延遲焦化工藝流程

1、-作者xxxx-日期xxxx延遲焦化工藝流程【精品文檔】煉油廠的煉油工藝流程介紹 上傳時間：2009-07-31 12:03 點擊：110 正文： 延遲焦化、加氫精制、制氫工藝流程工藝流程簡述前言：根據(jù)濟(jì)南煉油廠、海化集團(tuán)等公司的延遲焦化裝置、加氫裝置、制氫裝置的工藝流程整理而成。并參考洛陽設(shè)計院、北京設(shè)計院、華西所提供材料。一、100萬噸/年延遲焦化裝置本裝置原料為減壓渣油，溫度為150，由常減壓裝置直接送入焦化裝置內(nèi)與柴油換熱，換熱后溫度為170，進(jìn)入原料油緩沖罐（D-101）。原料油緩沖罐內(nèi)的減壓渣油由原料油泵抽出，與熱蠟油經(jīng)過兩次換熱再進(jìn)加熱爐對流段（）加熱后分兩股入焦化分餾塔（C-1

2、02）下段的五層人字擋板的上部和下部，在此與焦炭塔（C-101/1，2）頂來的油氣接觸，進(jìn)行傳熱和傳質(zhì)。原料油中蠟油以上餾分與來自焦炭塔頂油氣中被冷凝的餾分（稱循環(huán)油）一起流入塔底，在384溫度下，用加熱爐幅射進(jìn)料泵抽出打入加熱爐幅射段，在這里快速升溫至500，然后通過四通閥入焦炭塔底。循環(huán)油和原料油中蠟油以上餾分在焦炭塔內(nèi)由于高溫和長停留時間，產(chǎn)生裂解和縮合等一系列復(fù)雜反應(yīng)，最后生成油氣（包括富氣、汽油、柴油和蠟油），由焦炭塔進(jìn)入分餾塔，而焦炭則結(jié)聚在焦炭塔內(nèi)。從焦炭塔頂逸出的油氣和水蒸氣混合物進(jìn)入分餾塔，在塔內(nèi)與加熱爐對流段來的原料換熱，冷凝出循環(huán)油餾分，其余大量油氣從換熱段上升進(jìn)入蠟油集

3、油箱以上的分餾段，在此進(jìn)行傳熱和傳質(zhì)過程，分餾出富氣、汽油、柴油和蠟油。焦化分餾塔油集油箱的蠟油經(jīng)換熱至90出裝置進(jìn)蠟油罐；另外引出兩分路90冷蠟油作焦炭塔頂急冷油和裝置封油用。中段回流經(jīng)中段回流蒸汽發(fā)生器發(fā)生蒸汽。分餾塔頂回流從分餾塔抽出，經(jīng)冷卻后返回。柴油從分餾塔進(jìn)入汽提塔，經(jīng)蒸汽汽提，柴油由汽油塔下部抽出，經(jīng)換熱冷卻至70后分成兩路，一路至加氫裝置；另一路冷卻至40進(jìn)入柴油吸收塔作吸收劑來自壓縮富氣分液罐的富氣進(jìn)入柴油吸收塔下部，經(jīng)吸收后，塔頂干氣出裝置進(jìn)入全廠燃料氣管網(wǎng)；塔底吸收油利用塔的壓力（0.4MPa 表）自壓入分餾塔作回流。分餾塔頂油氣經(jīng)分餾塔頂空冷器和分餾塔頂油氣后冷器冷卻后

4、進(jìn)入分餾塔頂油氣分離罐分離，分離出的汽油由汽油泵抽出分兩路，一路去加氫裝置，另一路返回塔頂作回流（不常用）。油氣分離罐頂?shù)母粴饨?jīng)富氣壓縮機(jī)加壓后經(jīng)壓縮富氣空冷器、壓縮富氣后冷器冷卻后進(jìn)入壓縮富氣分液罐，冷凝液凝縮油至加氫裝置；富氣進(jìn)入柴油吸收塔下部（一些裝置的實際生產(chǎn)證明，經(jīng)柴油吸收后的干氣帶殘液比較嚴(yán)重，約占干氣的20%，我公司設(shè)計時可以將油氣分離罐頂?shù)母粴饨?jīng)富氣壓縮機(jī)加壓后并入芳構(gòu)化裝置的吸收穩(wěn)定系統(tǒng)或催化裝置的吸收穩(wěn)定系統(tǒng)，以防止干氣帶殘液。）。此外，為了防止分餾塔底部結(jié)焦，分餾塔底設(shè)分餾塔底循環(huán)泵。切焦采用有井架雙鉆具方式，切焦水用高壓水泵抽高位水箱的水，打到焦炭塔面，進(jìn)行水力除焦。焦

5、炭和水一同流入貯焦池，經(jīng)分離后切焦水流入沉淀池重新利用。焦炭塔吹汽時，油氣首先進(jìn)入油氣閃蒸罐，罐底污油經(jīng)污油泵送出裝置；罐頂油氣進(jìn)入水箱冷卻器，冷卻后進(jìn)入吹汽放空油水分離罐，罐底污油經(jīng)污油泵送出，含硫油污水經(jīng)污水泵送至裝置外污水處理場。不凝氣進(jìn)入放空油氣脫水罐，然后進(jìn)入瓦斯系統(tǒng)去火炬燒掉。 二、60萬噸/年加氫裝置1、反應(yīng)部分焦化汽油、焦化柴油從延遲焦化裝置直接進(jìn)料，為控制加氫反應(yīng)平穩(wěn)，應(yīng)嚴(yán)格控制其進(jìn)料比例。兩種原料進(jìn)裝置后經(jīng)原料混合罐（D-201）混合，再經(jīng)原料油泵（P-201/1、2）、過濾器（SR-201/1、2）、原料油脫水罐（D-202）進(jìn)入原料油緩沖罐（D-203）。原料油過濾和脫

6、水的目的是為了脫除堵塞反應(yīng)器上部床層的固體顆粒和影響催化劑強度的水分。D-201、D-203用氮氣氣封保護(hù)。D-203中的原料經(jīng)反應(yīng)進(jìn)料泵（P-202/1、2）升壓至9.6MPa（A），經(jīng)流量控制，與來自新氫壓縮機(jī)（K-201/1、2）和循環(huán)氫壓縮機(jī)（K-202/1、2）的混合氫混合，首先經(jīng)混氫原料（I）/反應(yīng)產(chǎn)物換熱器（E-204/1、2）換熱，再經(jīng)由混氫原料（）/反應(yīng)產(chǎn)物換熱器（E-201）與反應(yīng)產(chǎn)物換熱至199進(jìn)入反應(yīng)加熱爐（F-201），加熱至303進(jìn)入至加氫反應(yīng)器（R-201）中，該反應(yīng)器設(shè)置二段催化劑床層，兩床層間設(shè)有注急冷氫設(shè)施。自反應(yīng)器（R-201）來的反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)混氫原料（）/

7、反應(yīng)產(chǎn)物換熱器（E-201）、汽提塔底油/反應(yīng)產(chǎn)物換熱器（E-202）、低分油/反應(yīng)產(chǎn)物換熱器（E203）、混氫原料（I）/反應(yīng)產(chǎn)物換熱器（E-204/1、2）換熱，然后依次經(jīng)反應(yīng)產(chǎn)物空冷器（EC-201/1、2）、反應(yīng)產(chǎn)物后冷器（E-207/1、2）冷卻至40，進(jìn)入高壓分離器（D-204）。為了防止反應(yīng)產(chǎn)物中的銨鹽在低溫部位結(jié)晶，通過脫氧水泵（P-207/1、2）將脫氧水注入到（EC-201/1、2）或（E-204/1、2）上游的管道中。冷卻后的反應(yīng)物在D-204中進(jìn)行油、氣、水三相分離。高分氣（循環(huán)氫）經(jīng)K-202/1、2入口分液罐（D-208）分液后，進(jìn)入循環(huán)氫壓縮機(jī)（K-202/1、2

8、）升壓至8.8MPa（G），然后分兩路：一路作為急冷氫進(jìn)入R-201，一路與來自新氫壓縮機(jī)（K-201/1、2）的新氫混合，混合氫與原料油混合作為反應(yīng)進(jìn)料。含硫、含氨污水自D-204底排出，至裝置外統(tǒng)一處理。D-204油相在液位控制下，經(jīng)減壓調(diào)節(jié)閥進(jìn)入低壓分離器（D-205），D-205閃蒸氣排至燃料氣管網(wǎng)。低分油經(jīng)低分油/分餾塔底油換熱器（E-206/1、2）和E-203分別與精制重石腦油、反應(yīng)產(chǎn)物換熱至200后去分餾部分汽提塔（C-201）。汽提塔底油經(jīng)汽提塔底油/分餾塔底油換熱器（E-205）和E-202分別與精制重石腦油、反應(yīng)產(chǎn)物換熱至245后去分餾部分分餾塔（C-202）。新氫自制氫

9、裝置來，經(jīng)新氫壓縮機(jī)入口分液罐（D-207）分液后進(jìn)入K-201/1、2并經(jīng)三級升壓至8.8MPa(G)，再與K-202/1、2出口的循環(huán)氫混合。2、分餾部分從反應(yīng)部分來的低分油經(jīng)換熱后進(jìn)入C-201。塔底用0.8MPa過熱蒸汽汽提。塔頂油氣經(jīng)汽提塔頂空冷器（EC-202/1、2）和汽提塔頂后冷器（E-208）冷凝冷卻至40，進(jìn)入汽提塔頂回流罐（D-210）進(jìn)行氣、油、水三相分離。閃蒸出的氣體作為燃料進(jìn)入燃料氣管網(wǎng)。含硫污水送出裝置。油相經(jīng)汽提塔頂回流泵（P-203/1、2）升壓后作為塔頂回流全部返回汽提塔（C-201）。塔底油自壓經(jīng)E-205與精制重石腦油換熱后去反應(yīng)部分E-202換熱器。從

10、反應(yīng)部分來的低分油經(jīng)換熱后進(jìn)入C-202。塔底用重沸爐提供熱源。塔頂油氣經(jīng)分餾塔頂空冷器（EC-203/1、2）和分餾塔頂后冷器（E-209）冷卻至40，進(jìn)入分餾塔頂回流罐（D-211）進(jìn)行氣、油、水三相分離。閃蒸出的氣體通過放空罐至火炬。含硫污水送出裝置。油相經(jīng)分餾塔頂回流泵（P-204/1、2）升壓后一部分作為塔頂回流，一部分作為精制輕石腦油出裝置。塔底精制重石腦油一小部分經(jīng)分餾塔底產(chǎn)品泵（P-206/1、2）增壓后經(jīng)E-205和E-206/1、2分別與汽提塔底油、低分油換熱至100左右，然后進(jìn)入精制重石腦油后冷器（E-210）冷卻至60出裝置。塔底精制重石腦油大部分經(jīng)分餾塔底循環(huán)泵（P-

11、205/1、2）增壓后用分餾塔底重沸爐（F-202）加熱至290左右返回分餾塔下部，以補充分餾所需能量。為了抑制硫化氫對塔頂管道和冷換設(shè)備的腐蝕，在塔頂管道注入緩蝕劑。緩蝕劑自緩蝕劑罐（D-212）經(jīng)緩蝕劑泵（P-209/1，2）抽出后分兩路，一路注入C-201塔頂管道；另一路注入C-202塔頂管道。3、催化劑預(yù)硫化部分為了使催化劑具有良好的活性，新鮮的或再生后的催化劑在使用前都必須進(jìn)行預(yù)硫化。本設(shè)計采用濕法硫化，以直餾煤油為硫化油，二硫化碳為硫化劑。催化劑進(jìn)行預(yù)硫化操作時，系統(tǒng)內(nèi)氫氣經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)（K-202/1、2）按正常操作流程進(jìn)行全量循環(huán)。二硫化碳自二硫化碳桶用硫化劑泵（P-208）升

12、壓后至反應(yīng)進(jìn)料泵入口，經(jīng)反應(yīng)進(jìn)料泵（P-202/1、2）后與氫氣混合，經(jīng)反應(yīng)產(chǎn)物與混氫原料油換熱器（E-204/1、2、E-201）換熱，經(jīng)反應(yīng)進(jìn)料加熱爐（F-201）升溫，然后經(jīng)過催化劑床層，對催化劑進(jìn)行預(yù)硫化。自反應(yīng)器底部出來的硫化油和循環(huán)氫等經(jīng)E-201、E-202、E-203、E-204/1、2換熱，經(jīng)EC-201/1、2、E-207/1、2冷卻后至高壓分離器（D-204）進(jìn)行氣、油、水三相分離。氣體自頂部出來，經(jīng)D-208入K-202/1、2實現(xiàn)循環(huán)氫的循環(huán)，硫化油自高分罐（D-204）下部出來經(jīng)調(diào)節(jié)閥降壓后進(jìn)入低分罐（D-205）閥蒸分離，液相返至原料油緩沖罐（D-203）入口實現(xiàn)

13、循環(huán)流化，閃蒸出來的低分氣至燃料氣系統(tǒng)，催化劑預(yù)硫化過程中產(chǎn)生的水間斷從高分罐（D-204）底部排出。催化劑預(yù)硫化結(jié)束后，硫化油改進(jìn)原料油出裝置線退出裝置。三、10000標(biāo)方/小時制氫裝置1、進(jìn)料系統(tǒng)由裝置外來的干氣進(jìn)入原料氣緩沖罐，經(jīng)過原料氣壓縮機(jī)壓縮后進(jìn)入原料氣脫硫部分。2、脫硫部分進(jìn)入脫硫部分的原料氣經(jīng)原料預(yù)熱爐予熱升溫至380，進(jìn)入加氫反應(yīng)器發(fā)生反應(yīng)，使有機(jī)硫轉(zhuǎn)化為硫化氫后進(jìn)入氧化鋅脫硫反應(yīng)器，硫化氫與氧化鋅反應(yīng)生成固體硫化鋅被吸收下來。脫除硫化氫后的氣體硫含量小于0.2PPm，進(jìn)入轉(zhuǎn)化部分。具體反應(yīng)如下：硫醇: RSH+H2RH+H2s硫醚: R1SR2+2H2R1H+R2H+H2S

14、二硫醚: R1SSR2+3H2R1H+R2H+2H2S噻吩: C4H4S+4H2C4H10+H2S氧硫化碳:COS+H2CO+H2S二硫化碳:CS2+4H2CH4+2H2S ZnO(固)+H2S=ZnS(固)+H2OHo 298 =-76.62kJ/mol3、轉(zhuǎn)化部分精制后的原料氣按水碳比3.5與水蒸汽混合，再經(jīng)轉(zhuǎn)化爐對流段予熱至500，進(jìn)入轉(zhuǎn)化爐輻射段。在催化劑的作用下，發(fā)生復(fù)雜的水蒸汽轉(zhuǎn)化反應(yīng)，從而生產(chǎn)出氫氣、甲烷、一氧化碳、二氧化碳和水的平衡混合物。主要反應(yīng)有: CnHm+nH2O =nCO+(n+m/2)H2 CO+3H2=CH4+H2O Ho298 =-206kJ/mol CO+H2O=CO2+H2 Ho298 =-41kJ/mol 以甲烷為主的氣態(tài)烴，蒸汽轉(zhuǎn)化過程較為簡單，主要發(fā)生上述反應(yīng)，最終產(chǎn)品氣組成由反應(yīng)平衡決定。而輕石腦油，由于其組成較為復(fù)雜，有烷烴、環(huán)烷烴、芳烴等，因此，除上述反應(yīng)外，在不同的催化床層，還