廠房催化管道施工方案15

1、檔案號 file no:中國石油化工股份有限公司茂名分公司中國石油化工股份有限公司茂名分公司油品質(zhì)量升級改造工程油品質(zhì)量升級改造工程220 萬噸萬噸/年催化裂化裝置年催化裂化裝置工藝管道安裝施工技術(shù)方案工藝管道安裝施工技術(shù)方案 編制 編 制 ：施工技術(shù)審核 ：安全技術(shù)審核 ：質(zhì)量保證審核 ：審 批： 中中 國國 石石 化化 集集 團(tuán)團(tuán) 第第 十十 建建 設(shè)設(shè) 公公 司司茂茂名名石石化化工工程程項(xiàng)項(xiàng)目目 部部20112011 年年 1212 月月 2727 日日目錄目錄1工程概述.22編制依據(jù).23石油化工管道分級表（見附表一） 、施工工序圖（見附圖一）.34施工準(zhǔn)備.35. 管道材料驗(yàn)收.36

2、. 管道預(yù)制.77. 管道安裝.118. 管道的焊接與檢驗(yàn).209 管道熱處理.2410 焊接質(zhì)量檢查.2611.管道壓力試驗(yàn).2812.管道系統(tǒng)吹洗.3313.管道系統(tǒng)泄漏性試驗(yàn).3414.質(zhì)量保證措施.3515hse 技術(shù)保證措施.3616.交工技術(shù)文件.4017勞動力組織、施工機(jī)具計(jì)劃、施工用料.4018. 石油化工管道分級表（附表一）.4219.管道施工 jha 危險分析 (附表二)附圖一 施工工序.42附圖一 施工工序.43附表二 jha 危害分析.481 1工程概述工程概述中國石油化工股份有限公司茂名分公司油品質(zhì)量升級改造工程 220 萬噸/年催化裂化裝置工藝管道安裝工程，由中國石

3、化洛陽石油化工工程公司設(shè)計(jì)，廣東國信工程監(jiān)理有限公司負(fù)責(zé)工程監(jiān)理，石油化工工程質(zhì)量監(jiān)督總站茂名石化監(jiān)督組負(fù)責(zé)質(zhì)量監(jiān)督，我公司負(fù)責(zé)施工。本裝置包括催化裂化部分、產(chǎn)品精制部分。其中催化部分包括：反應(yīng)-再生部分、主風(fēng)機(jī)-煙機(jī)部分、分餾部分、氣壓機(jī)部分、吸收穩(wěn)定部分、產(chǎn)汽系統(tǒng)和余熱鍋爐部分；產(chǎn)品精制包括：汽油脫硫醇、干氣和液化石油氣脫硫、液化石油氣脫硫醇以及堿液再生。本裝置工藝管道施工，總量為 61494 米，其中碳鋼管道為 58166 米、不銹鋼管道為 562 米、鉻鉬合金鋼 2766 米。1.1 本工程工藝管道安裝的特點(diǎn)：（1）管道制安工作量大，管道材質(zhì)種類規(guī)格多樣，包括 15crmo 鋼、12c

4、r5mo 鋼、316h不銹鋼管等，要求所有入場材料色標(biāo)及時準(zhǔn)確；管線安裝工期短、施工密集，高處作業(yè)和交叉作業(yè)較多；為確保施工質(zhì)量、施工進(jìn)度和施工安全，施工應(yīng)嚴(yán)格按照施工方案進(jìn)行作業(yè)，嚴(yán)格遵守施工工藝紀(jì)律，確保質(zhì)量管理體系及 hse 保證體系正常運(yùn)行。（2）煙氣管線和油氣管線都為襯里管道，施工工序復(fù)雜，安裝難度大。煙氣輪機(jī)入口管線采用 316h 不銹鋼管，對管道的潔凈度要求、應(yīng)力要求非常高，該管道安裝質(zhì)量直接關(guān)系到三機(jī)組能否正常開車運(yùn)行。（3）對于反應(yīng)器、塔、余熱鍋爐進(jìn)出口等的大口徑管道，在管道預(yù)制時，應(yīng)在立管上預(yù)留活口，以調(diào)節(jié)相對不均勻沉降量。（4）彈簧支架必須根據(jù)支架編號及相應(yīng)的彈簧型號安裝

5、，根據(jù)安裝文件要求核查彈簧支架冷態(tài)載荷數(shù)值和位移數(shù)值，確保安裝后支架與被支撐面接觸良好。2 2編制依據(jù)編制依據(jù)2.1 中國石化洛陽石油化工工程公司設(shè)計(jì)的 220 萬噸/年催化裂化裝置工藝管道圖紙2.2壓力管道安裝安全質(zhì)量監(jiān)督檢驗(yàn)規(guī)則 （國質(zhì)檢鍋200283 號發(fā)布）2.3壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定勞部發(fā)【1996】140 號2.4鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則國家質(zhì)檢鍋【2002】109 號2.5鍋爐壓力容器壓力管道特種設(shè)備無損監(jiān)測單位監(jiān)督管理辦法國質(zhì)檢鍋【2001】148 號2.6工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范gb50235-20102.7工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范gb5018

6、4-20112.8現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范gb50236-20112.9工業(yè)安裝工程施工質(zhì)量驗(yàn)收統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)gb50252-20102.10石油化工設(shè)備和管道隔熱技術(shù)規(guī)范sh3010-20002.11石油化工設(shè)備和管道涂料防腐技術(shù)規(guī)范sh3022-19992.12石油管道伴管和夾套管設(shè)計(jì)規(guī)范sh/t3040-20022.13石油化工管道支吊架設(shè)計(jì)規(guī)范sh/t3073-20042.14石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范sh3501-2011 2.15石油化工鉻鉬耐熱鋼焊接規(guī)程sh/t3520-20052.16石油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規(guī)程sh/t3523200

7、92.17石油化工不銹鋼、復(fù)合鋼焊接規(guī)程sh/t 352720092.18石油化工異種鋼焊接規(guī)程sh/t 352620042.19閥門的檢驗(yàn)與管理規(guī)程sh3518-20002.20石油化工工程建設(shè)交工技術(shù)規(guī)定sh/t3503-20072.21石油化工建設(shè)工程項(xiàng)目施工過程技術(shù)文件規(guī)定sh/t3543-20072.22壓力管道安裝工藝標(biāo)準(zhǔn)qj/sh 132524.0020052.23石油化工建設(shè)工程施工安全技術(shù)規(guī)范gb50484-20083 3石油化工管道分級表（見附表一）石油化工管道分級表（見附表一） 、施工工序圖（見附圖一）、施工工序圖（見附圖一）4 4施工準(zhǔn)備施工準(zhǔn)備4.1 安裝前，施工技術(shù)

8、人員應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)文件、施工圖及標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范結(jié)合本裝置實(shí)際情況編制具有針對性的施工技術(shù)方案，并按有關(guān)規(guī)定經(jīng)逐級審批完畢后，向施工人員進(jìn)行技術(shù)交底。4.2 施工人員應(yīng)認(rèn)真熟悉施工圖、設(shè)計(jì)文件及施工技術(shù)方案要求，深刻領(lǐng)會設(shè)計(jì)意圖，掌握工藝管道施工方法、工藝、技術(shù)要求和質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。4.3 根據(jù)施工技術(shù)方案，準(zhǔn)備工裝、搭設(shè)平臺、設(shè)置管道元件存放倉庫或場地。4.4 做好施工機(jī)具、設(shè)備的準(zhǔn)備工作，切割機(jī)、電焊機(jī)、空壓機(jī)、烘干箱等設(shè)備應(yīng)性能良好，隨時可用。計(jì)量、調(diào)校及測量用儀器經(jīng)校驗(yàn)合格，并在檢驗(yàn)有效期內(nèi)方可使用。5.5. 管道材料驗(yàn)收管道材料驗(yàn)收5.1 管材、管件、法蘭、密封件、緊固件檢查驗(yàn)收(1)檢查驗(yàn)收準(zhǔn)備

9、 管材、管件、法蘭、密封件、緊固件檢查檢驗(yàn)，應(yīng)按照批準(zhǔn)的施工技術(shù)方案實(shí)施， 檢驗(yàn)由材料責(zé)任工程師組織相關(guān)人員進(jìn)行。 管材、管件、法蘭、密封件、緊固件檢查驗(yàn)收應(yīng)設(shè)有獨(dú)立的檢查驗(yàn)收場地，并劃分 出待檢區(qū)、檢驗(yàn)區(qū)、合格品區(qū)和不合格品區(qū)。 管材、管件、法蘭、密封件、緊固件檢查驗(yàn)收前，應(yīng)進(jìn)行檢查作業(yè)技術(shù)交底。(2)管材、管件、法蘭、密封件、緊固件檢查驗(yàn)收程序管材、管件、法蘭、密封件、緊固件檢查驗(yàn)收程序見圖 5.1材料接收和檢驗(yàn)批規(guī)格、數(shù)量檢驗(yàn)進(jìn)行產(chǎn)品標(biāo)識和檢驗(yàn)狀態(tài)標(biāo)識檢驗(yàn)批入庫保管檢驗(yàn)批材質(zhì)核查及質(zhì)量驗(yàn)證檢驗(yàn)批外觀質(zhì)量檢驗(yàn)不合格品處置(3)檢查驗(yàn)收 接收和保管管材、管件、法蘭、密封件、緊固件應(yīng)依據(jù)工程施

10、工進(jìn)度計(jì)劃組織進(jìn)貨和接收。管材、管件、法蘭、密封件、緊固件接收后，應(yīng)按檢驗(yàn)批分別單獨(dú)存放，未經(jīng)檢驗(yàn)合格的檢驗(yàn)批，不得辦理入庫手續(xù)；大規(guī)格的管材、管件、法蘭可直接在管道加工廠進(jìn)行接收和存放，易丟失的密封件、緊固件接收后，應(yīng)設(shè)置庫房進(jìn)行存放。 品種、規(guī)格、數(shù)量檢驗(yàn)管材、管件、法蘭、密封件、緊固件應(yīng)按檢驗(yàn)批進(jìn)行檢驗(yàn)；管材、管件、法蘭、密封件、緊固件的規(guī)格、數(shù)量，應(yīng)符合材料預(yù)算或采購計(jì)劃的要求。 外觀質(zhì)量檢驗(yàn)管材、管件的表面不得有裂紋、折疊、離層、結(jié)疤等缺陷，銹蝕凹陷和機(jī)械損傷深度，不應(yīng)超過管材、管件相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)厚度的負(fù)偏差。管材、管件的外徑、壁厚和不圓度等尺寸偏差應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定要求。 法蘭密封面的

11、加工精度及粗糙度應(yīng)符合制造標(biāo)準(zhǔn)；法蘭密封面、金屬環(huán)墊、纏繞墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整，無劃痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象； 材質(zhì)核查 管材、管件、法蘭、密封件、緊固件的材質(zhì)，應(yīng)根據(jù)其的質(zhì)量證明文件與管材、管件、法蘭、密封件、緊固件上的出廠標(biāo)識進(jìn)行核查確認(rèn)；鉻鉬合金鋼管材、管件、法蘭，應(yīng)采用光譜分析或其它方法進(jìn)行主要合金金屬元素驗(yàn)證性檢驗(yàn)，抽查數(shù)量為每檢驗(yàn)批的 5%，且不少于 1 件；不銹鋼管材、管件、法蘭，應(yīng)采用光譜分析或其它方法進(jìn)行主要合金金屬元素驗(yàn)證性檢驗(yàn)，抽查數(shù)量為每檢驗(yàn)批的 5%，且不少于 1 件；設(shè)計(jì)壓力大于或等于 10mpa

12、管道用鉻鉬合金鋼螺栓、螺母，應(yīng)采用光譜分析或其它方法進(jìn)行主要合金金屬元素驗(yàn)證性檢驗(yàn)，抽查數(shù)量為每檢驗(yàn)批的 5%，且不少于 1 件，并且每檢驗(yàn)批應(yīng)抽 2 套進(jìn)行硬度驗(yàn)證性檢驗(yàn)；設(shè)計(jì)溫度大于或等于 400管道用鉻鉬合金鋼螺栓、螺母，應(yīng)采用光譜分析或其它合格圖 5.1 檢查驗(yàn)收程序不合格方法進(jìn)行主要合金金屬元素驗(yàn)證性檢驗(yàn)，抽查數(shù)量為每檢驗(yàn)批的 5%，且不少于 1 件； 質(zhì)量驗(yàn)證用于極度危害和設(shè)計(jì)壓力大于或等于 10mpa 管道的管材、管件在進(jìn)行規(guī)格、數(shù)量檢驗(yàn)和外觀質(zhì)量檢驗(yàn)及材質(zhì)核查合格的基礎(chǔ)上，應(yīng)對其外表面進(jìn)行驗(yàn)證性 mt 或 pt 無損檢測，抽查數(shù)量為每檢驗(yàn)批的 5%，且不少于 1 件（根） ，檢

13、測標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合jb/t4730.4 或 jb/t4730.5 的級規(guī)定。若到貨管材、管件、法蘭、密封件、緊固件的質(zhì)量證文件與執(zhí)行合同、標(biāo)準(zhǔn)不符或?qū)ζ涮匦詤?shù)有異議時，應(yīng)按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)作校驗(yàn)性檢驗(yàn)或追溯到產(chǎn)品制造單位，但在異議未解決前，該批管材不得使用。5.2 閥門檢查驗(yàn)收(1) 檢查驗(yàn)收準(zhǔn)備 成立閥門檢查驗(yàn)收小組，統(tǒng)一進(jìn)行閥門檢查驗(yàn)收的組織與協(xié)調(diào)。 閥門檢查驗(yàn)收小組由閥門檢查驗(yàn)收作業(yè)人員、技術(shù)人員和質(zhì)量檢驗(yàn)人員組成。 閥門檢查驗(yàn)收前，應(yīng)編制閥門檢查驗(yàn)收專項(xiàng)施工方案，建立閥門試壓站，并報業(yè)主相關(guān)管理部門及監(jiān)理檢查驗(yàn)收合格。 閥門試壓作業(yè)人員，應(yīng)進(jìn)行操作技能培訓(xùn)，并取得相應(yīng)的作業(yè)資格。(2) 檢查驗(yàn)收作

14、業(yè)流程檢查驗(yàn)收作業(yè)流程見圖 5.2 (3) 閥門檢查驗(yàn)收 質(zhì)量證明文件驗(yàn)證質(zhì)量證明文件包括的內(nèi)容應(yīng)符合設(shè)計(jì)及規(guī)范要求，質(zhì)量證明文件內(nèi)容與閥體上的制合格發(fā)放使用圖 5.2 閥門檢查驗(yàn)收作業(yè)流程質(zhì)量證明文件核查、確認(rèn)閥門外觀質(zhì)量、閥體材質(zhì)驗(yàn)證檢查更換不合格品處理強(qiáng)度試驗(yàn)嚴(yán)密性試驗(yàn)修理合格試驗(yàn)狀態(tài)標(biāo)識入庫保管不合格成立閥門檢查驗(yàn)收小組工裝準(zhǔn)備、試壓站建立、驗(yàn)收施工技術(shù)交底造名牌應(yīng)一致；閥門閥體上的制造名牌應(yīng)包括制造廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱尺寸、產(chǎn)品編號等；設(shè)計(jì)文件要求做低溫密封試驗(yàn)的閥門，質(zhì)量證明文件應(yīng)有低溫密封試驗(yàn)結(jié)果；設(shè)計(jì)文件要求做晶間腐蝕試驗(yàn)的閥門，質(zhì)量證明文件應(yīng)有晶間腐蝕試驗(yàn)結(jié)果。

15、外觀檢查閥門不得有損傷、缺件、銹蝕現(xiàn)象，閥體表面應(yīng)平整光滑、無裂紋、縮孔、粘砂、疏松、夾層、重皮等缺陷；閥門內(nèi)應(yīng)無積水、銹蝕和臟污，閥門兩端應(yīng)有防護(hù)措施，閥門外露的螺紋、閥稈和接管部分應(yīng)有保護(hù)措施；閥門不得有損傷、缺件、銹蝕現(xiàn)象，閥體表面應(yīng)平整、光滑、無裂紋、縮孔、粘砂、疏松、夾層、重皮等缺陷；閥門的手柄或手輪操作應(yīng)靈活輕便，開閉時不得有卡澀現(xiàn)象，閥桿的全開與全閉位置應(yīng)符合要求；閥桿和閥桿螺母、連接螺母的螺紋應(yīng)光滑，不得有毛刺與開裂等缺陷；閘閥、截止閥、節(jié)流閥、調(diào)節(jié)閥、蝶閥、底閥等閥門應(yīng)處于全閉的位置，旋塞閥、球閥應(yīng)完全處于未開啟位置，以防止灰塵沾染密封面。 閥體質(zhì)量檢查 對焊連接閥門的焊接接

16、頭坡口，應(yīng)按下列要求進(jìn)行 mt 或 pt 檢測，檢測標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合jb/t4730.4 或 jb/t4730.5 的級規(guī)定：標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值大于或等于 540mpa 鋼及鉻鉬合金鋼的坡口進(jìn)行 100%檢測； 材質(zhì)檢查鉻鉬合金鋼閥門，應(yīng)采用光譜分析或其它方法，對閥體主要合金金屬元素進(jìn)行驗(yàn)證性檢驗(yàn)，抽查數(shù)量為每檢驗(yàn)批的 5%，且不少于 1 件；(4) 閥門試驗(yàn) 除用于 shc4、shc5 管道級別中設(shè)計(jì)壓力小于或等于 1mpa 閥門外，其它閥門應(yīng)逐個進(jìn)行閥門的殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)；用于 shc4、shc5 管道級別中設(shè)計(jì)壓力小于或等于 1mpa 閥門，每檢驗(yàn)批抽 10%且不少于 1 件進(jìn)行閥門的殼

17、體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)； 閥門的殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)以潔凈水為介質(zhì)，不銹鋼閥門試驗(yàn)時，水中的氯離子含量不得超過 50mg/l，試驗(yàn)合格后應(yīng)立即將水漬清除干凈； 閥門試驗(yàn)用的壓力表，必須經(jīng)檢驗(yàn)合格，并在有效期內(nèi)，其精度應(yīng)不低于 1.6 級，表的滿刻度值應(yīng)為閥門試驗(yàn)壓力的 1.5 至 2 倍。 閥門的殼體試驗(yàn)壓力應(yīng)為閥門公稱壓力的 1.5 倍，停壓 5min 無泄漏為合格； 閥門的密封試驗(yàn)壓力應(yīng)為閥門公稱壓力的 1.1 倍，試驗(yàn)時關(guān)閉上密封面，并松開填料壓蓋，以檢查無泄漏為合格； 公稱壓力小于 1mpa 且公稱直徑等于或大于 600mm 的閘閥，可與管道系統(tǒng)試驗(yàn)同時進(jìn)行壓力試驗(yàn)，但閘板密封面應(yīng)進(jìn)行

18、色印檢查合格。 安全閥應(yīng)按設(shè)計(jì)文件給定的定壓值進(jìn)行調(diào)試，調(diào)壓時壓力應(yīng)平穩(wěn)，啟閉試驗(yàn)不得少于三次。調(diào)試合格后，應(yīng)及時進(jìn)行鉛封。 試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)作出標(biāo)識，并填寫閥門試驗(yàn)記錄。 安全閥校驗(yàn)時，安全閥的整定壓力調(diào)整和密封試驗(yàn)應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定，安全閥校驗(yàn)應(yīng)具有相應(yīng)資質(zhì)的機(jī)構(gòu)及人員進(jìn)行，安全閥校驗(yàn)合格后應(yīng)做好記錄、鉛封，并出具校驗(yàn)報告。(5) 成品保護(hù) 入庫存放時間較長的閥門，應(yīng)對脫落的色標(biāo)進(jìn)行補(bǔ)刷。 外露的閥桿部位，應(yīng)涂油脂進(jìn)行保護(hù)。 閥門的關(guān)閉件和閥座密封面，應(yīng)涂涮工業(yè)用防銹油脂，但對塑料、橡膠密封面不允許涂防銹劑。6.6. 管道預(yù)制管道預(yù)制6.1 管道預(yù)制一般要求(1) 管道預(yù)制采取在管道加工

19、廠集中預(yù)制，焊縫無損檢查、熱處理合格，質(zhì)量驗(yàn)收合格 后，轉(zhuǎn)交現(xiàn)場安裝。(2) 管道預(yù)制加工應(yīng)按現(xiàn)場審查確認(rèn)后的軸側(cè)圖進(jìn)行，已預(yù)制完的管段應(yīng)標(biāo)注管段編 號，焊口編號、焊工號等。6.2 管子加工(1) 管子切割前應(yīng)進(jìn)行標(biāo)識移植。不銹鋼管標(biāo)識移植不得使用鋼印作標(biāo)識。(2) 碳鋼管可采用機(jī)械加工或火焰方法切割；鉻鉬合金鋼管宜采用機(jī)械加工方法切割； 不銹鋼管應(yīng)采用機(jī)械加工或等離子方法切割；如采用火焰或等離子切割，切割后應(yīng)采用機(jī)械加工或打磨方法消除熔渣和氧化皮，使表面平整并露出金屬光澤。(3) 鍍鋅鋼管宜采用鋼鋸或機(jī)械方法切割。(4) 不銹鋼管用砂輪機(jī)切割或修磨時，應(yīng)使用專用砂輪片。(5) 管子加工后，切

20、口表面應(yīng)平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物 和鐵削等，切口端面傾斜偏差應(yīng)為管子外徑的 1%，且不得超過 3mm，見圖 6.2。6.3 坡口加工及接頭組對(1) 管子、管件的焊接接頭的坡口形式、尺寸應(yīng)符合焊接工藝文件的要求，一般情況下， 圖 6.2 管子切口端面傾斜偏差焊接接頭的組對、坡口形式及尺寸宜符合表 6.3 的要求。組對、坡口型式及尺寸 表6.3坡口尺寸項(xiàng)次厚度t（mm）坡口名稱坡 口 形 式間隙c（mm）鈍邊p（mm）坡口角度.（。）備注13i 型坡口t01.539020265752926v 型 坡口pt0303556532060雙 v型坡口thpc03136575 8

21、124管徑76管座坡口ba1.5ttrabrc235060 30355管徑76133管座坡口c2345606法蘭角焊接頭tkkek=1.4t，且不大于頸部厚度；e=6.4，且不大于 t7承插焊接法蘭kkct1.6k=1.4t，且不大于頸部厚度8承插焊接接頭ctkk1.6k=1.4t，且不小于 3.2(2) 坡口加工應(yīng)符合下列要求 sha1、shb1、shc1 級管道的管子，應(yīng)采用機(jī)械方法加工； 不銹鋼管應(yīng)采用機(jī)械加工或等離子方法加工，如采用火焰或等離子加工，加工后應(yīng) 采用機(jī)械加工或打磨方法消除熔渣和氧化皮，使表面平整并露出金屬光澤； sha2、sha3、sha 4、shb2、shb3、shb4

22、、shc2、shc3、shc4 級管道的碳鋼、合金鋼管子，可采用氧-乙炔或等離子方法加工坡口，但加工后應(yīng)用打磨方法除去表面的氧化皮、熔渣及影響焊接質(zhì)量的表面層，對鉻鉬合金鋼管應(yīng)進(jìn)行 100%坡口表面pt 檢查，達(dá)到 jb/t4730.5 要求的級為合格。6.4 管道焊縫的設(shè)置管道焊縫的設(shè)置，應(yīng)方便于焊接、熱處理及檢查、檢驗(yàn)，并應(yīng)符合下列要求： 除采用定型彎頭外，管道環(huán)焊縫距離彎管起彎點(diǎn)不得小于管子外徑，且不小于 100mm； 直管段上兩條對接焊縫間的距離，不應(yīng)小于焊件厚度的 3 倍，需焊后熱處理時，不應(yīng)小于焊件厚度的 6 倍，且應(yīng)符合下列要求：管道公稱尺寸小于 150mm 時，焊縫間的距離不小

23、于外徑，且不小于 50mm；管道公稱尺寸大于或等于 150mm 時，焊縫間的距離不小于 150 mm。 卷管環(huán)向焊接接頭對口時，兩縱向焊縫間距應(yīng)大于 100mm； 管道環(huán)焊縫不宜在管托的范圍內(nèi)，需要熱處理的焊縫側(cè)距支、吊架邊緣的凈距離宜 大于焊縫寬度的 5 倍，且不小于 100mm；6.5 管子組對(1) 壁厚相同的管道組成件組對，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量應(yīng)為壁厚的 10%，且不應(yīng)大于 2mm。 (2) 壁厚不同的管道組成件組對，管道內(nèi)壁差或外壁差大于 2.0mm 時，應(yīng)按圖 6.5-1 的要求加工。 (a) 10mm (b) 10mm (c) 5mm12tt 12tt 12tt (d)10mm

24、 (e) 10mm12tt 12tt (f)(3) 管道組對時應(yīng)在距焊口中心 200mm 處測量直線度見圖 6.5-2，當(dāng)管子公稱直徑小于100mm 時，允許偏差為 1.0mm，當(dāng)管子公稱直徑大于或等于 100mm 時，允許偏差為2.0mm，管段全長允許偏差不得超過 10mm。圖 6.5-2 管道對口直線度測量示意圖6.6 管道焊接(1) 管道預(yù)制焊接全部采用手工氬弧焊打底，自動焊接或半自動焊接蓋面。(2) 焊條應(yīng)按說明書或焊接工藝文件的要求進(jìn)行烘烤。(3) 施焊時不得在焊件表面引弧或試驗(yàn)電流，鉻鉬合金鋼、不銹鋼的焊件表面不得有電 弧擦傷等缺陷。(4) 定位焊應(yīng)與根部焊道的焊接工藝相同，定位焊

25、的焊縫不得有裂紋及其他缺陷。(5) 焊接完畢后，應(yīng)將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。6.7 預(yù)制管段質(zhì)量要求(1) 管段預(yù)制加工（圖 6.7）質(zhì)量的偏差應(yīng)符合表 6.7 的規(guī)定。圖 6.5-1 不同壁厚管子和管件加工鋼板尺現(xiàn)場組焊自由管段封閉管段圖 6.7 管段加工l1l1ll 預(yù)制管段加工質(zhì)量的允許偏差（mm） 表 6.7允 許 偏 差項(xiàng) 目自由管段封閉管段長 度 l、l1101.5dn1000.50.5100dn3001.01.0法蘭面與管子中心垂直度dn3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度 1.61.6注：dn 為管道公稱直徑。(2) 預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，并及時封閉

26、管口。7.7. 管道安裝管道安裝7.1 管道安裝的方法、順序(1) 管道安裝方法 管道安裝基本要求：管道全部采用工廠化預(yù)制，現(xiàn)場將預(yù)制的管段按軸測圖、施工圖進(jìn)行安裝。根據(jù)管道安裝位置、重量，分別采用吊車吊裝、卷揚(yáng)機(jī)吊裝或制作專用工裝及人力安裝等方法，確保管道工程順利進(jìn)行；管道現(xiàn)場焊接，中、低壓管道安裝焊接采用手工氬電聯(lián)焊，高壓管道安裝焊接采用手工氬弧焊打底，半自動焊接蓋面。 管廊管道安裝:裝置管廊上的管道采用分段安裝，根據(jù)管廊的布置走向?qū)⒐芾冉Y(jié)構(gòu)預(yù)留幾處敞開段，該段的管廊管道均由敞開處吊裝進(jìn)管廊，并搭設(shè)一平臺用于管道管段連接焊口的組對焊接和管道托架的焊接，組裝一段后用滑車將該段管道運(yùn)至安裝位置

27、，直至該條管道安裝完畢，然后，進(jìn)行下一條管道的組裝、安裝。管廊管道的 型脹力、管路附件、自管廊引至設(shè)備的管段采用單件、單段吊裝安裝，先將管廊管道安裝就位，再進(jìn)行脹力、附件及至設(shè)備管段的逐件安裝，采用吊車吊裝或(小件)人力安裝。 設(shè)備配管安裝:設(shè)備配管采用單件、單段安裝，大管道及較重管路附件采用吊車吊裝，安裝時先將管道附件、管道的支承件、管架安裝，管道連接處搭設(shè)平臺組對、焊接。機(jī)組、機(jī)泵類設(shè)備配管采用單件、單段安裝與地面組裝分段安裝結(jié)合，可采用大件吊車吊裝到位，然后用倒鏈和人力安裝組對，管道和支承件、管架同時安裝。機(jī)組的油系統(tǒng)配管采用預(yù)裝安裝，管道預(yù)制后安裝調(diào)整，合格后拆下化學(xué)清洗，清洗完畢回裝

28、沖洗，油系統(tǒng)配管采用倒鏈和人力安裝。 吊裝設(shè)備附屬管道安裝:大型設(shè)備吊裝時，設(shè)備附屬管道(dn100)安裝在較高位置的隨設(shè)備一同安裝，管道提前預(yù)制，安裝管道應(yīng)同時按規(guī)定進(jìn)行無損檢測，管道和支承件、管架同時安裝。設(shè)備附屬管道妨礙吊裝時，應(yīng)先固定在不妨礙吊裝的位置，吊裝就位后利用設(shè)備的吊柱和卷揚(yáng)機(jī)復(fù)位，若須分段固定時，分段連接接口應(yīng)設(shè)在設(shè)備平臺處。(2) 安裝順序先安裝管廊管道，后進(jìn)行設(shè)備配管；先安裝大直徑管道，后安裝小直徑管道；先安裝公用工程系統(tǒng)管道，后進(jìn)行工藝管道安裝；先安裝碳鋼管道，后安裝不銹鋼管道及有色金屬管道。7.2管道安裝一般要求(1) 管道安裝應(yīng)具備的條件： 管道安裝施工前，必須編制

29、施工技術(shù)方案和專項(xiàng)工藝技術(shù)文件，并向作業(yè)人員進(jìn)行 施工技術(shù)交底； 與管道有關(guān)的土建工程已檢驗(yàn)合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)； 與管道相連接的設(shè)備已找正合格,固定完畢； 管道組成件及管道支承件等已檢驗(yàn)合格； 在工廠預(yù)制的管段按軸測圖預(yù)制完畢，熱處理、無損檢測合格，并已逐段標(biāo)識，能 滿足現(xiàn)場安裝需要。(2) 管道安裝前的檢查及處理 管道組成件按施工圖紙核對規(guī)格、材質(zhì)、壓力等級符合設(shè)計(jì)要求。 預(yù)制管段的規(guī)格、形狀及分段標(biāo)識同軸測圖相符，封閉管段留有適宜的調(diào)整長度。 法蘭、閥門、墊片等密封面檢查,不得有影響密封性能的劃痕、斑點(diǎn)等缺陷。 管段、管道附件、閥門等內(nèi)部清理干凈，無雜物，若有特殊要求(脫

30、脂，化學(xué)清洗等)，其應(yīng)檢查合格，管口、端部密封物完好無損。(3) 管道安裝一般程序見下圖：(4) 管道安裝一般要求不合格安裝準(zhǔn)備土建結(jié)構(gòu)、設(shè)備安裝交接預(yù)制管段、管道附件檢查、清理管道支承件、管架安裝管道組裝、定位焊接管道焊接管道焊縫檢查及無損檢測管道安裝共檢管道壓力試驗(yàn)、吹洗、氣密螺栓熱緊管道焊接缺陷消除 安裝時，對封閉物(塑料管帽、塑料布或堵板等)已損壞的管段、管道附件、閥門等，應(yīng)重新進(jìn)行內(nèi)部檢查清理，合格后進(jìn)行組裝連接、焊接。 合格的法蘭、閥門、墊片密封面安裝時不得發(fā)生損壞，若發(fā)生影響密封損壞要立即更換、修復(fù)，方可安裝連接。 法蘭連接應(yīng)與管道同心，應(yīng)保證螺栓自由穿入，法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。

31、法蘭平行度偏差不大于法蘭外徑的 0.15%，且不大于 2mm，不得用強(qiáng)緊螺栓的方法消除歪斜。 螺栓緊固件安裝，同一連接處同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致；螺母緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫，緊固后的螺母與螺栓端面宜齊平。螺栓宜采用對稱擰緊、順序二次擰緊或采用對稱擰緊、間隔擰緊、順序擰緊三次擰緊的方法進(jìn)行緊固；管道的螺栓和螺母安裝時，其螺栓和螺母應(yīng)涂以二硫化鉬油脂、石墨機(jī)油或石墨粉。 螺紋連接的管道或管道上的部件，若設(shè)計(jì)無要求其螺紋接頭密封材料均使用聚四氟乙烯帶，擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內(nèi)。 管道連接時，不得強(qiáng)力組對，法蘭、閥門不得用加偏墊、多層墊等方法消除接口端面間隙、偏斜、錯口或不同心等

32、缺陷。 管道預(yù)拉伸或壓縮應(yīng)在預(yù)拉伸或壓縮區(qū)域內(nèi)的固定管架安裝完畢，需熱處理的焊縫處理合格；預(yù)拉伸或壓縮區(qū)域內(nèi)支、吊架安裝完畢，支、吊架彈簧按設(shè)計(jì)值壓縮并臨時固定后進(jìn)行，預(yù)拉伸或壓縮的數(shù)值必須符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定。 管道安裝允許偏差應(yīng)符合表 7.2 要求。管道安裝的允許偏差表 7.2項(xiàng)目允許偏差 ( (mm) )室外25架空及地溝室內(nèi)15坐標(biāo)埋 地60室外20架空及地溝室內(nèi)15標(biāo)高埋 地25dn1002l，最大 50水平管道平直度dn1003l，最大 80立管鉛垂度5l，最大 30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距207.3高溫管道安裝(crmo 合金鋼)(1) 管道安裝程序(2) 管道安裝要

33、求 高溫管道應(yīng)嚴(yán)格按施工圖位置、預(yù)制管段的編號進(jìn)行安裝，安裝前應(yīng)核實(shí)材料使用、 預(yù)制焊接及檢查記錄資料。 安裝的管段、管道附件、閥門等內(nèi)部必須清潔、無雜物，安裝時，管道支承件、管架應(yīng)同時安裝，彈簧支、吊架的的彈簧鎖緊或限位裝置不得拆卸。 高溫管道螺栓連接部位的法蘭、閥門、墊圈密封面不得有劃痕、斑點(diǎn)，槽式密封面與密封環(huán)(八角墊、橢圓墊)在安裝前還應(yīng)作接觸線檢查，密封環(huán)墊在涂抹紅丹法蘭凹槽密封面上轉(zhuǎn)動 45后，圓周應(yīng)有寬度為 1.52.5mm 的接觸線，密封線應(yīng)連續(xù)無間斷，并寬窄一致，若達(dá)不到要求應(yīng)更換或重新加工新墊圈。法蘭密封面和墊圈上的黃油必須清除干凈。 法蘭應(yīng)與管道同心，連接法蘭螺栓孔應(yīng)對正

34、安裝，保證螺栓自由穿入；法蘭間的平行度偏差必須符合設(shè)計(jì)文件要求，若偏差值超標(biāo)必須重新組對，不得用松緊螺栓方法調(diào)整法蘭的平行度。 高溫管道螺栓緊固是法蘭、墊圈加工質(zhì)量外最重要的控制要素，高壓螺栓安裝必須嚴(yán)格執(zhí)行如下要求:螺栓安裝前，必須核實(shí)規(guī)格、材質(zhì)符合設(shè)計(jì)要求；螺栓安裝時，必須按要求涂防卡死膏，其可選用二硫化鉬潤滑劑。螺栓、螺母進(jìn)行編號便于識別和應(yīng)用于螺栓緊固，同時可根據(jù)法蘭編號和緊固記錄便于進(jìn)行追溯。螺栓緊固采用液壓力矩扳手，用十字交叉法逐漸緊固，每圈緊固后通過測量法蘭面高溫管道安裝施工程序不 合 格安裝準(zhǔn)備土建、設(shè)備工序交接預(yù)制管段、管道附件檢查、清理管道支承件、管架安裝熱處理硬度不合格焊

35、縫管道焊前預(yù)熱焊縫無損檢測熱處理后硬度檢測螺栓緊固管道吹洗彈簧支吊架調(diào)整管道組裝、預(yù)熱、定位焊管道焊接焊縫檢查及熱處理焊縫缺陷部位處理管道安裝共檢管道壓力試驗(yàn)螺栓熱緊間隙檢查對中情況，螺栓緊固按設(shè)計(jì)規(guī)定正常力矩值的 50%、75%、100%分三次進(jìn)行緊固。螺栓的緊固力矩應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)數(shù)值控制，若在系統(tǒng)水壓試驗(yàn)過程中發(fā)生泄漏時，允許對螺栓力矩值提升，每次提升力矩值的 10%，最大提升到 120%。管道系統(tǒng)投用時，當(dāng)工作溫為 250350時，達(dá)到工作溫度后，進(jìn)行一次熱緊；當(dāng)工作溫大于 350時，系統(tǒng)升溫到 350時進(jìn)行第一次熱緊，達(dá)到工作溫度后再進(jìn)行第二次熱緊；當(dāng)管道系統(tǒng)設(shè)計(jì)壓力小于或等于 6mpa

36、 時，熱緊時管道系統(tǒng)內(nèi)壓力應(yīng)為0.3mpa；當(dāng)管道系統(tǒng)設(shè)計(jì)壓力大于 6mpa 時，熱緊時管道系統(tǒng)內(nèi)壓力應(yīng)為 0.6mpa；熱緊步驟應(yīng)按十字交叉法進(jìn)行，緊固力矩值應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定的數(shù)值執(zhí)行。 高溫管道(cr mo 耐熱鋼)組對焊口按一般要求控制偏差，管道的固定焊和接 口焊接應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)范要求進(jìn)行預(yù)熱、焊接、后熱。 管道熱處理應(yīng)在焊縫外觀檢查和無損檢測合格后進(jìn)行，管道焊縫熱處理必須嚴(yán)格執(zhí) 行熱處理工藝要求，硬度檢測不合格者應(yīng)重新進(jìn)行處理。7.4 壓縮機(jī)組及機(jī)泵管道安裝(1) 壓縮機(jī)組及機(jī)泵管道安裝施工程序(2) 機(jī)組、機(jī)泵管道安裝要求 機(jī)組、機(jī)泵管道安裝前，應(yīng)檢查預(yù)制管段、管道附件、閥門、墊

37、片及緊固件的規(guī)格、 材質(zhì)、等級及管段編號標(biāo)識與設(shè)計(jì)圖紙一致。壓縮機(jī)組及機(jī)泵管道安裝施工程序不合格合格施工準(zhǔn)備設(shè)備安裝工序交接安裝工序交接管段、附道檢查、清理設(shè)備管口封閉物拆除、檢查備管口封閉物拆除、檢查機(jī)組裝表監(jiān)測管道組裝點(diǎn)固焊接管道接口焊縫焊接接口焊縫焊接焊縫外觀檢查及無損探傷檢測管道支吊架安裝機(jī)組管口螺栓拆開機(jī)組配管把緊檢查機(jī)組位移配管把緊檢查機(jī)組位移焊縫缺陷處理消除管道試壓管道內(nèi)部清理吹掃、氣密彈簧支吊架調(diào)整螺栓熱緊熱緊螺栓冷緊 機(jī)組、機(jī)泵的管口應(yīng)將封閉物拆除，清理、檢查管密封面，核實(shí)機(jī)組、機(jī)泵管口法蘭結(jié)構(gòu)形式、等級同管道法蘭相匹配，向上的管口應(yīng)加鍍鋅鐵皮盲板或與墊片等厚的石棉橡膠板盲板

38、，防止管道安裝時劃傷法蘭端面。 管道安裝時，管段、附件、閥門內(nèi)部應(yīng)清潔無雜物，管道的支承件應(yīng)與管道同步安裝。 管道安裝時，不得采取強(qiáng)力安裝，其管道和閥門等重量和附加力矩不得作用在設(shè)備上。 機(jī)組、機(jī)泵管口法蘭與管道法蘭連接，應(yīng)保證兩法蘭的平行度和同心度，法蘭螺栓應(yīng)能自由穿入，首先將兩法蘭把好，然后組對管道的現(xiàn)場連接接口，組對接口時在連軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)測機(jī)器位移，接口點(diǎn)固焊接后，拆開法蘭連結(jié)螺栓，焊接管道連接焊縫，管道的最后一道固定口應(yīng)盡量遠(yuǎn)離機(jī)器。 機(jī)組、機(jī)泵連接管道安裝后，應(yīng)在自由狀態(tài)下檢查機(jī)組、機(jī)泵管口法蘭與管道法蘭的平行度和同心度，法蘭的平行度和同心度允許偏差應(yīng)符合下表 7.41 的規(guī)定

39、。與機(jī)組、機(jī)泵連接法蘭平行度和同心度偏差 表 7.41機(jī)器轉(zhuǎn)速(r/min)平行度(mm)同心度(mm)30000.400.80300060000.150.5060000.100.20 管道系統(tǒng)與機(jī)組、機(jī)泵最終連接時，應(yīng)在軸器上架設(shè)百分表監(jiān)視設(shè)備的位移，當(dāng)設(shè) 備額定轉(zhuǎn)速大于 6000r/min 時，其位移值應(yīng)小于 0.02mm；當(dāng)設(shè)備額定轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min 時，其位移值應(yīng)小于 0.05mm。 機(jī)組在投用前，其管道的彈簧支、吊架應(yīng)拆除限位裝置，并將彈簧調(diào)整到冷態(tài)(l)位置，使管道系統(tǒng)彈簧支、吊架能吸收和減緩因機(jī)組運(yùn)轉(zhuǎn)造成的管系膨脹或收縮所產(chǎn)生的對機(jī)組的外力；機(jī)組運(yùn)轉(zhuǎn)正常后，應(yīng)再將機(jī)

40、組管道系統(tǒng)彈簧支、吊架的彈簧調(diào)整到熱態(tài)(h)位置，保證機(jī)組的正常、平穩(wěn)運(yùn)轉(zhuǎn)。 機(jī)組投用時，其蒸汽和工藝系統(tǒng)管道的連接螺栓應(yīng)按要求進(jìn)行熱緊或冷緊，螺栓的熱緊或冷緊按十字對稱緊固步驟進(jìn)行，緊固的力矩值必須符合設(shè)計(jì)規(guī)定。7.5 煙氣輪機(jī)入口管線安裝要求煙氣輪機(jī)入口管線采用 316h 不銹鋼管，對管道的潔凈度要求、應(yīng)力要求非常高，該管道安裝質(zhì)量直接關(guān)系到三機(jī)組能否正常開車運(yùn)行。故對該管段的安裝作以下要求：（1）要嚴(yán)格按照圖紙的技術(shù)要求施工，保證兩個管道預(yù)拉口有足夠的間距。（2）在安裝焊接水平管道時要從煙氣輪機(jī)入口開始向外施工，最后一道焊口遠(yuǎn)離煙氣輪機(jī)。（3）管道內(nèi)部焊縫不能有任何焊瘤、焊渣、藥皮等。（

41、4）對涉及該管線施工的機(jī)具、物品、材料等實(shí)行登記制度，嚴(yán)禁有任何物品遺留在管內(nèi)。（5）對該管線每一段就位的管段需要車間驗(yàn)收合格后才能進(jìn)行下一段管段的安裝工作。（6）與該管相連的分支管線同樣執(zhí)行以上要求。7.6 伴熱管安裝(1) 伴熱管應(yīng)與主管平行安裝，并應(yīng)自行排液。伴熱管有一根或多根伴熱，多根伴熱時， 伴熱管之間距離應(yīng)固定。(2) 水平伴熱管安裝主管下方或靠近支架的側(cè)面，鉛垂伴熱管應(yīng)均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點(diǎn)焊在主管上，可用鍍鋅鐵絲綁扎固定在主管上。伴熱管綁扎間距見下表。 伴 熱 管 綁 扎 間 距 表伴熱管公稱直徑綁扎點(diǎn)間距dn 10800 mmdn 151000 mmdn 20

42、1500 mmdn 202000 mm注：彎頭部伴熱管綁扎不得少于 3 道。(3) 設(shè)計(jì)文件要求不得與主管直接接觸的伴熱管安裝時，應(yīng)在其間加隔離墊。當(dāng)主管為不銹鋼管，伴熱管為碳鋼管時，隔離墊的氯離子含量不超過 50ppm，并應(yīng)采用不銹鋼絲進(jìn)行綁扎。(4) 伴熱管沿閥門、法蘭、泵或其它設(shè)備表面伴熱時，應(yīng)避免積水，水平鋪設(shè)的伴管應(yīng)水平繞彎。當(dāng)主管連接部位需要經(jīng)常拆卸時，伴管應(yīng)相應(yīng)設(shè)置可拆卸的連接件。aaa- a需經(jīng)常拆卸閥門.法蘭伴熱管安裝aaa- a水平伴熱管安裝位置鉛垂伴熱管安裝鍍鋅鐵絲 (5) 伴熱直管應(yīng)按設(shè)計(jì)要求設(shè)置膨脹彎管，若設(shè)計(jì)無具體要求時，伴熱直管每隔 12.4米宜設(shè)置一個膨脹彎管。

43、從分配盤(分汽缸)到各被伴熱主管和離開主管到收集盤之間的伴管安裝，應(yīng)排列整齊。7.7閥門安裝(1) 閥門安裝前，按設(shè)計(jì)文件核對其規(guī)格、型號，并檢查閥門檢驗(yàn)、試驗(yàn)標(biāo)識，未經(jīng)檢驗(yàn)或檢驗(yàn)不合格的不得安裝。(2) 閥門安裝時，閥腔內(nèi)必須清潔無物，法蘭連接閥門密封面不得有影響密封的劃痕和斑點(diǎn)，閥門安裝方向依其結(jié)構(gòu)形式與介質(zhì)流向確定，閥桿方向符合設(shè)計(jì)圖紙要求。(3) 法蘭連接的閥門和以螺紋方式連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，以焊接方式連接的閥門應(yīng)在開啟狀態(tài)下安裝，焊接閥門焊接時應(yīng)采用氬弧焊打底。(4) 高溫、高壓系統(tǒng)的閥門安裝時，必須保證連接口組裝尺寸，嚴(yán)禁強(qiáng)力組對，焊接時，嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)定施焊。(5)

44、安裝鑄鐵閥門時，閥門與管道法蘭的平行度和同心度必須符合要求，連接螺栓應(yīng)受力應(yīng)均勻，不得強(qiáng)力連接。(6) 安全閥安裝前，應(yīng)對安全閥的檢驗(yàn)、試驗(yàn)狀態(tài)進(jìn)行檢查核實(shí)。安全閥應(yīng)檢驗(yàn)、試驗(yàn)合格，調(diào)試完畢并進(jìn)行鉛封(除必須用介質(zhì)調(diào)試的)。(7) 安全閥應(yīng)垂直安裝。安裝完畢經(jīng)檢查合格，應(yīng)做好安裝記錄。7.8靜電接地安裝(1) 設(shè)計(jì)有靜電接地要求的管道，各段管子間應(yīng)導(dǎo)電，并設(shè)置靜電接地。(2) 跨接導(dǎo)線應(yīng)采用與管材材質(zhì)相同的過渡板進(jìn)行連接，不得與管材直接連接。12.2m12.2 m伴熱直管膨脹彎管設(shè)置距離管廊管靜電接地安裝 閥門靜電導(dǎo)線跨接 導(dǎo)線(3) 用做靜電接地的材料或零部件，安裝前不得涂漆，導(dǎo)電接觸面必須

45、除銹并緊密連接。(4) 靜電接地安裝完畢后，必須進(jìn)行測試，電阻值超過規(guī)定時，應(yīng)進(jìn)行檢查和調(diào)整。7.9 管道支吊架安裝(1) 管道支吊架安裝一般要求 管道安裝時，應(yīng)及時安裝支吊架，確因某些特殊原因無法及時安裝支吊架時，應(yīng)臨時墊置固定牢靠，待條件具備后立即安裝支吊架。 管道安裝時，應(yīng)及時固定和調(diào)整支吊架。支吊架位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。 不銹鋼管道不得與碳鋼支架直接焊接和連接，應(yīng)采用與管道同材質(zhì)的弧板或肋板將管道與支架碳鋼部分隔離；不銹鋼管道與碳鋼管卡、梁架間應(yīng)采用隔離板隔離，隔離板的氯離子含量不超過 50ppm。(2) 滑動和導(dǎo)向支架的安裝滑動和導(dǎo)向支架的滑動面應(yīng)平整潔凈，不

46、得有歪斜卡澀現(xiàn)象； 支架安裝位置應(yīng)從支撐面中心向位移反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值的 1/2 或應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定。(3) 固定支架的安裝 固定支架應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行安裝，并應(yīng)在管道補(bǔ)償器預(yù)拉伸前固定完畢。 固定支架應(yīng)固定牢固。進(jìn)行焊接固定時，必須保證焊接質(zhì)量；采用 u 型管卡進(jìn)行支 架固定時，必須用雙螺母鎖緊，以防松動。(4) 管道吊架的安裝 無熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝；有熱位移的管道，吊點(diǎn)應(yīng)設(shè)在位移的相反方 向，按位移值的 1/2 偏位安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。 安裝后檢查吊桿受力情況，若吊桿松弛，應(yīng)通過調(diào)整吊桿螺栓拉緊。(5) 彈簧支吊架的安裝 彈簧

47、支吊架一般應(yīng)整體供貨，指針應(yīng)指示冷態(tài)值，并通過臨時固定件進(jìn)行固定。如供貨時，彈簧支吊架未做預(yù)壓縮，則需要對其進(jìn)行預(yù)壓縮，使指針指示冷態(tài)值，然后用管子膨脹方向1/2 位移值管托中心線滑動支架安裝位置臨時固定件固定。 彈簧支吊架彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)值，并進(jìn)行記錄。 彈簧安裝時，應(yīng)將彈簧刻度銘牌朝向便于觀測位置，彈簧定位銷應(yīng)朝向便于拆卸的位置。 彈簧支吊架安裝時，支吊架的制作偏差應(yīng)通過支架或吊桿進(jìn)行調(diào)整，不得使用彈簧螺紋進(jìn)行調(diào)節(jié)。 當(dāng)管道系統(tǒng)安裝、壓力試驗(yàn)、絕熱施工完畢后，應(yīng)拆除彈簧支吊架的彈簧臨時鎖定銷，按要求對彈簧高度進(jìn)行調(diào)整，并進(jìn)行彈簧調(diào)整記錄。 管道安裝完畢后，應(yīng)

48、按設(shè)計(jì)文件逐個核對支吊架的型式、位置是否正確。(6) 支吊架檢查、調(diào)整有熱位移的管道，在熱負(fù)荷運(yùn)行時，應(yīng)及時對支吊架進(jìn)行以下檢查與調(diào)整：滑動、導(dǎo)向支架的位移方向、位移值和導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定；管托不得脫落；固定支架牢固可靠，焊縫無開裂現(xiàn)象；彈簧支吊架位移正確，指針應(yīng)指示至熱態(tài)值；往復(fù)式壓縮機(jī)出入口管線和管段間管線的支架不得出現(xiàn)強(qiáng)烈的振動現(xiàn)象。(7) 成品保護(hù) 管道安裝施工時，應(yīng)注意對小型管支架的保護(hù)，防止施工作業(yè)時踩踏損壞或變形。 管道安裝施工時，嚴(yán)禁將管架作為施工吊裝受力點(diǎn)。 管道安裝施工時，應(yīng)注意防止對彈簧支吊架的碰撞。8. 管道的焊接與檢驗(yàn)管道的焊接與檢驗(yàn)本工程管道現(xiàn)場對接焊全部采

49、用氬弧焊打底，手工電弧蓋面或 co2保護(hù)自動焊蓋面；承插焊采用手工電弧焊接。8.1 管道施焊前應(yīng)具有合格的焊接工藝評定 ，所有焊工必須經(jīng)質(zhì)量部審核、備檔，施焊人員應(yīng)持證上崗。管道焊縫標(biāo)識，由班組施焊后進(jìn)行標(biāo)識，標(biāo)識必須用白色記號筆標(biāo)注，要求統(tǒng)一形式見下圖：（小管徑無法填寫的掛牌標(biāo)識）注注：1.所有管件以出廠前的標(biāo)識（材質(zhì)、標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)格）為準(zhǔn)；管線號規(guī) 格材 質(zhì)焊口號焊工號焊接日期不銹鋼管材及管件應(yīng)以其噴涂標(biāo)識為主；法蘭、閥門標(biāo)識以名牌為主； 8.2 焊接材料選用： 序號母 材氬弧焊絲牌號焊條牌號備 注120#tig-50j4272q235btig-50j427306cr19ni10jgs-308

50、a102412cr5mo（1cr5mo）h1cr5mor507515crmojgs-1cmr307615crmogjgs-1cmr3077tp316her316a2028.3 焊接材料管理（1）焊接材料必須具有質(zhì)量證明書或產(chǎn)品合格證，并經(jīng)檢驗(yàn)合格。外觀檢查時，焊條藥皮不得有受潮或明顯裂紋。焊絲在使用前應(yīng)清除表面油污，銹蝕等。（2）設(shè)立專門的焊材庫，焊材庫內(nèi)配置除濕機(jī)和加溫設(shè)備，并進(jìn)行干濕溫度監(jiān)控和記錄： 序號焊條牌號烘干溫度恒溫時間h保溫溫度適焊鋼種及部位1j4273503801100150碳鋼管、支架2r307350380110015015crmo 合金鋼3r5073503801100150

51、12cr5mo 合金鋼4r19ni10 不銹鋼5a2021502001100150tp316不銹鋼注：具體烘干、保溫溫度以焊材說明書為準(zhǔn)。（3）焊接材料應(yīng)建立焊材室進(jìn)行統(tǒng)一處置和發(fā)放管理，并建立烘干和發(fā)放記錄。焊條烘干溫度及烘干時間應(yīng)符合焊條生產(chǎn)廠家的要求。（4）焊條按規(guī)定溫度烘干后，應(yīng)保存在 100150的干燥箱內(nèi)備用；從干燥箱內(nèi)取出后不應(yīng)超過 4h，否則必須重新烘干后方可使用，焊條重新烘干次數(shù)一般不宜超過兩次。（5）焊工應(yīng)使用焊條筒領(lǐng)用焊條，并辦理領(lǐng)用手續(xù)；施焊人員下班前，應(yīng)將焊條筒里剩余的焊條退回焊材室。8.4 管道施焊時，焊接環(huán)境條件應(yīng)滿足以下要

52、求：（1）風(fēng)速：氬弧焊2m/s，手工電弧焊8m/s；（2）相對濕度：90%；（3）環(huán)境溫度：當(dāng)環(huán)境溫度低于 0 時，對在常溫下不要求進(jìn)行焊前預(yù)熱的焊口，應(yīng)在焊接前預(yù)熱至 15 以上。（4）當(dāng)焊接環(huán)境條件不能滿足上述要求時，必須采取有效防護(hù)措施，如用鐵皮或棚布遮擋，制作可移動式小型焊接防護(hù)棚等。8.5焊接前準(zhǔn)備焊接坡口應(yīng)經(jīng)砂輪打磨，坡口應(yīng)整齊光潔，坡口表面的油污、銹蝕和坡口兩側(cè)各 1015mm 范圍內(nèi)的氧化層清理干凈，清理范圍內(nèi)應(yīng)無裂紋、夾層等缺陷。8.6定位焊要求（1）管道焊口組對定位焊，應(yīng)選用與正式施焊相同的焊材，定位焊的工藝要求應(yīng)與正式焊接工藝要求相同。（2）定位焊的焊縫高度要求為焊件厚度

53、的 70%以下，且應(yīng)6mm；定位焊的焊縫長度為 1030mm，定位焊點(diǎn)數(shù)為 25 點(diǎn)。（3）管口的組對點(diǎn)固質(zhì)量經(jīng)檢驗(yàn)合格后，方可進(jìn)行正式焊接。8.7 易產(chǎn)生延遲裂紋的焊接接頭,焊接時應(yīng)嚴(yán)格保持層間溫度，焊后應(yīng)立即均勻加熱至300350保溫緩冷，并及時進(jìn)行熱處理。8.8 厚壁大管徑管口的焊接應(yīng)采用多層多道焊，多層多道焊縫時，應(yīng)逐層進(jìn)行檢查合格后方可焊接次層，直至完成。厚壁大管徑管口的焊接應(yīng)符合以下規(guī)定：（1）氬弧焊打底的焊層厚度應(yīng)不小于 3mm；（2）其他焊道的單層厚度應(yīng)不大于所用焊條直徑加 2mm；（3）單焊道的擺動寬度,應(yīng)不大于所用焊條直徑的 3 倍。8.9 壓力管道焊接時，嚴(yán)禁在被焊表面引

54、燃電弧、試驗(yàn)電流，施焊過程中應(yīng)注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將熔池填滿，多層多道焊的焊接接頭應(yīng)錯開。8.10 施焊過程中除工藝和檢驗(yàn)要求進(jìn)行分層焊接者外，應(yīng)一次連續(xù)完成，不應(yīng)中斷；若被迫中斷時應(yīng)采取相應(yīng)的后熱、緩冷和保溫等防止裂紋產(chǎn)生的措施，再焊時，應(yīng)經(jīng)檢查確認(rèn)無裂紋后，方可按照工藝要求連續(xù)施焊，有預(yù)熱要求的，應(yīng)重新預(yù)熱。8.11 直徑大于 500mm 的管道，宜采用單面焊雙面成型的焊接工藝或在焊縫內(nèi)側(cè)根部進(jìn)行封底焊。8.12 施焊過程中應(yīng)嚴(yán)格控制層間溫度，層間溫度不得低于預(yù)熱溫度。8.13 壓力管道焊接完成后，應(yīng)及時清理焊縫表面，外觀檢查合格后，并做好施焊記錄。8.14鉻鉬鋼耐熱鋼管道焊接(

55、1) 鉻鉬鋼耐熱鋼管道焊接前，應(yīng)按焊接工藝規(guī)范進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱采用電加熱法。預(yù)熱 在坡口兩側(cè)均勻進(jìn)行，預(yù)熱范圍宜為坡口中心兩側(cè)各不小于管壁厚的 5 倍，且不小于100mm，加熱區(qū)以外 100mm 范圍應(yīng)保溫。(2) 達(dá)到預(yù)熱溫度后，拆掉加熱器立即進(jìn)行底層焊道的氬弧焊打底焊接，打底焊接要求 一次連續(xù)焊完，焊道要焊透、成型要好，焊道焊肉厚度不得小于 3 mm。(3) 對于1cr5mo耐熱鋼管道，管道根部焊接采用氬弧焊時，管內(nèi)應(yīng)進(jìn)行充氬保護(hù)或使 用專用藥芯焊絲。(4) 管道的打底焊道焊接完畢，應(yīng)立即進(jìn)行蓋面焊道的焊接，在整個焊接過程中焊接層間溫度必須符合焊接工藝規(guī)范(wps)要求，若溫度低于層間溫度要

56、求，應(yīng)采用措施加熱，每條焊縫要一次連續(xù)焊接完。每層的焊條接頭處應(yīng)錯開。(5) 在管道焊接過程中若因故(停電、大風(fēng)、下雨等)中斷焊接，必須按要求采用后熱、緩冷等措施。再行焊接前應(yīng)進(jìn)行檢查，確認(rèn)焊道無裂紋后方可按原焊接工藝要求進(jìn)行預(yù)熱、加熱繼續(xù)焊接。(6) 管道焊縫焊接完后，若不能及時進(jìn)行焊后消除應(yīng)力熱處理時，應(yīng)立即進(jìn)行后熱緩冷，后熱溫度應(yīng)為 300350，保溫時間不小于 30min。8.15 不銹鋼管道焊接 (1) 不銹鋼管道焊接，其氬弧打底焊接應(yīng)采用直流反接；手工電弧焊蓋面焊接應(yīng)采用直流正接。(2) 不銹鋼管道焊接時,在保證焊透與熔合良好的條件下，應(yīng)采用低氫型焊條、短電弧、 快速焊、窄焊道和多

57、層多道焊工藝進(jìn)行焊接，層間溫度不得超過 150，必要時，應(yīng)采取強(qiáng)迫冷卻工藝措施。(3) 不銹鋼管道焊接過程中應(yīng)避免橫向擺動，焊道不宜過寬，焊接應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，不應(yīng)中斷。(4) 為保證焊接接頭背面焊接成型質(zhì)量及合金鋼元素，不銹鋼管道根部焊接采用氬弧焊時，管內(nèi)應(yīng)進(jìn)行充氬保護(hù)或使用專用藥芯焊絲。(5) 奧氏體不銹鋼焊接接頭焊后宜進(jìn)行酸洗與鈍化處理。加熱范圍1001005 s s5 s電加熱器100保溫層鉻鉬鋼管預(yù)熱范圍簡圖8.16 異種鋼管道焊接(1) 異種鋼管道焊接，應(yīng)按焊接材料選用表選用合適的焊材。(2) 有預(yù)熱要求異種鋼管道焊接，預(yù)熱溫度按淬硬傾向大的材質(zhì)要求定，預(yù)熱采用電加熱法。預(yù)熱在坡口兩側(cè)均

58、勻進(jìn)行，預(yù)熱范圍每側(cè)不小于 3 倍壁厚(s)，且不小于 50 mm,對有淬硬傾向或易產(chǎn)生延遲裂紋的材料，每側(cè)不得小于 100 mm。(3) 對裂紋敏感性較大的碳錳低合金鋼和鉻鉬耐熱鋼，除預(yù)熱外，底層焊縫焊接應(yīng)選用較大能量短弧焊法，多層多焊道焊接，嚴(yán)格控制層間溫度。(4) 不同奧氏體鋼管道焊接時，應(yīng)采用小電流、短電弧、快速焊和多層多道焊工藝，層間溫度應(yīng)控制在 60以下。(5) 鐵素體鋼與奧氏體不銹鋼焊接，應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝要求施焊，采取短弧操作，多層 多道焊接。(6) 對非奧氏體與奧氏體異種鋼管道、鉻鉬耐熱鋼管道，打底焊接時，管內(nèi)應(yīng)進(jìn)行充氬保護(hù)，充氬保護(hù)措施應(yīng)符合焊接工藝規(guī)定。8.17 焊縫返修（

59、1）焊縫返修應(yīng)由持證且具有相應(yīng)合格項(xiàng)目的焊工擔(dān)任。（2）焊縫返修前，應(yīng)認(rèn)真分析缺陷的性質(zhì)和部位，并對缺陷進(jìn)行清除。（3）焊縫返修必須編制焊縫返修專項(xiàng)工藝技術(shù)文件，依據(jù)焊縫返修工藝技術(shù)文件規(guī)定要求進(jìn)行返修，焊縫返修工藝技術(shù)文件的審批，應(yīng)執(zhí)行 焊接管理程序的規(guī)定。（4）焊縫返修后，應(yīng)按原無損檢測要求重新進(jìn)行無損檢測。（5）管道焊縫返修次數(shù)，非合金鋼管道返修三次，合金鋼管道返修二次9 管道熱處理管道熱處理9.1管道熱處理?xiàng)l件 (1) 設(shè)計(jì)或標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范要求進(jìn)行熱處理的管道接頭焊縫，熱處理管道附著件和與管道焊接 連接支、吊架的焊縫。(2) 熱處理前，需熱處理焊縫的焊接工作全部結(jié)束，焊縫的外觀檢查、無損探傷

60、檢查完畢，并符合設(shè)計(jì)和標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范要求。(3) 熱處理機(jī)具、電加熱器、熱電偶及保溫材料準(zhǔn)備齊全，人員已進(jìn)行技術(shù)交底，熟知工藝要求和標(biāo)準(zhǔn)。9.2 熱處理施工工藝流程熱 處 理 施 工 工 藝 流 程熱處理準(zhǔn)備制定熱處理工藝、技術(shù)交底焊縫檢驗(yàn)工序交接硬度不合格焊縫 焊縫熱處理硬度檢驗(yàn)資料整理9.3 熱處理(1) 熱處理方法;采用電加熱自控溫度熱處理機(jī)進(jìn)行處理。(2) 熱處理加熱范圍為焊縫兩側(cè)各不少于焊縫寬度 3 倍(b)，且不小于 50mm，加熱區(qū)以外 100mm 范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫。管道兩端應(yīng)封閉。管道熱處理加熱、保溫方法見下圖。(3) 管道熱處理的溫度及恒溫時間要求應(yīng)符合下列要求。(4) 焊縫熱處理