TPM設(shè)備預(yù)防保養(yǎng)

1、TPM 設(shè)備預(yù)防保養(yǎng)目錄TPM 差不多概念 設(shè)備效率化改善之方法與進行方法 零故障之方法與進行方法 建立自主保養(yǎng)體制 計劃保養(yǎng)與實施第一章:TPM差不多概念TPM 的定義1971年的定義 :TPM: Total Productive Maintenance 全面生產(chǎn)設(shè)備保養(yǎng) 以達成設(shè)備的最高效率為目標(biāo)建立以保養(yǎng)預(yù)防 ,預(yù)防保養(yǎng) ,改良保養(yǎng)之設(shè)備生涯為對象的全面性生產(chǎn) 保養(yǎng)製度規(guī)劃設(shè)備的人 （計劃部門）,使用者（製造部門）和保養(yǎng)的人 （保養(yǎng)部門）等, 所有關(guān)係者共同參與從高階主管到第一線全員參加以自主的小集團活動來推動 PM1989 年的定義TPM: Total Productive Manag

2、ement 全面生產(chǎn)設(shè)備治理 以建立追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化極限的企業(yè)體制為目標(biāo) 以現(xiàn)場現(xiàn)物所構(gòu)築的生產(chǎn)系統(tǒng)中以全體生命周期為對象,追求“零故障”,“零不良” ,“零災(zāi)害” ,防止所有損失於未然由生產(chǎn)部門開始 ,而後跨過開發(fā) ,營業(yè) ,治理等所有部門 從高階主管到第一線全員參加以重覆小集團活動 ,來達成零損失生產(chǎn)保養(yǎng)的歷史1950I9601970198019902000事後保養(yǎng)時代(BM)1951預(yù)防保養(yǎng)時代(PM)1957改良保養(yǎng)時代(CM)1960保養(yǎng)預(yù)防時代(MP)1971全員生產(chǎn)保養(yǎng)時代(TPM)2000Total ProductiveMan ageme nt &Total Predicti

3、veMan ageme nt1980預(yù)知保養(yǎng)時代(PdM)事後保養(yǎng)(BM):1950年往常，如果設(shè)備不出故障，就沒必要修理它預(yù)防保養(yǎng)(PM):1950年停機維修改良保養(yǎng)(CM):1960年，生產(chǎn)性保養(yǎng)保養(yǎng)預(yù)防(MP):1980年,全面生產(chǎn)保養(yǎng)預(yù)知保養(yǎng)(PdM):1980年，預(yù)知保養(yǎng)經(jīng)營治理(TPM):1990年，全面生產(chǎn)經(jīng)營治理TPM展開的八大重點 設(shè)備效率化的個別改善 自主保養(yǎng)體制的確立 計劃保養(yǎng)體制的確立MP設(shè)計和初期流動治理體制的確立 建立品質(zhì)保養(yǎng)體制教育訓(xùn)練治理間接部門的效率化安全衛(wèi)生和環(huán)境的治理TPM的目標(biāo)五.TPM的推展步驟經(jīng)營層的決定導(dǎo)入幕僚人員的設(shè)置TPM的導(dǎo)入教導(dǎo)差不多方針與

4、目標(biāo)的設(shè)定建立TPM專責(zé)機構(gòu)展開TPM的差不多計劃擬訂TPM正式導(dǎo)入大會效率化的個別改善建立自主養(yǎng)護體制10建立保養(yǎng)部門的計劃保養(yǎng)體制11提升操作,保養(yǎng)技術(shù)的訓(xùn)練第二章設(shè)備效率化改善之方法與進行方法設(shè)備之六大損失所謂使設(shè)備更效率化，確實是發(fā)揮設(shè)備所具有之機能或性能至最高境域，反過來說確實是徹底消滅阻礙效率化的損失，設(shè)備效率自然就升高障與機能下降型態(tài)故障，機能停止型故障系指突發(fā)性故障，而機能下降型故 障即指設(shè)備之機能比原有機能下降之故障。2準(zhǔn)備調(diào)整損失此損失是伴隨重新布置所發(fā)生之損失，重新布置時間確實是指中止 原來製造的產(chǎn)品直到能夠開始製造下一個製品所需之準(zhǔn)備時間 ，其中最花時 間的確實是“調(diào)整

5、”3小故障損失小故障系指與一樣之故障不同，因暫時之小毛病以致停止設(shè)備或 空轉(zhuǎn)之狀態(tài)而言（又稱小毛?。?速度損失速度損失系指設(shè)備之設(shè)計速度與實際運轉(zhuǎn)之速度差所產(chǎn)生的損 失5工程不良之修理損失不良或補修所產(chǎn)生之損失，一樣所謂不良往往會被認為是指不良廢品，但補修品為補修亦需浪費工時，因此亦須認為是不良品6.起步生產(chǎn)率損失起步損失系指開始生產(chǎn)直到穩(wěn)定化這段時間所發(fā)生之損失 ,其發(fā)生量隨 加工條件之不穩(wěn)定性 ,治具 ,模具之整備不良 ,試削之損失 ,作業(yè)員之技能等而 異,且比想像還多這些損失往往有不表面化之趨勢。上面解說了這六大損失 ,能夠說是阻礙設(shè)備效率的要因 ,因此解決這些 問題確實是提升設(shè)備效率之

6、要緊重點設(shè)備綜合效率之計算方法何謂時間運轉(zhuǎn)率所謂時間運轉(zhuǎn)率系指實際運轉(zhuǎn)時間與負荷時間 （必須使設(shè)備運轉(zhuǎn)之時 間 ）之比而言 ,能夠下式表示之 :時間運轉(zhuǎn)率 =（負荷時間 -停止時間 ）/負荷時間何謂性能運轉(zhuǎn)率性能運轉(zhuǎn)率包括速度運轉(zhuǎn)率與純運轉(zhuǎn)率速度運轉(zhuǎn)率系指速度之差 ,即設(shè)備原有能力 （周期時間 ,循環(huán)數(shù) ）對實際速 度之比,也確實是衡量有無按照規(guī)定之速度 （基準(zhǔn)速度,周期時間）在運轉(zhuǎn)者 , 如果設(shè)備速度下降即能夠把其損失顯現(xiàn)出來 ,能夠下式表示之 :速度運轉(zhuǎn)率 =基準(zhǔn)周期時間 /實際周期時間 又純運轉(zhuǎn)率系顯現(xiàn)出來在單位時間內(nèi)有無以一定速度在運轉(zhuǎn)者,並不是求對基準(zhǔn)速度快多少或慢多少 ,而是求鄧使

7、是慢速度 ,有無以該速度做長時 間穩(wěn)定之運轉(zhuǎn)者 ,由此可求小毛病之損失 ,或日報上無法出現(xiàn)的小故障之損 失 ,其關(guān)系如下 :純運轉(zhuǎn)率 =（生產(chǎn)量*實際周期時間 ）/負荷時間 -停止時間 而性能運轉(zhuǎn)率即可由下式求得性通運轉(zhuǎn)率 =速度運轉(zhuǎn)率 * 純運轉(zhuǎn)率何謂良品率良品率係指實際製成之良品數(shù)量對加工數(shù)量 （原料,材料等 ）之比良品率=（加工數(shù)量-不良數(shù)量”加工數(shù)量不良數(shù)量之中應(yīng)包括不良廢品及補修品何謂綜合效率如上述可由各方面計算設(shè)備之損失，綜合這些以測定設(shè)備之運轉(zhuǎn)狀態(tài) 以判定設(shè)備運用之有效程度，如下式：綜合效率二時間運轉(zhuǎn)率*良品率設(shè)備之六大損失與設(shè)備綜合效率之關(guān)系設(shè)備6大損失設(shè)備綜合效率的計算負荷時

8、間1.故障純運轉(zhuǎn)時間運轉(zhuǎn)時間2.布置調(diào)整3空轉(zhuǎn)，小停止時間運轉(zhuǎn)率=（負荷時間-停止時間）/負荷時間*100%例:時間運轉(zhuǎn)率=（460分-60分）/460 分*100%=87%5工程不良6.生產(chǎn)量下降價值運轉(zhuǎn)時間* 4速度減低性能運轉(zhuǎn)率=（理論周期時間*加工數(shù) 量）/運轉(zhuǎn)時間*100%例:性能運轉(zhuǎn)率=（0.5分/個*400個）/400 分*100%=50%良品率=（加工數(shù)量-不良數(shù)量加工數(shù)量*100%=50%例:良品率=（400個-8個）/400*100%=98%設(shè)備綜合效率=時間運轉(zhuǎn)*性能運例：0.87*0.5*0.98*100%=426%）轉(zhuǎn)* 良品率A:1日之實際時間=60分*8時=480

9、分B:1日之計劃休止時間（早會，休息時間等）=20分C:1日之負荷時間二A-B=460分D:1日之停止損失時間 做障20分部署20分調(diào)整20分）=60分E:1日之運轉(zhuǎn)時間二C-D=400分G:1日之生產(chǎn)量=400個H:良品率=98%I：理論(或基準(zhǔn))周期時間=0.5分/個J：實際周期時間=0.8分/個即：F:實加工時間二J*G=0.8*400T:時間運轉(zhuǎn)率=(E/C)*100%=(400/460)*100%=87%M:速度運轉(zhuǎn)率=(l/J)*100%=(0.5/0.8)*100%=80%N:純運轉(zhuǎn)率=(F/E)*100%=(0.8*400)/400*100%=50%L:性能運轉(zhuǎn)率二M*N*10

10、0%=0.625*0.8*100%=50%設(shè)備綜合效率二T*L*H*100%=0.87*0.5*0.98*100%=42.6%慢性損失改善之方法突發(fā)性損失與慢性損失故障或不良發(fā)生形態(tài)有：突發(fā)性損失與慢性損失二種突發(fā)型容易找出緣故容易採取對策將變動的條件或要因之恢復(fù)到原 有的正確狀態(tài)即可解決慢性型種種對策也難查出真因采取與已往不同 的革新對策，緣故不只一個，不易明確把握真 因,緣故與結(jié)果關(guān)系不清晰A有效對策知其發(fā)生B無法采對策慢 性 損 失C未採對策慢性損失之背景1. 結(jié)果不會變好放棄狀態(tài)2. 沒有變好的征態(tài).未採全然對策而止一樣對策未充分把握量的大小，以致不知, 損失之大小不知其發(fā)生未知或不感

11、覺慢性損失之發(fā)生（常見之小故障速度損 失，修補損失,起步損失等3.慢性損失之緣故結(jié)構(gòu)緣故把握（單一緣故）（複數(shù)緣故）（複合緣故之組合）難追究與把握緣故4慢性損失對策之進行方法進行徹底之現(xiàn)象分析:-做為PM分析之實施方法徹底重析觀察要因系列做為發(fā)現(xiàn)缺陷之方法原有姿態(tài)之檢討使要因系列之缺陷表面化重視微小缺陷，做為防止缺陷之方法 復(fù)原第三章零故障之方法與進行方法一 零故障之方法與進行方法1.故障之這義與語源所謂故障是設(shè)備失去規(guī)定之機能，語源係人類發(fā)生故障意礙2故障之種類機能停止型故障系設(shè)備突然停止的故障機能低下型故障系雖然還在動，但會產(chǎn)生工程不良及其他損失之故障3零故障的新概念及原則轉(zhuǎn)變設(shè)備是會故障

12、的概念不可使設(shè)備故障或故障 可變成零 , 達成故障還未發(fā)生前應(yīng)挖掘其“潛在缺陷”的原則4潛在缺陷之分類A. 不經(jīng)分解或診斷無法查覺的B. 安裝位置不良不易查覺的內(nèi)C.因塵?；蛭酃付床灰姷腁看不見或毫不關(guān)心B.以為這種程度無問題而忽廣內(nèi)部缺陷物理的潛在缺陷部缺陷潛在缺陷缺陷心理的潛在缺陷C. 因技能不足而看不出來5.零故障之五個對策整備差不多條件：清掃給油追鎖遵守使用規(guī)則:A.遵守設(shè)備廠商或維修部門提供之保養(yǎng)，檢查規(guī)則進行 作業(yè)B.按照工程部門提供之操作規(guī)範(fàn)之進行操作劣化之複元：定時，正確進行檢查，正確執(zhí)行能使之恢復(fù)原狀之預(yù)防修理 工作改善設(shè)計上之弱點：解析故障改善原廠商施工階段上技術(shù)上的缺陷

13、或疏 忽提升技能:提升操作人員，維護人員等專門技能6.TPM展開之五大柱子設(shè)備效率化之個別養(yǎng)護體制建立操作之自主養(yǎng)護體制建立養(yǎng)護部門之計劃養(yǎng)護體制操作與保養(yǎng)之技能訓(xùn)練建立設(shè)備初期治理體制TPM推動的程序架構(gòu)圖12整頓（SEITON）OPL（重點教導(dǎo)）數(shù)字模式MTBF:平均故障周期時間第四章 建立自主保養(yǎng)體制“我製造，你維修” 觀念一 自主保養(yǎng)體制建立之根源 自己的設(shè)備自己要培養(yǎng)維護,治理轉(zhuǎn)變對設(shè)備保養(yǎng)、修復(fù)之 專精人員二啟主保養(yǎng)體制建立範(fàn)圍 整理整頓清掃 差不多條件的整備目視治理點檢小修理5S活動延續(xù)進行清掃給油鎖定使判斷更容易作業(yè)前、中、後的點檢簡單零件的換修，小故障的排除三何謂微缺陷 微缺

14、陷包含2污穢附著3原料附著 4磨耗5搖晃6洩漏1塵埃附著7腐蝕8異臭12.振動 13異音 14.裂痕9.鬆弛10.變形11.高溫15糾纏16.刮傷17.破損18.無謂動作對微缺陷改進之對策微缺陷防止劣化發(fā)現(xiàn)劣化，測試劣化改善劣化A.差不多條件整備B.正確操作C.正確運轉(zhuǎn)交替D.記錄不適當(dāng)之資料E排除人為的強製劣化A. 日常點檢B. 以五感檢測C.發(fā)現(xiàn)潛在缺陷D.發(fā)現(xiàn)異常的緣故主源A.處理不正常B. 小整備C. 援助突發(fā)性修理D. 防止問題於未然四啟主保養(yǎng)展開七步驟r差不多條件整備第一步:初期清掃A自主治理第二步:污染發(fā)生源，清掃，點檢困難部位對策 第三步:製作自主保養(yǎng)暫行基準(zhǔn) 第四步:總點檢:

15、一應(yīng)有形態(tài)的追求 第五步:自主點檢 第六步:整理整頓（標(biāo)準(zhǔn)化） 第七步：自主治理的徹底化初期清掃*以設(shè)備為主體，找出垃圾，灰塵，油污，切削油等,一併掃除乾淨(jìng)*透過清掃將潛在缺陷找出並處理*拆除不要,不急著使用的物品與設(shè)備的簡單化 2發(fā)生源困難部位對策*排除廢棄物，塵埃，污垢發(fā)生源及防止飛散，改善清掃，點檢，給油, 鎖緊螺栓之困難部位，謀求縮短作業(yè)時間*學(xué)習(xí)改善設(shè)備的摸索方法，以提升實質(zhì)上的成效3製作自主保養(yǎng)暫定基準(zhǔn)*改善污垢等發(fā)生源及防止飛散，改善清掃，點檢，給油鎖緊螺栓之困難 部位，謀求縮短點檢時間*學(xué)習(xí)改善設(shè)備的方法，以提升實質(zhì)上的成效4總點檢*按照點檢手冊實施點檢技能，提升技能水準(zhǔn)*由單

16、位機械點檢的實施，找出設(shè)備細微缺陷，並予以復(fù)原*把設(shè)備改善成容易點檢，同時徹底目視治理5自主點檢*透過實施製程程序的性能，操作調(diào)整法，異常處理法的教育訓(xùn)練，培養(yǎng) 精於製程的操作人員，以提升操作信賴度*把機械別的清掃點檢，暫行基準(zhǔn)並入以製程區(qū)域為單位的定期點檢， 更換基準(zhǔn),縮短點檢時間整理整頓*確實實施自主保養(yǎng)，明訂系統(tǒng)流程以確保品質(zhì)水準(zhǔn)及安全*改善製程轉(zhuǎn)換之準(zhǔn)備時間及半成品庫存量*確立現(xiàn)場物流及備品，工具，半成品,成品資料等之自主治理體制自主治理的徹底化*配合公司工廠的目標(biāo)推展活動，以求改善的定?；?，從現(xiàn)場排除浪費，以 推展降低成本活動.*確定記錄MTBF等保養(yǎng)記錄，並加以分析，以求更進一步改

17、善設(shè)備自主 保養(yǎng)的診斷第五章計劃保養(yǎng)與實施計劃保養(yǎng)定義與內(nèi)容為排除故障的發(fā)生，提升設(shè)備的信賴性，達成零故障或零不良的過程，使 保養(yǎng)人員的技術(shù)力提升所製訂的有計劃，有步驟的保養(yǎng)體系，其活動內(nèi)容包 括：對應(yīng)現(xiàn)場自主保養(yǎng)的活動及早發(fā)現(xiàn)異常的活動讓故障不再發(fā)生的活動縮短修理時間的活動其他如圖面治理，潤滑治理,保養(yǎng)資訊系統(tǒng)的建立等活動壽命計劃保養(yǎng)過程中設(shè)備的變化預(yù)防保養(yǎng)突發(fā)故障壽命時間計劃保養(yǎng)推行之五步驟保養(yǎng)情報的整理70%A. 保養(yǎng)記錄的收集B. 明確故障的定義保養(yǎng)情報的整理C. 保養(yǎng)資料的收集與分析D. 平均故障時間（MTBF）分析E. 保養(yǎng)周月報F. 保養(yǎng)之規(guī)範(fàn)及目標(biāo)的設(shè)定G保養(yǎng)資料的電腦化計劃保養(yǎng)的導(dǎo)入重點設(shè)備的計劃保養(yǎng)*重點設(shè)備的遠定*保養(yǎng)基準(zhǔn)的完成*保養(yǎng)方式?jīng)Q定*計劃保養(yǎng)表作成以劣化復(fù)原為中心的計劃保養(yǎng)*保養(yǎng)檢討會*月別保養(yǎng)計劃表的作成與實施故障分析與改良保養(yǎng)信賴性提升的研究*故障分析手法的學(xué)習(xí)（5WHY法）*再發(fā)防止多發(fā)