QC七大工具的使用

1、QC其他工具的使用數(shù)據(jù)的分析從總體中抽取樣本，收集測定的數(shù)據(jù)，這些數(shù)據(jù)總是參差不齊的，即具有散差。我們需要對收集的數(shù)據(jù)進行整理和分析，然后才能對總體作出推測和判斷。一、 數(shù)據(jù)的種類數(shù)據(jù)大體可以分為計量值和計數(shù)值二種。所謂計數(shù)值數(shù)據(jù)，是指1, 2, 3，這種非連續(xù)性取值的數(shù)據(jù)，如一批產(chǎn)品的不合格品數(shù)，缺陷的個數(shù)以及工廠的事故發(fā)生件數(shù)等。把不合格數(shù)用全部產(chǎn)品所除得到的不合格率，仍是計數(shù)值。而計量值數(shù)據(jù)，是指一些可以連續(xù)取值的數(shù)據(jù)。如鋼材的厚度、抗拉強度，零件的尺寸等測定值都屬于計量值數(shù)據(jù)。計量值與計數(shù)值數(shù)據(jù)差別，決定了數(shù)據(jù)所反映的統(tǒng)計的性質(zhì)不同， 進而數(shù)據(jù)的處理方法 也有變化。例如，計量數(shù)據(jù)屬于連

2、續(xù)概率分布，最典型的使正態(tài)分布；而計數(shù)值數(shù)據(jù)屬于離散概率分布，最典型的是二項分布和泊松分布。二、 數(shù)據(jù)的分布即時在同樣的條件下制造的產(chǎn)品，其質(zhì)量都會有差別，故我們收集到的數(shù)據(jù)總是大小不等的，稱這種數(shù)據(jù)的不均一性為具有散差。如果把數(shù)據(jù)控制在一定的范圍哪，數(shù)據(jù)間的散差就會有某種規(guī)律性，我們稱之為分布。可以構(gòu)造頻數(shù)分布來了解分布狀態(tài)。們?nèi)缦聢D所示，為某一個樣本所反映的頻數(shù)分布圖。（相當于直方圖）XnXii 1從兩個圖可以看出兩個分布的不同，也很容易看出兩個樣本的差別，進而反映了總體的分布狀況。三、數(shù)據(jù)分布的定量表示上面的頻數(shù)直方圖，可以用來觀察數(shù)據(jù)的大致離散情況即分布的形狀，但是得不到數(shù)量方面的信息

3、。特別是比較兩個以上的分布時，盡管可以憑視覺觀察出分布狀態(tài)上的 差異，卻不能定量地求出他們的差別。如果能把分布狀態(tài)的特性予以數(shù)量化，就便于比 較。一般需要有表示數(shù)據(jù)整體即分布中心位置（中心趨向）和離散程度的尺度。前者可以用平均值，后者可以用標準偏差。有時，還需要從數(shù)量上表示分布狀態(tài)的偏斜程度（可用偏斜度）以及表示分布峰頂?shù)亩盖统潭龋捎枚付龋?.中心位置的表示表示中心位置的量有平均值、中位值、最多值、中值以及眾數(shù)等。最常使用平均值。平均值：各個測定值的總和除以測定值的個數(shù)，稱為平均值（算術平均值），用表示 X。計算分式為：- X1 X2Xn中位值：將測定值按大小順序排列，位居正中的那個數(shù)值稱為

4、中位值。若測定值的個數(shù)為奇數(shù)，則中位值為居于中央位置的那個數(shù)值；若測定值的個數(shù)為偶數(shù)，則中位值為中間兩個數(shù)的平均值。中值M測定值的最大值和最小值的平均值，稱為中值。2、散差的表示1） 極差（range ） R測定值的最大值和最小值之差為極差，用R表示。通常，當測定個數(shù) n小于10的場合,用極差R表示離散程度；而當 n大于10時，則用標準偏差 s表示離散程度。2） 偏差的平方和（sum of squares ） S各個測定值與平均值之差稱為偏差。各測定值的偏差的平方和稱為偏差平方和，簡稱平方和，用S表示。設各個測定值與為X, Xz,Xn,其平均值為：n則:3）無偏方差2 2(X1 x) (X2

5、x)(xn x)2n(x x)2i 12Xi1-2 n 2 nx Xii 1(unbiased varianee各個測定值的偏差平方和除以（S2S 1 (Xin 1 n 1 i 1表示，其中n為測定值個數(shù)，由2Xi) / n)S2n-1 ）后，所得到的值稱為無偏方差（簡稱為差），用S2x)2S的計算公式可以得到 S2的公式為:sS2nl ,n1x X)2方差的單位為測定值單位的平方。4)標準偏差(Standard deviation方差S2的平方根稱為標準偏差（簡稱標準差），s表示，標準差s的單位與測定值的單位相同，標準差的公式為:附錄：方差的含義標準偏差是測量由于取樣引起的估計的可變性。它指

6、出樣本估計的可變性，它可以從所有已知設計和規(guī)模的樣本中獲得。標準偏差用來測量從一組特定樣本得到的數(shù)據(jù)的精確度。如果所有可能的樣本都在類似的條件下接受調(diào)查，標準偏差在+1.96到-1.96的范圍內(nèi)的概率分布包括了 95%的樣品的情況，這個區(qū)間被成作是 95%置信區(qū)間.Excel的計算公式 1、平均值測定值3.723.613.573.513.673.45平均值=3.5883公式：=AVERAGE(B2:G2)AVERAGE也可以計算，不過包括邏輯值在內(nèi)2、偏差測定值2.242.212.182.142.25偏差 0.0081公式：=DEVSQ(B8:F8)3、無偏方差測定值2.242.212.182

7、.142.25無偏方差 0.0020公式：=STDEV(B13:F13)*STDEV(B13:F13)4、標準偏差測定值2.242.212.182.142.25標準偏差0.0451公式：=STDEV(B18:G18)在統(tǒng)計過程中，可以應用各種工具，其中最常用的統(tǒng)計方法有檢查表、層別法、直方圖、帕累托圖、特性要因圖、管理圖和散布圖，統(tǒng)稱為常用的七種工具。其中，控制圖用來直接監(jiān)控過程，是七種工具的核心。 隨著全面質(zhì)量管理的進一步發(fā)展，于20世紀70年代又提出了質(zhì)量管理的新七種工具，即關連圖法、KJ法、系統(tǒng)圖法、PDPC法 (過程決策程序圖法)、矩陣法、矩陣數(shù)據(jù)解析法及箭頭圖法。但新七種工具已不是統(tǒng)

8、計質(zhì)量控制的具體方法，只是組織實施、計劃調(diào)度等所采用的一些簡明有效的方法，它們的許多思路來源于運籌學系統(tǒng)工程，這里不作介紹。七種工具可分為三類：一、 用來作整理和分析數(shù)據(jù)用的目的：檢查表和分層法二、 普通的科學歸納分析方法：帕累托圖和特性要因圖三、數(shù)據(jù)統(tǒng)計方法：直方圖、管理圖和散布圖層別法一、分層的定義層別即將很多的數(shù)據(jù)按照其所持有的特性進行層次劃分。 將數(shù)據(jù)以狀況、 原因分類進行分析的方法二、分層的方法1按問題的發(fā)生狀況分：1）不合格項目、缺陷內(nèi)容2）形狀、長度、深度3）發(fā)生位置、發(fā)生區(qū)域4）天氣、狀態(tài)2按可能有問題的原因分：通?？梢愿鶕?jù)層別獲取比整體事件更多的分析結(jié)果。但由于某些層別的失敗

9、導致了錯誤 的情報，所以在劃分層別的時候必要使用工程技術方面的知識及經(jīng)驗， 也要使用特性要因圖， 并要檢討其特性質(zhì)及其同要因的關系， 即運用特性要因圖里的中骨、 小骨的項目劃分數(shù)據(jù)便 得到較好的層別，在做層別的過程中，以下事件也是極其重要的：1）人的區(qū)別： 在劃分制造要因的層別時， 通常也要根據(jù)實施人的區(qū)別進行層別。 （從作業(yè)班分析）這樣對作業(yè)管理、作業(yè)方法有益。另外，還可根據(jù)性別區(qū)分、年齡區(qū)分、經(jīng)驗區(qū)分。2）機械、裝置的區(qū)別：在有幾臺相同機械的時候，可以根據(jù)每一臺機械的數(shù)據(jù)進行判斷不良原因是否因機械差異而產(chǎn)生，另外，像爐子這樣的設備會因位置的不同而溫度不同，所以在爐內(nèi)的位置上考慮層別將會得到

10、良好的效果。3）原材料區(qū)分：從供應者、前工程、批量、原材料的比例等方面考慮層別。4）時間區(qū)分：上午、下午、日期、季節(jié)5）環(huán)境區(qū)分：溫度、濕度、氣候、環(huán)境狀況6）作業(yè)方法區(qū)分：作業(yè)的方法、作業(yè)條件、批量、測定方法。一個出色的層別應是將數(shù)據(jù)層別后，能清楚的將層間的區(qū)別表現(xiàn)出來三、層別的手順手順 1：明確層別的目的手順2:決定特性值手順3:決定層別的項目手順4:取數(shù)據(jù)手順5:將數(shù)據(jù)層別手順6:追究錯誤的原因手順7:采取對策四、層別的實例例：為查明不良原因某汽車部件在生產(chǎn)過程中因折、彎曲所造成的不良多， 將所出現(xiàn)的半成品不良按部品進行層別，將半成品不良中占不良比率的再按不良狀況現(xiàn)象進行層別，然后將其中

11、大的兩項問題進行層別，如此反復試驗就可查明不良原因圖三按發(fā)生場所再次層別(n=47為前兩項多發(fā)生性不良)場二折斷變形組裝工程3211搬運工程04按原因分的層別項目(1)按人一一按個人、年齡、工作年數(shù)、性別、組別(2)按機械設備一一按機種、號機、型式、新舊(3)按原料一一按生產(chǎn)廠家、購入地、產(chǎn)地、品牌、進貨日期、接納批量、成份(4)按方法一一按加工順序、條件、溫度、濕度、轉(zhuǎn)速、力度、銷售方式(5)按測量檢查一一按測量器、測量者、測量方法、檢查人員、檢查方法(6)按工夾模具一一按夾具、工具、模具、安裝工具、螺絲板(7)按零件一一按生產(chǎn)廠家、制造批量、接納批量、包裝層別n=54圖二支架B現(xiàn)象別帕累托

12、圖（8）接流通按市場、顧客、銷售形式（9）按組織一一按部門、小組、班組分層時注意：（1）很好的觀察分類問題的內(nèi)容（2）數(shù)據(jù)記錄用紙事先設計好，并且能夠簡單的將分層的數(shù)據(jù)記錄例題：上一節(jié)不良原因調(diào)查用檢查表用層別方法可能得到幾種結(jié)論？在調(diào)查服裝品牌喜好和個人特性不同方面如何應用層別法呢？帕累托圖一、概述工場內(nèi)常常需處理不良品、災害、故障、投訴等問題點，這些問題點按項目分類后會有2-3個項目占全體的大部分。帕累托圖是針對這些問題點按現(xiàn)象、原因來分類，將數(shù)據(jù)按由 大至小的順序排列，以柱狀圖和累積曲線圖作成帕累托圖是在不良對策中發(fā)現(xiàn)重要問題點的情況下使用。也就是說，不良損失額的大部分是由幾個主要項目構(gòu)

13、成， 殘余的小部分則為多數(shù)的不良項目。 其意義在于對前者的不良項 目采取相應的對策并實施，能夠有效的降低不良數(shù)或使成本大幅度的減低。二、 帕累托圖的作法步驟1數(shù)據(jù)的收集對于發(fā)現(xiàn)的不良、災害、及錯誤等問題點收集數(shù)據(jù)，數(shù)據(jù)收集期間我們可以根據(jù)問題發(fā) 生狀況及性質(zhì)來決定數(shù)據(jù)集計的周期，例如：以一個月、三個月（一年四次）為周期，也可 以根據(jù)問題的具體情況每星期每星期的來收集。下表是某制品檢查中所發(fā)現(xiàn)的不良數(shù)，期間是一個月，檢查臺數(shù)為500臺。表一不良的數(shù)據(jù)分類項目件數(shù)傷痕13涂裝18鍍層7變形2臟污31其他3合計74步驟2將數(shù)據(jù)根據(jù)原因及內(nèi)容進行分類原因可按材料、機械、作業(yè)者、作業(yè)方法分類；內(nèi)容可按不

14、良項目、場所、時間進行分類步驟3根據(jù)分類項目來整理數(shù)據(jù)，并作成計算表分類項目按數(shù)據(jù)多少由大到小排列， “其他”項目不論多大都是排在最后表二計算表分類項目件數(shù)累積件數(shù)臟污3131涂裝1849傷痕1362鍍層769變形271其他374合計74例如：到涂裝位置的累積件數(shù)為（臟污）+ （涂裝）7 31+18=49并且,最后項目的累積件數(shù)一定要等于總件數(shù)步驟4圖表中縱軸和橫軸的作成縱軸和橫軸最好是一樣長,并適當?shù)臎Q定刻度的間隔縱軸：坐標終點應稍大于數(shù)據(jù)的合計數(shù)，并且恰當選擇（湊整）橫軸:按項目的數(shù)據(jù)多少從左至右依次排列，并在下面記入相應的項目名稱縱軸是記錄件數(shù)、金額等特征值；橫軸記錄分類項目下面是縱軸、

15、橫軸記錄項目的具體舉例：表三項目舉例項目項目的具體內(nèi)容品質(zhì)不良率、不良數(shù)、修理數(shù)、投訴件數(shù)、欠點數(shù)、故障回數(shù)縱納期納期遵守率、納期延遲日數(shù)、作業(yè)時間、工作效率、待工時間軸成本安全士氣損失金額、勞務費、辦公經(jīng)費災害件數(shù)、無災害記錄日數(shù)出勤率、欠勤率、參加率、提案件數(shù)、發(fā)表件數(shù)、表彰件數(shù)現(xiàn)象不良項目、欠點內(nèi)容、不良位置機械、設備機械、設備機號、工夾具、計測器橫作業(yè)者男女、年齡、經(jīng)驗年數(shù)、所屬部門軸作業(yè)方法作業(yè)條件、一定時間內(nèi)的作業(yè)量原材料批號、廠家、成分時間月、周、季度、小時、午前、午后步驟5柱狀圖的作成柱狀圖中“其他”項放置最右端，各項目之間無間隔?！捌渌表棽徽撍卸啻螅瑧旁谧钣叶俗鳛樽詈笠?/p>

16、個項目，并且作為檢討的對象步驟6累積曲線的作成累積的值在各個柱狀圖的右上部打點，然后用直線連接這些點，做出折線，折線的起始點為0。折線即為帕累托圖的累積曲線步驟7累積比率的作成在帕累托圖的右側(cè)作縱軸，與左側(cè)軸相應的建立右縱軸的起點（0）、終點（100%，將0-100%的長度進行等分，并記錄刻度，例如：20%以五等分，10%可以十等分。而即使數(shù)據(jù)比率的合計值超過 100% （累積為100.1%，四舍五入的原因），但仍以100%為準 記錄縱軸。終點（100%的確定：從左側(cè)縱軸的數(shù)據(jù)合計數(shù)點引出橫軸平行線（即垂直與左側(cè)縱軸），其必與左側(cè)縱軸相交，即其相交點位右縱軸100%點數(shù)據(jù)的修約口決：“五下舍五

17、上入，整五偶舍奇入”，即4以下舍去，6以上入1的原貝嘰數(shù)字是五時，要看其前的數(shù)字而定，若是偶數(shù)則舍去，若是奇數(shù)則入1。例：10.2610.310.2410.210.2510.210.1510.2等分有以下兩種方法（1）根據(jù)0-100%的測量長度，然后進行等分;(2)從0點引輔助線OA以1cm為間隔，0A畫10cm長，輔助線0A十等分。將A點與右縱軸100%點連結(jié)，以該線做出各等分點的平行線與右縱軸交并打點，這些點即為右縱軸的等分點。(輔助線及點須用鉛筆畫出，作完后應清除)下表舉例說明通過計算求出各分類項目比率與累積比率值分類項目比率累積比率臟污41.941.9涂裝24.366.2傷痕17.68

18、3.8鍍層9.593.3變形2.796其他4.1100.1合計100.1臟污不良的比率：臟污不良件數(shù)/總件數(shù) X 100 31/74 X 100=41.9涂裝不良比率：臟污不良件數(shù)/總件數(shù) X 100 18/74 X 100=24.3涂裝不良累積比率：臟污不良的比率+ 涂裝不良的比率=41.9+24.3=66.2檢查臺數(shù)期間92-9.28500作成日:10月1日步驟 8 記入必要事項（1） 帕 累托圖表表題在圖表的下部記入（2） 記 入數(shù)據(jù)的收集時間（3）記 入數(shù)據(jù)的合計值 ;例 : 件數(shù) n= ; 金額 = 元（4）記 入作成日期三、帕累托圖的應用有觀察判斷方法 帕累托圖是針對不良損失金額、

19、投訴件數(shù)、錯誤件數(shù)等問題點按原因、現(xiàn)象、工程、品 種分類，并根據(jù)數(shù)據(jù)的大小順序來進行排列的圖表圖表可以告訴我們這樣的一些信息：整體上觀察不良及錯誤有多少？它們是怎樣的順序？根據(jù)以上兩項，可以推測如果哪一項目降低多少，會給整體效果造成怎樣的影響？ 因此，圖表橫軸的分類項目最好是按容易改善的原因分類， 從記錄數(shù)據(jù)時就考慮到這一 點易取得明顯的效果。另外，縱軸應盡量體現(xiàn)特征值（量化） 。很多時候，金額與件數(shù)也可以放在一起一同檢 討 例：（1）決定采取相應對策的順序 在排列圖上，通常將曲線的累積百分數(shù)分為三級，則相應的也就將因素分為三類：A類因素：頻率由0-80%，這一區(qū)間影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素，是主要影

20、響因素；B類因素：頻率由80-90%,這一區(qū)間影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素，是次要影響因素；C類因素：頻率由90-100%，這一區(qū)間的因素，是影響產(chǎn)品質(zhì)量的一般因素。（2）通過圖表確認報告、記錄的改善效果（3）獲取信息,調(diào)查不良故障的原因；（4）明確問題點的內(nèi)容例如：同樣的不良，有些修理后 OK有些降為二極品，有些廢棄，因此，其損金的金 額是不一樣的， 在這種情況下做成金額損失帕累托圖將會使不良內(nèi)容和其影響程度更加 清楚明了。（5）帕累托圖中柱狀圖的表示比較平坦,可以考慮改變縱軸、橫軸的內(nèi)容。從金額上發(fā)現(xiàn)不了問題，可以用件數(shù)表示，反之亦然。(6)帕累托圖中“其他”項過高，可以重新考慮分類項目的內(nèi)容應用帕

21、累托圖確認改善前后的效果時，改善前及改善后的帕累托圖應水平排列且站在同一水平線上，并注明改善取得的效果，以使圖表易懂，觀察直觀。檢查表檢查表用于多種目的， 是一種預先設計的適當?shù)囊?guī)格用紙，以便于數(shù)據(jù)簡單記錄、 提取及整理，且能夠?qū)z查、確認項目進行毫無遺漏的核對、檢查。因此，設計合適的檢查表可 以將必要的數(shù)據(jù)整理歸納出來， 收集情報并且有條不紊的對需檢查確認的項目進行毫無遺漏 的點檢核對。利用檢查表可以迅速地將繁瑣數(shù)據(jù)記錄在紙上，方便的知道問題是什么， 缺陷集中在什么地方，另外在作直方圖、帕累托圖時也經(jīng)常使用檢查表。一、檢查表的種類及使用檢查表按其使用的不同大致可分為：1.記錄用檢查表記錄用檢

22、查表是將數(shù)據(jù)以項目、位置等分類，并在其圖表上記錄數(shù)據(jù)或用記號等，能夠一目了然的知道，記錄完整后的數(shù)據(jù)大體集中在哪個項目上，是怎樣分布的。記錄用檢查表又可分為如下：1)不良項目調(diào)查用檢查表用于調(diào)查何種不良項目屬于多發(fā)。制品名C2730檢查日期2000. 10. 1工程最終檢查檢查者名黎明檢查總數(shù)C2420批量番號5. 9A種類檢查結(jié)果小計表面?zhèn)?32變形/11涂裝脫落/27尺寸不良/4其它/11合計85作業(yè)者在發(fā)現(xiàn)不衣時填寫不良項目檢查表，記錄檢查記號并對應到相應欄中，作業(yè)結(jié)束時，就可以看出哪一個項目不良有多少？2）工程分布調(diào)查用檢查表需要了解有關特性值的分布形式、分布中心、數(shù)據(jù)的偏差情況以及

23、規(guī)格值的關系等 分布狀況時使用。關于數(shù)據(jù)是怎樣進行分布的，可以通過直方圖表現(xiàn)， 并作成度數(shù)分布表， 但在進行工程調(diào)查時需了解分布的形式、規(guī)格值與目標值之間的關系時，在收集數(shù)據(jù)時以檢查表的形式進行分類，更為簡單易懂。檢查表中可以觀察數(shù)據(jù)分布狀態(tài)，處于規(guī)格內(nèi)的數(shù)據(jù)分布有無“雙峰型”或“孤島型”，規(guī)格中心與分布中心有無偏心大小，估計超出規(guī)格的比率等，及時發(fā)現(xiàn)問題，采 取措施進行改善。檢 查表度數(shù)寸法510155025303540計2.0/22.1/322/62.3/廠82.4/102.5/82.6/122.7/142.8/規(guī)152.9/173.0/183.1/173.2/格153.3/143.4/1

24、53.5/133.6/113.7/103.8/73.9/44.0/2工程分布檢查用檢查表3）欠點位置調(diào)查用檢查表通常先準備好產(chǎn)品的大致圖形，以此來檢查缺陷的位置，用于調(diào)查欠點的發(fā)生處所時使 用。一般用于制品的草圖或者展開圖，比較容易與現(xiàn)場結(jié)合。使用該圖表調(diào)查欠點發(fā)生的場 所，為什么該處所的缺陷會相對集中，從這一角度觀察問題可以查明原因，著手對策。4）不良原因調(diào)查用檢查表產(chǎn)生不良的原因很多時，按不同原因?qū)Ξa(chǎn)生不良的情況分類，根據(jù)機械、作業(yè)、材料、 零部件、作業(yè)方法的不同分層找出不良項目，用于發(fā)現(xiàn)不良主要時使用。月（一）火（二）水（三）木（四）金（五）機械作業(yè)者午前午后午前午后午前午后午前午后午前

25、午后計1佐藤cnccccAcccnCCCCCAACCACO3573號AAA機中村CCCncococroCACCACAACAACAAc38CCnn2松本cnccCDACACAACCA2246號機丸山ooooooooooo24計141216131391111119119O：表面?zhèn)郏憾躺?:變形 :光斑5） 檢修確認用檢查表檢修確認用檢查表是在設備的啟動、保養(yǎng)、檢查、安全確認、整理整頓等的場合，對 檢修確認事項無遺漏的查對，在事先寫有應檢修確認的項目的紙上將查對的結(jié)果記 錄上去。6） 點檢確認用檢查表這種檢查表是預先記錄所有需檢查的項目，檢查時對應檢查表邊檢查邊記錄，可以做到 無遺漏的檢查確認核對

26、項目，也可以用于事后檢討。檢查表中的項目順序根據(jù)實際點檢 手順編排最佳。二、檢查表的使用方法作成檢查表的一般步驟：1、 明確收集數(shù)據(jù)的目的明確收集數(shù)據(jù)是為了調(diào)查不良項目、不良主因或欠點位置等等。2、 整理調(diào)查項目將需調(diào)查的項目作成清單，并決定其順序為了使數(shù)據(jù)收集后還能繼續(xù)層別或分析使用，應明確各項目的履歷3、 決定檢查方法檢查期間、檢查方式（全數(shù)檢查或者抽樣檢查）、檢查數(shù)量、檢查員、使用記號等應事先做出規(guī)定，并制定評價標準4、 作成檢查表的格式（根據(jù)實際需求）需確保用紙的大小、記錄的空間；適當確定項目的排列順序等布局；格式要統(tǒng)一5、 試用使用過程中能否達到預計的目的，操作簡便必要時可以作成使用

27、手冊，并進行修正檢查表中一般記號的表示數(shù)量的多少用正按人、裝置區(qū)別時用確認記號 以“表示6、 使用 6 個月以上的檢查須檢討其內(nèi)容并訂證； 檢查表作成時應盡量使其操作簡便、簡單易懂特性要因圖一、特性要因圖的定義對作為問題的的特征（結(jié)果）和，所謂對其影響的因素（原因）進行整理，匯總成魚 骨狀的圖形，稱之為特性要因圖。 （石川圖）二、 特性要因圖的作法（ 1） 大骨展開法（偏差分析型）大骨展開法又稱偏差分析型。作法的要領是將“其偏差為什么發(fā)生的？”的疑問徹底追究，為了分解偏差，要整理其互相的關系，使其成為較完整的體系。 但是，存在很小的原因很容易遺漏等缺點。（ 2） 小骨擴張法（原因羅列型）無遺漏

28、地吸收有關人員的意見，將被認為是原因的項目全部羅列在黑板上，對 所舉出的原因項目以原因、結(jié)果的關系進行整理匯總的方法。三、 特性要因圖的作成手順1）大骨展開法手順 1：選擇問題的特征手順 2：在右端寫上特征，從左邊畫一粗的橫線（這將成為背骨，是工序的意思），畫上箭頭手順 3：影響特征的原因之中，匯總成較大的項目以稍微小的箭頭作為大骨記 手順 4：追究大骨的原因，從中骨到小骨進行更細的分類，記入到骨架上手順 5：要查看是否有遺漏的因素手順 6：在認為重要的因素處作上記號手順 7：記入關連事項2）小骨擴張法手順 1：選擇問題的特征手順 2：每個人自由地舉出認為是影響特征的因素，將舉出的意見寫到紙片

29、上手順 3：因素全部舉完后，對紙片進行分類。聽取每個人的意見，將關系最近 的紙片匯總，做一個與其內(nèi)容相符的標題，作為中骨手順 4：從中骨的標題中找出有關系的項目匯總為一個，作標題，作為大骨手順 5：整理成特性要因圖的形式手順 6：對完成的特性要因圖全體人員進行研討，看是否有遺漏的因素手順 7：對認為重要的因素處作上記號手順 8：記入必要的關連事項四、特性要因圖的作成要點1聚集眾人作圖2選出所有的因素3經(jīng)常進行討論改善4注意特征的表現(xiàn)要避免“辦公用消耗品的節(jié)約” 、批量不合格的減少”等抽象的表現(xiàn)，要用如“復印 的紙張過量”、“B零件的不合格率”等的具體的表現(xiàn)。5 根據(jù)需要每一特征作幾張圖例如，在

30、不良發(fā)生時， 如以制品、 區(qū)域、不良內(nèi)容分類應該作成幾張?zhí)匦砸驁D， 這是因為根據(jù)退貨的內(nèi)容，其對策是不同的。6 在重要因素處作記號特性要因圖完成后，所記入的各因素中，認為是對特征有最大影響的或重要的項 目做上記號，可以用紅筆畫一圈。這對異常原因的追究、改善活動是很有效的。特性要因圖的目的是在利用上，從圖中進行現(xiàn)狀分析，作為改善案的利用圖；分 析工序、車間的問題點，找出改善點；備齊管理點、管理工作等。直方圖質(zhì)量的偏差是無法回避的，判斷質(zhì)量的偏差是否由于偶然原因引起的，有必要對質(zhì)量 偏差狀況進行實際測量和采集數(shù)據(jù)。下表為某一制品的 100 個對象，測量其長度，得到以下數(shù)據(jù)：從如此羅列的數(shù)據(jù)表是不

31、能知道制品長度的偏差狀態(tài)的。為了把握長度的偏差狀態(tài)， 有必要將其數(shù)據(jù)表換寫成能讀取偏差狀態(tài)的頻數(shù)表。直方圖是將數(shù)據(jù)存在的區(qū)域分成幾個區(qū)間，各區(qū)間里分布的數(shù)據(jù)的出現(xiàn)次數(shù)做成頻數(shù)表，以柱形的高度來表示各區(qū)間的所屬次數(shù)，能夠清楚地知道偏差的狀態(tài)。一、直方圖的作法記手順 1：收集數(shù)據(jù)作成直方圖，采集數(shù)據(jù)的數(shù)是50250，通常情況下 100 左右為佳。手順 2：求出數(shù)據(jù)中的最大值和最小值具體的作法：可以先找出各行（各列）中的最大值和最小值，然后在這些值 中找出最大值和最小值。行的最大值作記號 ，最小值作記號,然后找出記號中的最大值， 號中的最小值。X max= 199 ,Xmin = 170手順 3：求

32、出最大值和最小值的差（即數(shù)據(jù)波動的范圍）范圍 R = Xmax-Xmin= 199170= 29手順 4：決定假定區(qū)間數(shù)假定區(qū)間數(shù)=,n如果.n不為整數(shù)，則按四舍五入法計算手順5：求出測定單位(測定值的最小刻度)即所有數(shù)據(jù)間差的最小值。本例中測定單位為1mm手順6：決定區(qū)間的幅度數(shù)據(jù)最大值 X max 數(shù)據(jù)最小值 X max 區(qū)間的幅度 h=-假定區(qū)間數(shù)麻因測定單位為1mm所以是1的整數(shù)倍，離2.9最近的值是3。手順7：求出區(qū)間的境界值區(qū)間的境界值規(guī)定在測定單位的1 /2之處。這是因為區(qū)間的境界值和數(shù)據(jù)值相同，就不清楚其數(shù)據(jù)值應放在上區(qū)間或下區(qū)間。(1)由以下公式求出第一區(qū)間的下境界值：測定單

33、位1第一區(qū)間的下側(cè)界限值=數(shù)據(jù)最小值一=170 22=169.5(2)因為級的幅度=3,所以：第一區(qū)間的上限境界值=第一區(qū)間的下限境界值 +區(qū)間的幅度=169.5+3=172.5(3)以此類推，按照這樣的順序求出第二、三區(qū)間的上下限境界值，直到最終區(qū)間的上限境界值超過數(shù)據(jù)最大值(199),即數(shù)據(jù)最大值被包括在最終區(qū)間內(nèi)。手順8:作成頻數(shù)表區(qū)間數(shù)區(qū)間的境界值區(qū)間的中心值頻數(shù)分布記號頻數(shù)1169.5 172.517112172.5 175.517433175.5 178.517774178.5 181.5180155181.5 184.5183206184.5 187.5186237187.5 1

34、90.5189188190.5 193.519279193.5 196.51954本例如下:手順9:決定橫坐標和縱坐標，畫出柱形圖，作成直方圖并記入必備事項。以劃分了區(qū)間的特征值作橫坐標，將頻數(shù)表設為縱軸即可作為直方圖。根據(jù)橫軸幅（數(shù)據(jù)的最大值和最小值的差）和縱軸幅（最大頻數(shù)的高度）大概能呈1 : 1的比例，盡量作成易懂的直方圖。、作成直方圖的要點數(shù)據(jù) n=100 （50250）XmaxXmin區(qū)間：將數(shù)據(jù)以一定的區(qū)間幅度分割區(qū)間數(shù)：假定n最終（由區(qū)間的上下境界值能否將數(shù)據(jù)的最大值和最小值包含進去決定）測定單位：全體數(shù)據(jù)間的差的最小值，即任意兩個數(shù)據(jù)的差的最小值。設備或測量的精度與R=XmaX

35、min有區(qū)別區(qū)間幅：X max X min假定區(qū)間數(shù)值，以此類推,直到將數(shù)據(jù)中區(qū)間境界值的最大值包括在區(qū)間境界值內(nèi)為止。下側(cè)：第一區(qū)間的下側(cè)境界值 =數(shù)據(jù)最小值一測定單位2上側(cè)：以每區(qū)間之間遞增一個區(qū)間幅度h,求出次一區(qū)間的邊（為了使數(shù)據(jù)值不與區(qū)間的邊界重合，區(qū)間的邊界值的單位取測定單位的 1/2）區(qū)間中心值：區(qū)間的中心值區(qū)間的下側(cè)界限值區(qū)間的上側(cè)界限值度數(shù)表：直方圖中應納入收集數(shù)據(jù)的數(shù)目、中心值及規(guī)格值等。三、直方圖的幾種分布形態(tài)剖析分布形態(tài)剖析缺牙形的分布每個一級其頻數(shù)變得少些，如缺牙形、梳形牙。如此的形狀是由于分級不當、測量器（千分尺、秤等）使用不當引起的，例如，對以每10g所分的級只能

36、測量 50g單位的秤測量時所引起的現(xiàn)象。另外，測量者的刻 度讀法的不當也會引起此類現(xiàn)象。右畸變的分布直方圖的平均分布的中心的左側(cè)，左側(cè)的頻數(shù)下降得很快，而右側(cè)得頻 數(shù)下降得緩慢，左右不對稱。理論上，由規(guī)格值等下限被受限，某值以 下得數(shù)值不能得到時所引起的。不純物的成分在 0%不合格、缺陷在 0附近時所出現(xiàn)的現(xiàn)象。分布的下 擺拖長時，其理由在技術上是否能理解有必要研討。左畸變的分布與上相反，由于理論值、規(guī)格值等上限受限時所引起的。例如：成品率、 純度接近100%時出現(xiàn)的現(xiàn)象。這時，如果去除左邊的下擺，成品、純度 將會變得更好。另外，切斷一定尺寸的物體時，如果切短了就不得不將 其扔掉，所以常常會把

37、它切長了，這種情況會引起此分布。切邊分布直方圖的平均值極端地靠近一側(cè)，離分布的中心很遠，相反的一側(cè)其頻 數(shù)下降的很緩慢。將規(guī)格以下的制品全數(shù)去除時會引起此類現(xiàn)象。另外，放寬規(guī)格。如果這還不測量的作假、測量誤差、誤檢查時也會引起此現(xiàn)象，有必要就此檢查一 下。二山形分布分布的中心部分的頻數(shù)較少，從而左右出現(xiàn)了兩座山。平均值稍微有差 異的幾個分布相混時出現(xiàn)的現(xiàn)象。此時，有可能超出了規(guī)格值的一側(cè)或 者兩側(cè)。對所能考慮到的兩臺機器間、工種原料間是否有差異等原因進 行分層，如果重新作直方圖就能知道其不冋點。孤島形分布右端或左端有與其相分離的小島。從不冋的數(shù)據(jù)中有少量的數(shù)據(jù)混入時 而出現(xiàn)的分布。要調(diào)查工序中

38、有什么異常、測量是否有誤、是否有其他 工序的數(shù)據(jù)混入。如果管理嚴格，去除其孤島，一般不良品會消失。滿足規(guī)格時的例子：(1)理想場合直方圖在規(guī)格的上限和下限之中，平均值也幾乎在分布正當中。偏差在規(guī)格內(nèi)稍微有些余裕，可以說是理想的。(2)兩側(cè)沒有余裕的場合偏差的范圍正好與規(guī)格的上限和下限一致。因為沒有什么余裕，所以不能令人安心。工序即使稍微有些變化，將有可能出現(xiàn)不合格品，所以要減少偏差。(3)余裕太多的場合偏差的范圍過分地滿足規(guī)格的上限、下限，余裕太多。這時，可以改善規(guī)格，如 為了嚴格控制偏差，花了不少時間精力的話， 可以省略一部分工序使偏差稍微變 大點。如果一邊的規(guī)格余裕太多也可以采取同樣的措施

39、。不滿足規(guī)格似的例子:(1)平均值錯位的場合平均值朝某一方向錯位， 如技術上能簡單地將平均值進行移動的話，只要平均值移到規(guī)格的中心上即可。(2)平均值過分錯位的場合它是上面的極端的情況，偏差的范圍并不壞，只是完全離開了規(guī)格的限界。(3)偏差非常大的場合工序的偏差太大，這時稱為工序能力不足。如果行的話,能改變的話應對工序徹底改善或進行全數(shù)檢查。四、直方圖的使用方法（1）觀察分布的形態(tài)來把握工序的異常點如果工序有異常，其分布呈二山分布、切邊分布等不規(guī)則分布。所以，通過對直方圖的形態(tài)進行觀察，就可以推測工序中發(fā)生了怎樣的異常。（2）調(diào)查是否在規(guī)格之內(nèi)如果在規(guī)格之內(nèi)的話， 就能很清楚地把握住與分布之間

40、的關系， 能知道是偏向某 一邊的問題還是偏差的問題。具體計算平均值等就能推定其工序能力、 不合格率。（3）偏向某一邊、偏差原因的調(diào)查畫以機械、設備、材料、人方法和測量等分層的直方圖，分析其不同點就可以知 道偏向某一邊、偏差的原因。但是，這時與特征因素圖、帕累托圖并用，從各個 角度來進行分層是很重要的。（4）改善前后進行分層對改善效果進行調(diào)查改善前和改善后級逆行能夠進行分層，中心值的位置以及偏差的幅度是怎樣變化的，對直方圖進行比較的話就可以把握改善的效果。五、正態(tài)分布的特點（1）曲線以X u對稱軸，左右對稱；（2）離u很近的，出現(xiàn)概率大；離 u遠的，出現(xiàn)概率小;（3）c決定分布曲線形狀；（4）總

41、體是1。六、如何衡量“產(chǎn)品群體的”質(zhì)量?X :衡量產(chǎn)品的群體的質(zhì)量中心（即平均值）與規(guī)格的質(zhì)量中心的吻合程度，最好 是完全相等。監(jiān)控加工質(zhì)量平均值（即質(zhì)量中心變化）的變化工具。S:定性的說，S值越小越好，表示群體質(zhì)量對質(zhì)量中心的離散程度，S小則離散度小。監(jiān)控產(chǎn)品質(zhì)量離散程度，其實質(zhì)是控制“加工精度” 。管理圖問題的提出:如何確保絕大多數(shù)被抽檢的產(chǎn)品件件合格且都在公差界限之內(nèi)？解決的辦法:（1）抽檢改為全數(shù)檢查；（2） 仍然抽檢但需壓縮公差帶來的上下限； 選“代表”，對“代表”要求嚴格（3）增加抽樣樣本的數(shù)量，比每次只抽一件要好。辦法（ 1）不可行，辦法（ 2）、（ 3）與管理圖原理完全吻合。

42、質(zhì)量特征值的規(guī)格上下界限用以驗收產(chǎn)品質(zhì)量， 還必須要有管理圖上下界限用以監(jiān)控 工序加工質(zhì)量。前者是目的，后者是預防手段。一般由制造所生產(chǎn)出來的產(chǎn)品， 受到多因素的影響都會有變動， 這種現(xiàn)象稱為產(chǎn)品質(zhì) 量波動，質(zhì)量變異，引起變異的原因可分為兩種:一為偶然原因， 其所引起的質(zhì)量波動被認為是正常的， 不可避免而發(fā)生的原因， 工程 是處于穩(wěn)定狀態(tài)的。例如:同種原料內(nèi)的變動、機器的振動引起的變動、熟手作業(yè)員的變動； 另一為異常原因， 其所引起的每一個變動都頗大， 追究其原因并采取對策是可以避免 的原因。例如:不同原料的變動、溫度設置的不同、對生手未予訓練立即操作等。一、管理圖的原理就是利用統(tǒng)計的方法，

43、計算出管理界限， 控制異常原因所造成的產(chǎn)品質(zhì)量波動的出現(xiàn)。 將產(chǎn)品控制在偶然原因所造成的質(zhì)量波動之內(nèi)，穩(wěn)定生產(chǎn)。當有異常原因造成的質(zhì)量 波動出現(xiàn)時發(fā)出報警，采取必要的措施，消除其異?，F(xiàn)象，達到了預防不良品出現(xiàn)的 目的，這就是管理圖的原理，也是質(zhì)量控制的原理。直方圖是將某一時期的制造工程的狀態(tài)作為分布，但是不能把握時間變動的問題。表示時間性的變動方法有推移圖。管理圖，將能避免的偏差與不可避免的偏差進行統(tǒng)計 地區(qū)分，結(jié)合直方圖的分布具有由合理的方法決定的管理界限線的推移圖。引入兩個概念：管理界限線判斷工程是否穩(wěn)定，有無異常的基準線，分為三條。上部管理界限線UCL （用虛線表示）中心線CL （用細實

44、線表示）管理界限線下部管理界限線LCL （用虛線表示）群管理圖中將數(shù)據(jù)分成的幾個組，被稱為群。偶然因素：不能夠避免的，是始終存在的，對產(chǎn)品質(zhì)量的影響較小，難以去除異常因素：能夠避免的，以產(chǎn)品質(zhì)量影響較大，偏 差：測量值的分散，不一致穩(wěn) 態(tài)：數(shù)據(jù)產(chǎn)生的偏差只有偶然因素，沒有異常因素。即管理圖中的點在管理界限內(nèi)，點的排列屬于隨機狀態(tài)、管理圖的分類按用途分類：分析用管理圖用管理圖來分析工程是否處于穩(wěn)定狀態(tài)。其特點是用全數(shù)連續(xù)取 樣的方法來獲得數(shù)據(jù)，通過分層等方法，找出不穩(wěn)定的原因，采取相應的改善措施。管理用管理圖。用來控制異常原因出現(xiàn)的管理圖。其特點是在進行管理時， 按規(guī)定的取樣方式取樣，通過測量和

45、計算，在管理圖上打點。當有點子出界或異常（須通過管理圖點子的判斷），說明工程質(zhì)量不穩(wěn)定， 要找出原因，采取措施， 消除異常因素 的影響，使工程處于穩(wěn)定的正常管理狀態(tài)。管理用管理圖常常應用在制造現(xiàn)場。目前公司各部門已對工程內(nèi)需管理的質(zhì)量特征值按作業(yè)標準書的要求廣泛采用管理圖用管理圖來管理工程。極差圖主要用來分析和管理按統(tǒng)計量分類，可分為計量管理圖和計數(shù)值管理圖。名稱記號平均值與極差的管理圖管理圖中心值與極差的管理圖管理圖計量值單值管理圖X管理圖不良品率管理圖P管理圖不良品個數(shù)管理圖Pn管理圖缺陷數(shù)目管理圖C管理圖計數(shù)值每單位的缺陷數(shù)目管理圖U管理圖兩類常用管理圖簡單匯總管理圖的種類中心線管理界限

46、線適用場合平均值管理圖=XiXkX A2 R平均值和極差管理圖極差管理圖RRikUCL D4 RLCL D3 R使用于管理將質(zhì)量以長度、力 度等計量表示 的場合，得到大 量的信息不良率管理圖P管理圖pnP nP 3 J(1 p)/n群的大小不定 時，用于將質(zhì)量 以不良率進行 管理的場合下面結(jié)合實例講述平均值與極差管理圖的作成方法:平均值用來分析和管理平均值的變化或群間的波動;群內(nèi)散差的變化。三、管理圖的作成方法手順1采集數(shù)據(jù)手順2:決定群的數(shù)目 通常以n=25個左右分成一組，也有 10個的情形。手順3:計算每群的平均值-XiX2Xn為Xnn手順4:計算每群的極差 RR=X max Xmin =

47、（每群數(shù)據(jù)的最大值）一（每群數(shù)據(jù)的最小值）手順5:計算總平均=XiXk即各群的極差的合計/群的數(shù)目手順6:計算極差的平均值RiR-k即各群的極差的合計/群的數(shù)目手順7:計算管理線X管理圖管理線中心線：CLX上部管理界限線:UCLXA2R下部管理界限線:R管理圖管理線UCLXA2R中心線：CLR上部管理界限線:UCLD4R下部管理界限線:LCLD3RR管理圖中，n6以下時,可不考慮下部管理界限線。管理圖用系數(shù)表:nAD3D4d221.8803.2671.12831.0232.5751.69340.7292.2822.05950.5772.1152.32660.4832.0042.53470.41

48、90.0761.9242.70480.3730.1361.8642.84790.3370.1841.8162.970100.3080.2231.7773.078手順&畫管理圖平均值管理圖上點子打圓點，R管理圖上點子打x點。凡是超出界限這均圈起來，以示區(qū)別。四、管理圖上界定上下界限的原則管理圖中采用三倍標準偏差來確定控制界限，即“土3/原則。其原理闡述如下：“土 3范圍幾乎100%描述了質(zhì)量特征值的總體分布規(guī)律，“土 3 原則與/無關，無論/大小，在“土 3/”內(nèi)都包含了 99.73%的質(zhì)量特征值。五、管理圖的演變過程、原理及判斷標準詳細資料請參閱添附資料。1、判異原則：1）點出界就判異（雖不是

49、100%正確,但有99.97%的正確率）2）界內(nèi)點排列不隨機判異點子屢屢接近控制界限連續(xù)3個點中至少有2個點接近控制界限（常用）連續(xù)7個點中至少有3個點接近控制界限連續(xù)10個點中至少有4個點接近控制界限間斷鏈（間斷鏈指鏈中個別點子跳到另一側(cè)連續(xù)11點中至少10點在一側(cè) 連續(xù)14點中至少12點在一側(cè) 連續(xù) 16點中至少 14 點在一側(cè) 連續(xù)20點中至少16點在一側(cè)點子集中在中心線附近（造成此現(xiàn)象的可能性：弄虛作假；分層不夠）點子作周期性變化 （造成此現(xiàn)象的可能性 : 操作人員疲勞 ; 原材料有問題 ）憊2、判穩(wěn)原則：1）連續(xù) 25 個點中界外點為 02） 連續(xù)35個點中界外點為w 1 （雖然穩(wěn)態(tài)

50、但仍要執(zhí)行下列26個字）3） 連續(xù)100個點中界外點為w 2雖然穩(wěn)態(tài)但仍要執(zhí)行下列 26個字）3、控制圖的作用： 及時告警。只是在描描點子是不可能起到作用的，只是勞民傷財。所以 26 個必需牢記： 點出界就判異，量出異因，采取措施，保證消除，不再出 現(xiàn)，納入標準。六、管理圖的操作步驟詳細資料請參閱添附資料。說明：由操作步驟可知實際作成時應先由R圖做起，達到統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)后，再轉(zhuǎn)入均值控制圖，滿足統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)和技術穩(wěn)態(tài)的要求。七、控制圖是如何貫徹預防原則1）應用控制圖對生產(chǎn)過程進行監(jiān)控，一有異常發(fā)生即可在圖上顯示現(xiàn)來，立即檢查并及時采取措施加以消除，避免了大量不合格品的出現(xiàn)，達到預防的作用2）在現(xiàn)場控制圖

51、上點子超出控制界限顯示異常的較多，此時一定要：查出真因、采取 措施、保證消除、不再出現(xiàn)、納入標準。這樣每次循環(huán)，就可消除一個異因，達到一 種新的狀態(tài)這樣就起到了預防的作用另外，穩(wěn)態(tài)是生產(chǎn)過程中追求的目標， 因為在穩(wěn)態(tài)下生產(chǎn)， 對產(chǎn)品質(zhì)量有完全的把握，產(chǎn)品質(zhì)量特性值落在控制界限內(nèi)的可能性是 99.97%, 同時生產(chǎn)也是最經(jīng)濟的 , 所生產(chǎn)的不 合格品最少工程（工序）能力產(chǎn)品質(zhì)量受到生產(chǎn)過程狀態(tài)的影響，而生產(chǎn)過程狀態(tài)受到“5M1E的影響，當“5M1E受到完善的管理和控制時，通常已經(jīng)消除了系統(tǒng)性的原因的影響，僅存在偶然性因素 的影響。這時，可以用工序能力指數(shù)反映工序的實際加工能力。工序能力指數(shù)就是表示工序能力滿足產(chǎn)品質(zhì)量標準的程度的評價指標。而產(chǎn)品質(zhì)量指標通常指產(chǎn)品規(guī)格、工藝規(guī)范、公差等。、Cp值的計算(S為標準