對講機外殼注射模設(shè)計講解

1、目錄 前言 3 1 塑件材料分析 5 1.1 基本特性 . 5 1.2 成型特點 . 5 1.3 主要技術(shù)指標(biāo) . 5 1.4 ABS 的注射工藝參數(shù) 5 2 型腔數(shù)目的決定及排布 8 3 分型面的選擇 10 3.1 分型面的設(shè)計原則. 10 4 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 11 4.1 主澆道設(shè)計 . 錯 誤！未定義書簽。 4.2 分流道設(shè)計 錯 誤！未定義書簽。 4.2.1 設(shè)計原則 錯 誤！未定義書簽。 4.3 冷料穴的設(shè)計 錯 誤！未定義書簽。 4.4 澆口的設(shè)計 錯 誤！未定義書簽。 4.4.1 位置選擇原則 錯 誤！未定義書簽。 4.4.2 澆口剪切速率的校核 錯 誤！未定義書簽。 5 注射機

2、的型號和規(guī)格的確定 錯誤！未定義書簽。 6 成型零部件的工作尺寸計算 錯誤！未定義書簽。 6.1 凸模徑向尺寸計算 . 錯誤！未定義書簽。 6.2 凸模高度尺寸計算 . 錯誤！未定義書簽。 6.3 凹模徑向尺寸的計算. 錯誤！未定義書簽。 6.4 凹模型腔深度尺寸的計算 . 錯誤！未定義書簽。 6.5 定模型芯加工工藝卡 . 錯 誤！未定義書簽。 7 模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用 錯誤！未定義書簽。 7.1 定模座板 . 錯 誤！未定義書簽。 7.2 定模固定板 . 錯 誤！未定義書簽。 7.3 動模固定板 . 錯 誤！未定義書簽。 7.4 動模墊板 . 錯 誤！未定義書簽。 7.5 墊塊 . 錯

3、 誤！未定義書簽。 7.6 動模座板 . 錯 誤！未定義書簽。 8 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 錯誤！未定義書簽。 8.1 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)的作用 . 錯誤！未定義書簽。 8.2 導(dǎo)柱導(dǎo)套的選擇. 錯誤！未定義書簽。 9 排氣槽的設(shè)計 錯誤！未定義書簽。 10 推出機構(gòu)的設(shè)計 錯誤！未定義書簽。 10.1 選用原則 . 錯誤！未定義書簽。 10.2 推出機構(gòu)的分類. 錯 誤！未定義書簽。 10.3 推出機構(gòu)的組成 . 10.4 脫模力的計算 . 10.5 抽芯機構(gòu)設(shè)計 . 11 溫控系統(tǒng)設(shè)計 11.1 模溫對塑件質(zhì)量的影響 . 11.2 模溫對生產(chǎn)效率的影響 . 11.3 加熱系統(tǒng) . 11.4 冷卻系統(tǒng)

4、 . 11.4.1 冷卻介質(zhì) 誤！未定義書簽。 11.4.2 冷卻裝置的理論計算 誤！未定義書簽。 11.4.3 冷卻裝置的結(jié)構(gòu)形式 11 12 模具零部件材料選擇 12.1 塑料模選用鋼材的原則 . 12.2 模具的選材及熱處理要求 . 12 模具工作過程 13 注射模與注射機的關(guān)系 13.1 注射壓力的校核 . 13.2 鎖模力的校核 . 13.3 開模行程與推出機構(gòu)的校核 . 13.4 安裝部分相關(guān)尺寸校核 . 14 設(shè)計小結(jié) 致謝 錯誤！未定義書簽。 錯誤！未定義書簽。 錯誤！未定義書簽。 錯誤！未定義書簽。 錯誤！未定義書簽。 錯誤！未定義書簽。 錯誤！未定義書簽。 錯誤！未定義書簽

5、。 錯 錯 12 12 12 13 15 15 15 16 16 17 18 19 參考文獻(xiàn) 前言 一、 概述 模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎(chǔ)工業(yè)，被成為“工業(yè)之母” 。而塑料模具又是整個模具行業(yè)中的一枝 獨秀，發(fā)展極為迅速。自從 1927 年聚氯乙烯塑料問世以來，隨著高分子化學(xué)技術(shù)的發(fā)展以及高分子 合成技術(shù)、材料改性技術(shù)的進步，愈來愈多的具有優(yōu)異性能的高分子材料不斷涌現(xiàn)，從而促使塑料工 業(yè)飛躍發(fā)展。 在現(xiàn)代化工業(yè)生產(chǎn)中， 69%90% 的工業(yè)產(chǎn)品需要使用模具加工， 模具工業(yè)已成為工業(yè)發(fā)展的基礎(chǔ)， 許多新產(chǎn)品的開發(fā)和生產(chǎn)在很大程度上都依賴于模具生產(chǎn)，特別是汽車、輕工、電子、航空等行業(yè)尤 為突出。我國

6、自改革開放以來，塑料工業(yè)發(fā)展很快，表現(xiàn)在不僅塑料增加而且其品種更為增多，其產(chǎn) 量已上升到居世界第四位， 由此可見， 塑料工業(yè)已在我國國民經(jīng)濟的各個部門中發(fā)揮了愈來愈大的作 用。 在模具方面，我國模具總量雖已位居世界第三，但設(shè)計制造水平總體上比德、美、日、法、意等 發(fā)達(dá)國家落后許多，模具商品化和標(biāo)準(zhǔn)化程度比國際水平低許多。在模具價格方面，我國比發(fā)達(dá)國家 低許多，約為發(fā)達(dá)國家的 1/31/5 ，工業(yè)發(fā)達(dá)國家將模具向我國轉(zhuǎn)移的趨勢進一步明朗化。 我國塑料模的發(fā)展迅速。塑料模的設(shè)計、制造技術(shù)、CAD 技術(shù)、 CAPP 技術(shù)，已有相當(dāng)規(guī)模的確 開發(fā)和應(yīng)用。在設(shè)計技術(shù)和制造技術(shù)上與發(fā)達(dá)國家和地區(qū)差距較大，

7、在模具材料方面，專用塑料模具 鋼品種少、規(guī)格不全質(zhì)量尚不穩(wěn)定。模具標(biāo)準(zhǔn)化程度不高，系列化商品化尚待規(guī)?；?；CAD 、CAE、 Flow Cool 軟件等應(yīng)用比例不高；獨立的模具工廠少；專業(yè)與柔性化相結(jié)合尚無規(guī)劃；企業(yè)大而全居 多，多屬勞動密集型企業(yè)。因此努力提高模具設(shè)計與制造水平，提高國際競爭能力，是刻不容緩的。 近年來，隨著科學(xué)技術(shù)的進步以及對塑件質(zhì)量要求的提高，塑料模塑成型技術(shù)正向高精度、高效 率、自動化、大型、微型、精密、高壽命的方向發(fā)展，具體表現(xiàn)在以下幾個方面： 1、塑料成型理論研究的進展。 2、新的成型方法不斷涌現(xiàn)。 3、塑件更趨向精密化、微型化及超大型化。 4、開發(fā)出新型模具材料。

8、 5、模具表面強化熱處理新技術(shù)應(yīng)用。 6、模具 CAD/CAM/CAE 技術(shù)發(fā)展迅速。 7、模具大量采用標(biāo)準(zhǔn)化。 在工業(yè)發(fā)達(dá)的國家，模具工業(yè)已經(jīng)從機床工業(yè)中分離出來，并發(fā)展成為一個獨立的工業(yè)部門，而 且其產(chǎn)值已經(jīng)超過機床工業(yè)的產(chǎn)值。 目前國內(nèi)模具行業(yè)的基本情況是， 隨著輕工業(yè)及汽車制造業(yè)的迅 速發(fā)展，模具設(shè)計制造日漸受到人們廣泛關(guān)注，已形成一個行業(yè)。但是我國模具行業(yè)缺乏技術(shù)人員， 存在品種少、精度低、制造周期長、壽命短、供不應(yīng)求的狀況。一些大型、精密、復(fù)雜的模具還不能 自行制造，需要每年花幾百萬 .上千萬美元從國外進口，制約了工業(yè)的發(fā)展，所以在我國大力發(fā)展模 具行業(yè)勢在必行。 二、本課題的研究

9、內(nèi)容、要求、目的及意義 本次對講機外殼注塑模具設(shè)計采用 Pro/e輔助設(shè)計，運用CAD 技術(shù)能有效地對整個設(shè)計制造過程 預(yù)測評估通過計算機數(shù)據(jù)模擬和仿真技術(shù)來完善模具結(jié)構(gòu)，再現(xiàn)能力強，整體水平容易控制，能夠迅 速獲得樣品，有利于爭取定單，贏得客戶；同時節(jié)省大量的模具試制材料費用，減少模具返修率，縮 短生產(chǎn)周期，大大降低了模具成本。 1、本課題的研究內(nèi)容及基本要求 （ 1）獨立擬定斜齒輪塑件的成型工藝，正確選用成型設(shè)備。 （ 2）合理地選擇模具結(jié)構(gòu)。根據(jù)塑件圖及技術(shù)要求，提出模具結(jié)構(gòu)方案，并使其結(jié)構(gòu)合理，質(zhì)量 可靠，操作方便。必要時可根據(jù)模具設(shè)計和加工的要求，提出修改塑件圖紙的要求。 （ 3）正

10、確的確定模具成型零件的形狀和尺寸。 （ 4）所設(shè)計的模具應(yīng)當(dāng)制造方便、造價便宜。 （ 5）充分考慮塑件設(shè)計特色，盡量減少后加工。 （ 6）設(shè)計的模具應(yīng)當(dāng)效率高，安全可靠，如要求澆注系統(tǒng)充型快，冷卻系統(tǒng)效果好，脫模機構(gòu)靈 活可靠，自動化程度高。 （ 7）要求模具零件耐磨、耐用、使用壽命長。 2、本課題的研究目的及意義 （ 1）熟悉擬定塑料成型工藝和模具設(shè)計原則、步驟和方法。 （ 2）學(xué)會查閱有關(guān)技術(shù)文獻(xiàn)、手冊和資料。 （ 3）培養(yǎng)分析問題和解決問題的能力。 1 塑件材料分析 該 塑 件 選 用 塑 料 為 ABS 。 ABS 中 文 名 ： 丙 烯 腈 - 丁 二 烯 - 苯 乙 烯 共 聚 物

11、 英 文 名 ： Acrylinitrile-Butadiene-Styrene 。 1.1 基本特性 ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。這三種組分的各自特性，使ABS具有良好的綜合力 學(xué)性能。丙烯腈使 ABS有良好的耐腐蝕性及表面硬度，丁二烯使ABS堅韌，苯乙烯使它有良好的加工性 和染色性能。 ABS無毒、無味，呈微黃色，成型的塑件有較好的光澤，密度在1.021.05g/cm 3, 其收縮率為 0.30.8% 。ABS 吸濕性很強，成型前需要充分干燥，要求含水量小于0.3%。流動性一般，溢料間隙約 在0.04mm。ABS有極好的抗沖擊強度，且在低溫下也不迅速下降。有良好的機械強度和

12、一定的耐磨性、 耐寒性、耐油性、耐水性、化學(xué)穩(wěn)定性和電氣性能。水、無機鹽、堿、酸類對ABS幾乎無影響，在酮、 醛、酯、氯代烴中會溶解或形成乳濁液，不溶于部分醇類及烴類溶劑，但于烴長期接觸會軟化溶脹， ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等化學(xué)藥品的侵蝕會硬氣放映開裂。ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性， 易于成型加工。經(jīng)過調(diào)色可陪成任何顏色。其缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70左右，熱變形 溫度約為 93左右。耐氣候性差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。 1.2 成型特點 ABS在升溫時粘度增高，所以成型壓力較高，塑料上的脫模斜度宜稍大；易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè) 計時應(yīng)注意盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的陰力；在正常的

13、成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極 小。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在5060oC，要求塑件光澤和耐熱時，應(yīng)控制在 6080 o C。 1.3 主要技術(shù)指標(biāo) 33 比重： 1.021.16g/cm 3。 比容： 0.860.98cm 3/g 吸水性： 0.20.4% (24h) 。熔點： 130160oC。 熱變形溫度： 4.6 105Pa 130160 oC。 18.5 105Pa 90108 oC。 抗拉屈服強度 (10 5Pa): 500 拉伸強度模量： 1.8 104 Mpa 5 彎曲強度： 800 105Pa 1.4 ABS 的注射工藝參數(shù) 注射機類型： 螺桿式 螺桿轉(zhuǎn)速：

14、 3060 r/min 噴嘴形式： 直通式 噴嘴溫度： 190200 oC 料筒溫度： 前 200210 oC 中 210230 oC 后 180200 oC 模溫： 5080 oC 注射壓力： 70120Mpa 保壓力： 5070Mpa 注射時間 (s) ： 35 保壓時間 (s) ： 1530 冷卻時間 (s) ： 1530 成型周期 (s) ： 4070 塑件圖 1-1 塑件立體圖 1-2 塑件的工作條件對精度要求較低，根據(jù)ABS的性能可選擇其塑件的精度等級為 5級精度。 經(jīng)計算得塑件的曲面面積為： S塑=321.13cm 2 得塑件的體積為： V塑=34.59cm3 塑件的質(zhì)量為： W

15、塑 =V塑 r塑=35.62 (g) 。 2 型腔數(shù)目的決定及排布 型腔數(shù)目的確定主要參考以下幾點來確定： 1、塑件制品的批量和交貨期，以及塑料制件的成本。該制品是大批量生產(chǎn)，若采用多型腔可提 高生產(chǎn)效率，但根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗在模具每增加一個型腔，制品尺寸精度要降低4%。 2、所選用注射機的技術(shù)規(guī)則，因為上面只進行了結(jié)構(gòu)及工藝成型的分析，還沒確定注射機，也 可暫時不予考慮。 3、質(zhì)量控制要求。制品屬于精度不高，對質(zhì)量要求比較高且制品較小，因此可設(shè)成一模四腔， 以保證質(zhì)量要求。 4、成型的塑件品種與塑件的形狀尺寸。該制品有內(nèi)螺紋。為了提高生產(chǎn)效率采用自動脫螺紋的齒 輪傳動機構(gòu)，因而模具結(jié)構(gòu)較復(fù)雜。根據(jù)

16、品種和形狀尺寸特點及要求，設(shè)置成一模四腔注射成型。 本次設(shè)計根據(jù)制件的結(jié)構(gòu)特點、形狀尺寸、產(chǎn)品批量、模具制造難易及其壽命、成本高低再加 上設(shè)計和加工制造的復(fù)雜性，綜合考慮 ，一般來說，精度要求高的小型塑件和中大型塑件優(yōu)先采 用一模一腔的結(jié)構(gòu)，對于精度要求不高的小型塑件（沒有配合精度要求） ，形狀簡單，又是大批量 生產(chǎn)時，若采用多型腔模具可提供獨特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)效率大為提高。 多型腔模具設(shè)計的重要問題之一就是澆注系統(tǒng)的布置方式， 由于型腔的排布與澆注系統(tǒng)布置密切 相關(guān)， 因二型腔的排布在多型腔模具設(shè)計中應(yīng)加以綜合考慮。 應(yīng)使每個型腔都通過澆注系統(tǒng)從總壓力 中均等地分得所需的足夠的壓力， 以保

17、證塑料熔體同時均勻地充滿每個型腔， 使各型腔的塑件內(nèi)在質(zhì) 量均一穩(wěn)定。 多型腔在模板上排列形式通常有平衡式和非平衡式兩種。 平衡式其特點是從主流道到各型腔澆口 的分流道的長度，截面形狀及均對應(yīng)相同，可實現(xiàn)均衡進料和同時充滿型腔的目的。而非平衡式的特 點是從主流道到各型腔澆口的分流道的長度不相等， 因而不利于均衡進料， 但可以縮短流道的總長度， 為達(dá)到同時充滿型腔的目的，各澆口的截面尺寸要制作得不相同。因此在設(shè)計時要注意以下幾點： 1）盡可能采用平衡式排列，確保制品質(zhì)量的均一和穩(wěn)定。 2）型腔布置與澆口開設(shè)部位應(yīng)力求對稱，以便防止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象。 3）盡量使排列的緊湊，以便減少模具的

18、外形尺寸 通過軟件分析得到體積 V塑和質(zhì)量 W塑 ，又因為此產(chǎn)品屬大批量生產(chǎn)的塑件，屬于儀表外殼，精度 要求比較高、且單件加工生產(chǎn)綜合考慮生產(chǎn)率和生產(chǎn)成本等各種因素，以及注射機的型號選擇，確 定采用一模一腔排布。由塑件的外形尺寸和機械加工的因素，確定采用大水口單型腔生產(chǎn)。 型腔數(shù)目布局圖 2-2 3 分型面的選擇 分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面。 分型面的形式與塑件的幾何 形狀、脫模方法、模具類型及排氣條件澆口形式有關(guān)。制品成型的分型面不僅影響到制品的脫模困難 程度及美觀程度，還影響成型零件的加工工藝性，另外合適的分型面位置還有利于模具加工、排氣、 脫模、提高塑件的

19、表面質(zhì)量及方便工藝操作等。 3.1 分型面的設(shè)計原則 1、分型面的位置應(yīng)開設(shè)在塑件截面尺寸最大的部位，便于脫模和加工型腔。 2、分型面應(yīng)使模具分割成便于加工的部件，以減少機械加工的困難。以使得模具零件易于加工。 3、分型面的選擇應(yīng)有利于保證塑件尺寸精度要求。 4、分型面應(yīng)盡可能選擇在不影響塑件外觀的部位，而且在分型面處所產(chǎn)生的飛邊應(yīng)容易修整加 工，從而有利于保證塑件的外觀質(zhì)量。 5、應(yīng)滿足塑件的使用要求，即從使用的角度避免脫模斜度、推桿及澆口痕跡等工藝缺陷影響塑 件功能。 6、為便于塑件脫模，應(yīng)盡可能使塑件在開模時留在下?；騽幽２糠?，易于設(shè)置和制造簡便易行 的脫模機構(gòu)。若塑件有側(cè)孔時，應(yīng)盡可能

20、地將側(cè)型芯設(shè)在動模部分，避免定模抽芯 7、考慮鎖模力，分型面的選擇應(yīng)盡可能減少塑件在分型面上的投影面積。 8、考慮側(cè)向抽拔距，一般機械分型面抽芯機構(gòu)的側(cè)向抽拔距都較小，因此選擇的分型面應(yīng)使抽 拔距離盡量短。 9、盡量方便澆注系統(tǒng)的布置。 10、為了有利于氣體的排出，分型面應(yīng)盡可能與料流的末端重合。 11、考慮注塑機的技術(shù)規(guī)格，是模板間距大小合適。 12、選擇分型面時根據(jù)塑件的使用要求和所用塑料，要考慮飛邊在塑件上的部位。 13、選擇分型面時，應(yīng)考慮減小由于脫模斜度造成塑件的大小端尺寸差異。 總而言之，分型面形狀應(yīng)盡可能的簡單，以便于模具的制造和塑件的脫模。綜合考慮以上的設(shè)計 原則，結(jié)合該塑件的

21、特性，其分型面的選擇如圖 ：（如下圖） 分型面示圖 3-1 4 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴起到型腔入口為止的塑料熔體的流動通道， 它包括主流 道、分流道、 11.4.3 冷卻裝置的結(jié)構(gòu)形式 （ 1）簡單流道式：取水道直徑為 8mm，距型腔約為 50mm ，在定模布置兩根，左右對稱布置。 （ 2）對于型芯的冷卻水道，可采用隔片導(dǎo)流式。 綜上， 該模具塑料釋放的總熱量不大， 只在模具型腔周圍開設(shè)冷卻水道即可， 均采用簡單流道式。 示圖如下： 冷卻系統(tǒng)布局圖 11-1 12 模具零部件材料選擇 12.1 塑料模選用鋼材的原則 1、模具鋼材成分應(yīng)不包括各種夾雜物，否則在拋光時會出現(xiàn)

22、麻點及氣孔。 2、鋼材必須結(jié)構(gòu)緊密，沒有空氣及氣孔。 3、組織必須均勻，化學(xué)成分定性分析勻稱，合金偏析度小。 4、機械加工性能要好，易于加工。 5、擠壓性能好。 6、模腔表面硬度要足夠，而且既要有硬度，又要耐磨損。熱處理后，硬度要均勻一致， 變形要小。 12.2 模具的選材及熱處理要求 表 12-1 零部件選材及熱處理 零部件 選材 熱處理 動模座板、定模座板 25 鋼板 45 調(diào)質(zhì) 230270HB 推板 20 鋼板 45 淬火 4348HRC 推桿固定板 15 鋼板 45 墊塊 36 鋼板 45 凸模板 40Cr 凹模板 40Cr 凸模鑲塊、凹模鑲塊 P20 淬火 5458HRC 定位圈

23、12 鋼板 45 淬火 4050HRC 澆口套 40 圓鋼 T8A 淬火 5055HRC 導(dǎo)套 46 圓鋼 T10A 淬火 5055HRC 導(dǎo)柱 34 圓鋼 T10A 滲碳，淬火 5660HRC 復(fù)位桿 16 圓鋼 45 淬火 5055HRC 推桿 10 圓鋼 45 淬火 5458HRC 鉤型拉料桿 12 圓鋼 T8A 淬火 5055HRC 壓縮彈簧 10 65Mn 淬火 4550HRC 拉料桿 12 圓鋼 T8A 淬火 5055HRC 斜頂桿 12 圓鋼 T8A 淬火 5055HRC 固定座 42 方鋼 45 調(diào)質(zhì) 5060HRC 12 模具工作過程 模具裝配試模完畢之后，模具進入正式工作狀

24、態(tài)，其基本工作過程如下： 1. 對塑料 ABS進行烘干，并裝入料斗； 2. 清理模具型芯、型腔，并涂上脫模劑，進行適當(dāng)?shù)念A(yù)熱； 3. 合模、鎖緊模具； 4. 對塑料進行預(yù)塑化，注射裝置準(zhǔn)備注射； 5. 注射，其過程包括充模、保壓、倒流、澆口凍結(jié)后的冷卻和脫模； 6. 脫模過程： 開模時，開合模系統(tǒng)帶動動模部分后移，使定模型芯（10）和（ 32）先從塑件中抽出，同 時滑塊（ 29 ）在固定與定模板的斜導(dǎo)柱的作用下向左移動；塑件在自身的包裹力和拉料桿的作 用下留在動模型芯上隨著動模一起向后移動，在此同時兩根斜頂桿（22）在固定與動模板上的 固定座（ 21 ）的作用下，向中心運動，當(dāng)移動到一定的距離

25、停下來。頂出機構(gòu)開始運動，推管 （25）和推板（ 5）在注射機頂桿的作用下把塑件從動模型芯上推出，從而完成塑件與模具的分 離；最后將塑件取出。 7 塑件的后處理：鋸掉塑件上的澆注凝料，對塑件進行退火處理或調(diào)濕處理。 裝配圖 12-1 1 動模座板 18 推板固定板 2 長角螺釘 19 限位螺釘 3 支撐板 20 螺栓 4 動模板 21 固定座 5 推塊 22 斜頂桿 6 螺栓 23 拉料桿 7 定模板 24 型芯 8 定模座板 25 推管 9 螺栓 26 頂桿 10 定模型芯 27 彈簧 11 導(dǎo)套 28 定位銷 12 導(dǎo)柱 29 滑塊 13 動模型芯 30 斜導(dǎo)柱 14 動模型芯 31 螺栓

26、 15 回位銷 32 定模型芯 16 推板 33 澆口套 17 墊塊 34 定位環(huán) 13 注射模與注射機的關(guān)系 注射機在前面已初步選定為 SZ-160，模具的各零件業(yè)已基本確定，這節(jié)只需進行模具與注射機 的校核即可。 13.1 注射壓力的校核 該項工作是校核所選用注射機的公稱壓力P 公能否滿足塑件成型所需要的注射壓力P0，塑件成型 時所需要的壓力一般由塑料流動性、 塑件結(jié)構(gòu)和壁厚以及澆注系統(tǒng)類型等因素決定， 其值一般為 85 150MPa。具體可參考表 6（通常要求 P 公P0）； 查表 6 得 P0=100122 ，即 P0 150 聚酰胺 90 101 101 140 140 13.2 鎖

27、模力的校核 前面已校核，在此不重復(fù)） 13.3 開模行程與推出機構(gòu)的校核 開模行程是指從模具中取出塑件所需要的最小開合距離， 用 H表示， 它必須小于注射機移動模板 的最大行程 S。SZ-160 的鎖模機構(gòu)為液壓機械聯(lián)合作用的注射機， 其模板行程是由連桿機構(gòu)的最大 沖程決定，而與模板無關(guān) S 機 H=H1+H2+（ 5 10） 式中 H1 塑件推出距離（ mm）； H2 包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度（ mm）； H 所需塑件開模行程（ mm）。 將各值帶入上式，得： H=30+55+5 =90mmH。 13.4 安裝部分相關(guān)尺寸校核 模具與注射機安裝部位的的相關(guān)尺寸主要有噴嘴尺寸、定位圈尺寸、拉

28、桿間距、最大模具厚度與 最小模具厚度以及模具與注射機的安裝關(guān)系。 1） 噴嘴尺寸： 注射機的噴嘴與模具的澆口套 （主流道襯套） 關(guān)系主要有：主流道始端的球面半 徑 R應(yīng)比注射機噴嘴頭球面半徑 R0大 1 2mm；主流道小端直徑 d應(yīng)比噴嘴直徑 d0 大0.5 1mm，以 防止主流道口部積存凝料而影響脫模。 R=13mm， R0=12mm。 即 R-R0=13-12=1mm 1 2mm 2 ） 定位圈與注射機固定板的關(guān)系：模具定模座板上的定位圈要求與主流道同心，并與注射機 固定模板上的定位孔呈較松動的間隙配合。定位圈的高度，對小型模具為8 10mm，對大模具為 10 15mm。此外，對中、小型模

29、具一般只在定模座板上設(shè)定位圈，而對大型模具，可在動模座板、定模座 板上同時設(shè)定位圈。 模具為下型模具，定位圈高度 H=10mm 810mm 3 ）模板規(guī)格與拉桿間距的關(guān)系：模具的安裝有兩種方式，即從注射機上方直接吊裝入機內(nèi)進行 安裝，或先吊到側(cè)面再由側(cè)面推入機內(nèi)安裝。而模具的外形尺寸受到拉桿間距的限制，因以重視。 注射機拉桿間距為 345x345mm ， 模具的外形尺寸為 315x315mm。 4）模具總厚度與注射機模板閉合厚度的關(guān)系：兩者之間關(guān)系應(yīng)滿足： Hmin Hm Hmax 而 Hmax= Hmin+ H 式中， Hm模具閉合后總厚度（ mm）； Hmax 注射機允許的最大模具厚度（

30、mm）； Hmin注射機允許的最小模具厚度（ mm）； H注射機在模具厚度方向的調(diào)節(jié)量（ mm）。 當(dāng) Hm Hmax時，則模具無法閉合，尤其是 機械液壓式鎖模的注射機，因其肘桿無法撐直。 Hm=400mm ， Hmax=320m，m Hmin=200mm 200mm 320mm 400mm 5）模具與注射機的安裝關(guān)系：模具的安裝固定形式有壓板式與螺釘式兩種。當(dāng)用壓板固定 時，只有模具座板以外的附近有螺孔就能固定，很靈活方便，當(dāng)用螺釘直接固定使，模具座板上必須 設(shè)安裝孔，同時還要與注射機模板上的安裝孔完全吻合，并且很麻煩，固生產(chǎn)中廣泛采用前者。使用 壓板時，動模、定模各用 24 個壓板即可。

31、14 設(shè)計小結(jié) 通過 本課題 的設(shè)計，使我對模具設(shè)計工作有了更深層次的認(rèn)識，即：模具不是只為設(shè)計而設(shè)計， 要統(tǒng)籌規(guī)劃，全盤考慮。這次設(shè)計使我能夠理論聯(lián)系實際，多方面、多角度地去感知、體會書本上比 較抽象的理論知識。在指導(dǎo)老師及關(guān)心與幫助下，我的做事效率得到了一定的提高，獨立思考并解決 問題的能力得到了加強，培養(yǎng)了實際動手能力。 收獲大概可概括為以下幾點： 1. 培養(yǎng)了分析問題和解決問題的能力 從設(shè)計的開始，就有意識地培養(yǎng)自己獨立思考問題、發(fā)現(xiàn)問題并解決問題的能力。大到模具的整 體布局，小到排氣槽的設(shè)置、冷料穴的長短，都要經(jīng)過認(rèn)真思考，才能拿出相對比較成熟的方案。 2. 鍛煉了實際動手能力 在整個的設(shè)計過程中， 翻閱了大量的文獻(xiàn)資料， 參考了大量的書籍， 除了獲得設(shè)計所需的數(shù)據(jù)外， 還學(xué)到了其他許多的知識。 更重要的是鍛煉了自己的動手能力和借助工具書解決實際問題的能力。 授 人以魚，不如授人以漁，我相信這些能力在我今后的工作和生活能定能讓我受益匪淺。 3. 繪圖水平得到了提高 通過做設(shè)計這一期間的實際操作及練習(xí)，學(xué)到了很多具體的繪圖細(xì)節(jié)。譬如：虛線、點畫線的畫 法及線條的粗細(xì)；剖線、剖面線的畫法及線條粗細(xì)；標(biāo)題欄的畫法及明細(xì)表的編排、技術(shù)要求等。此 外，繪圖的速度也得到了進一步的提高，各種快捷鍵的操作也越來越熟練。 致謝 本文是在我的導(dǎo)師張蓉老師的悉心指