通試壓灌水管道、頂部放氣管道、試壓泵管道及排水管道。7.3.2盲板的加設(shè)、拆除與閥門的開閉(1)在設(shè)備的進出口法蘭處裝設(shè)盲板，并加以醒目的盲板標識，系統(tǒng)試驗合格后及時拆除。(2)安全閥應(yīng)關(guān)嚴，必要時加設(shè)盲板，進行標識，試驗合

32、格后拆除。(3)水壓試驗前管道系統(tǒng)的未端閥門應(yīng)關(guān)嚴，試驗管路中部的閥門均應(yīng)打開，系統(tǒng)試驗合格后各閥門應(yīng)回復到關(guān)閉位置。(4)蒸汽管試壓時，總管進口一次閥應(yīng)關(guān)嚴，中部焊接閥門可不打開而僅開旁路閥門，系統(tǒng)試驗合格后旁路閥門關(guān)閉。 (5)系統(tǒng)注水時，注水管路控制閥、頂部放空閥打開，排水管路控制閥關(guān)閉；管路注滿水后注水管路控制閥、頂部放空閥關(guān)嚴。(6)系統(tǒng)試驗合格，泄壓時，先開排水管路控制閥，末期壓力較低時（頂部表壓0.1mpa左右），打開頂部放空閥，避免管路出現(xiàn)真空。7.3.3升壓檢驗(1)向試驗系統(tǒng)注入潔凈用水，排凈系統(tǒng)內(nèi)空氣，然后升壓。(2)升至試驗壓力的10左右時，停泵檢查一遍，無異常情況后升

33、壓至試驗壓力，穩(wěn)壓10min。(3)降壓至設(shè)計壓力，全面檢查管線，時間不限且不小于10min，檢查期間壓力應(yīng)保持不變，檢查中焊縫、法蘭、螺紋連接處應(yīng)無水珠和水霧，水壓試驗后沒有發(fā)現(xiàn)殘余變形等現(xiàn)象，則認為水壓試驗合格。7.4試驗完畢后，應(yīng)及時拆除所有臨時管板，核對記錄。8、管道吹掃8.1所有蒸汽管道在水壓試驗合格后分段進行吹掃。吹洗的順序一般按主管、支管、疏排管依次進行。8.2吹掃前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護，并將孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、調(diào)節(jié)閥、安全閥、儀表、節(jié)流閥及止回閥芯等拆除或流經(jīng)旁路，妥善保管，待吹洗后復位。吹洗前應(yīng)考慮管道支、吊架的牢固程度，必要時應(yīng)予加固。8.3管道吹洗掃，管端應(yīng)進行封閉，以

34、確保管內(nèi)不受污染。8.4蒸汽吹掃應(yīng)達到如下要求:8.4.1排汽管內(nèi)徑宜等于或大于被吹掃管子的內(nèi)徑，長度應(yīng)盡可能短，以減小阻力。其應(yīng)有牢固的支承，以承受排汽的反作用力。排汽管管口應(yīng)朝上傾斜（30為宜），排向空處。8.4.2吹掃壓應(yīng)能保證吹掃時蒸汽對管壁的沖刷力大于額定工況下蒸汽對管壁的沖刷力;8.4.3吹掃效果用裝于管內(nèi)(或排汽口處)的靶板進行檢查，靶板用鋁板制成，厚度5mm，寬度為排汽管內(nèi)徑的8%，長度縱貫管子內(nèi)徑。在保證上述壓力的前提下，連續(xù)2次更換靶板檢查，靶板上沖擊斑痕不得大于0.8mm，且斑痕不多于8點為合格。8.4.4吹掃次數(shù)宜分兩次以上進行，相鄰兩次吹掃宜停留有12小時的間隔時間。六、質(zhì)量保證措施1.閥門質(zhì)量保證1.1閥門到貨后先進入研門班進行解體檢查、打水壓并作好記錄。1.2閥門經(jīng)解體檢查并消除缺陷后，達到下列質(zhì)量要求：組裝正確，動作靈活，開度指示器指示正確，所有墊片、填料的規(guī)格質(zhì)量符合技術(shù)要求。填料填裝正確，填料壓緊后應(yīng)保證密封性且不阻礙閥桿的開閉。1.3班