機(jī)械畢業(yè)設(shè)計(jì)論文彈簧片沖壓工藝分析與成形模具設(shè)計(jì)全套圖紙

1、前 言由于模具技術(shù)的迅速發(fā)展，模具設(shè)計(jì)與制造已成為機(jī)械行業(yè)中一個大的分枝。從事模具行業(yè)工作的專業(yè)人才也越來越多，模具也傾向標(biāo)準(zhǔn)化，系列化，模具的諸多零件已經(jīng)具有互換性，模具的設(shè)計(jì)周期越來越短，因此模具已經(jīng)成為提高產(chǎn)品的競爭能力的重要手段。模具已成為各種產(chǎn)品不可缺少的工藝設(shè)備。本次畢業(yè)設(shè)計(jì)內(nèi)容是：彈簧片沖壓工藝及彎曲模具設(shè)計(jì)。畢業(yè)設(shè)計(jì)的目的不僅是對大學(xué)四年所學(xué)知識的一個鞏固和總結(jié)，而且是大學(xué)期間重要的實(shí)踐環(huán)節(jié)，它能綜合培養(yǎng)查資料的能力、畫圖能力、獨(dú)立分析能力、向老師、同學(xué)學(xué)習(xí)的能力。畢業(yè)設(shè)計(jì)作為對所學(xué)專業(yè)知識的一次綜合檢測，為以后參加工作也將奠定堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。本次重點(diǎn)設(shè)計(jì)的是一副沖孔落料連續(xù)模，一副

2、彎曲模。這次設(shè)計(jì)是在老師認(rèn)真、耐心的指導(dǎo)下進(jìn)行的，是在對模具的經(jīng)濟(jì)性、模具的壽命、生產(chǎn)周期及生產(chǎn)成本等因素進(jìn)行了全面的仔細(xì)的分析下而進(jìn)行設(shè)計(jì)的。因我個人經(jīng)驗(yàn)和水平有限，因此很難避免在設(shè)計(jì)的過程中存在不合理之處，望各位老師多多批評指正。 本論文是在羅玉梅老師的精心指導(dǎo)和嚴(yán)格要求下完成的。羅玉梅老師那嚴(yán)謹(jǐn)求實(shí)的治學(xué)態(tài)度，淵博的知識為我們樹立了榜樣，在此向她表示衷心的感謝！在論文的設(shè)計(jì)和寫作過程中，得到同學(xué)的大力支持和協(xié)助，在此一并感謝！我相信：在羅玉梅老師的耐心指導(dǎo)和同學(xué)們的大力支持下，我一定能順利完成本次畢業(yè)設(shè)計(jì)，為四年大學(xué)學(xué)習(xí)生涯劃上一個完整的句號。全套圖紙，加1538937061 緒論1.1

3、 沖壓技術(shù)理論概述模具技術(shù)的發(fā)展應(yīng)該為適應(yīng)模具產(chǎn)品“交貨期短”、“精度高”、“質(zhì)量好”、“價(jià)格低”的要求服務(wù)。達(dá)到這一要求急需發(fā)展如下幾項(xiàng)： 1.1.1 全面推廣cad/cam/cae技術(shù) 模具cad/cam/cae技術(shù)是模具設(shè)計(jì)制造的發(fā)展方向。隨著微機(jī)軟件的發(fā)展和進(jìn)步，普及cad/cam/cae技術(shù)的條件已基本成熟，各企業(yè)將加大cad/cam技術(shù)培訓(xùn)和技術(shù)服務(wù)的力度；進(jìn)一步擴(kuò)大cae技術(shù)的應(yīng)用范圍。計(jì)算機(jī)和網(wǎng)絡(luò)的發(fā)展正使cad/cam/cae技術(shù)跨地區(qū)、跨企業(yè)、跨院所地在整個行業(yè)中推廣成為可能，實(shí)現(xiàn)技術(shù)資源的重新整合，使虛擬制造成為可能。 1.1.2 高速銑削加工 國外近年來發(fā)展的高速銑削加

4、工，大幅度提高了加工效率，并可獲得極高的表面光潔度。另外，還可加工高硬度模塊，還具有溫升低、熱變形小等優(yōu)點(diǎn)。高速銑削加工技術(shù)的發(fā)展，對汽車、家電行業(yè)中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向發(fā)展。 1.1.3 模具掃描及數(shù)字化系統(tǒng)高速掃描機(jī)和模具掃描系統(tǒng)提供了從模型或?qū)嵨飹呙璧郊庸こ銎谕哪Ｐ退璧闹T多功能，大大縮短了模具的在研制制造周期。有些快速掃描系統(tǒng)，可快速安裝在已有的數(shù)控銑床及加工中心上，實(shí)現(xiàn)快速數(shù)據(jù)采集、自動生成各種不同數(shù)控系統(tǒng)的加工程序、不同格式的cad數(shù)據(jù)，用于模具制造業(yè)的“逆向工程”。模具掃描系統(tǒng)已在汽車、摩托車、家電等行業(yè)得到成功應(yīng)用，相信在

5、“十五”期間將發(fā)揮更大的作用。 1.1.4 電火花銑削加工電火花銑削加工技術(shù)也稱為電火花創(chuàng)成加工技術(shù)，這是一種替代傳統(tǒng)的用成型電極加工型腔的新技術(shù)，它是有高速旋轉(zhuǎn)的簡單的管狀電極作三維或二維輪廓加工(像數(shù)控銑一樣)，因此不再需要制造復(fù)雜的成型電極，這顯然是電火花成形加工領(lǐng)域的重大發(fā)展。國外已有使用這種技術(shù)的機(jī)床在模具加工中應(yīng)用。預(yù)計(jì)這一技術(shù)將得到發(fā)展。 1.1.5 優(yōu)質(zhì)材料及先進(jìn)表面處理技術(shù) 選用優(yōu)質(zhì)鋼材和應(yīng)用相應(yīng)的表面處理技術(shù)來提高模具的壽命就顯得十分必要。模具熱處理和表面處理是否能充分發(fā)揮模具鋼材料性能的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。模具熱處理的發(fā)展方向是采用真空熱處理。模具表面處理除完善應(yīng)發(fā)展工藝先進(jìn)的氣相

6、沉積(tin、tic等)、等離子噴涂等技術(shù)。 1.1.6 模具研磨拋光將自動化、智能化 模具表面的質(zhì)量對模具使用壽命、制件外觀質(zhì)量等方面均有較大的影響，研究自動化、智能化的研磨與拋光方法替代現(xiàn)有手工操作，以提高模具表面質(zhì)量是重要的發(fā)展趨勢。這是我國長遠(yuǎn)發(fā)展的目標(biāo)。模具自動加工系統(tǒng)應(yīng)有多臺機(jī)床合理組合；配有隨行定位夾具或定位盤；有完整的機(jī)具、刀具數(shù)控庫；有完整的數(shù)控柔性同步系統(tǒng)；有質(zhì)量監(jiān)測控制系統(tǒng)。1.2 沖壓加工經(jīng)濟(jì)性分析1.2.1 提高模具標(biāo)準(zhǔn)化程度我國模具標(biāo)準(zhǔn)化程度正在不斷提高，估計(jì)目前我國模具標(biāo)準(zhǔn)件使用覆蓋率已達(dá)到30%左右。國外發(fā)達(dá)國家一般為80%左右。1.2.2 沖壓件的成本分析所謂

7、經(jīng)濟(jì)性，就是以最小的耗費(fèi)取得最大的經(jīng)濟(jì)效果。也就是生產(chǎn)中的“最小最大”原則。在沖壓生產(chǎn)中，保證產(chǎn)品質(zhì)量，完成產(chǎn)品數(shù)量、品種計(jì)劃的前提下，產(chǎn)品成本越低，說明企業(yè)經(jīng)濟(jì)效果越大。沖壓件的制造成本為： 式中 c制造成本（費(fèi)用）； 材料費(fèi)，包括原材料費(fèi)、外購件費(fèi)； 加工費(fèi)，包括工人工資、設(shè)備折舊費(fèi)、車間經(jīng)費(fèi)等； 模具費(fèi)上述可知，沖壓件的制造成本為：cc材+c模+c沖壓件生產(chǎn)成本是由固定費(fèi)和可變費(fèi)兩部分組成的，所以要設(shè)法降低固定費(fèi)用或可變費(fèi)用，都能使生產(chǎn)成本降低，利潤增加，為四化建設(shè)積累資金。可見企業(yè)要提高經(jīng)濟(jì)效益，就要在降低成本上下功夫。2 零件工藝性分析及確定工藝結(jié)構(gòu)方案2.1 產(chǎn)品零件圖圖2.1 彈

8、簧片沖壓零件圖沖裁工件是一種常見的彈簧片，其材料為60si2mn，厚度為0.5mm，工件需大批量生產(chǎn)，如圖2.1所示。2.2 零件工藝性分析沖裁的工藝性是從沖壓件工藝方面來衡量設(shè)計(jì)是否合理。在滿足工件零件使用要求的條件下，能夠以最經(jīng)濟(jì)最簡單的方法沖出來就說明工藝性好。但是工藝性的好壞是相對的，它直接受到工廠的沖壓技術(shù)和設(shè)備等因素的制約。2.2.1 結(jié)構(gòu)與尺寸該零件結(jié)構(gòu)簡單，形狀對稱，尺寸較小，強(qiáng)度要求不高，外形簡單。懸臂寬度10mm大于1.5t，最小孔徑4mm大于t。適宜于沖裁加工。2.2.2 精度本次零件設(shè)計(jì)精度要求不高，圖上所注尺寸公差無特殊要求，選取公差等級為it14級，利用普通沖裁方式

9、可達(dá)到要求。其模具制造精度也不高，能達(dá)到經(jīng)濟(jì)精度。查公差表可得各尺寸公差為：mm、mm、mm，mm，mm，mm， mm， mm， mm。2.2.3 材料優(yōu)質(zhì)彈簧鋼60si2mn，厚度0.5mm軟態(tài)，帶料，抗剪強(qiáng)度，斷后伸長率。此材料具有較高的彈性和良好的塑性，其沖裁加工性較好。2.3 確定沖裁工藝方案確定工藝方案就是確定沖壓件的加工路線，合理的工藝方案應(yīng)在不同的工藝分析進(jìn)行全面的分析與研究比較與其經(jīng)濟(jì)效果，然后選擇合理的工藝方案。此零件沖壓包括沖孔落料、彎曲兩個基本工序，其中沖孔落料和彎曲能分別采取兩種方案，具體分析如下：（1）單工序沖裁單工序彎曲，采用單工序模生產(chǎn)。（2）級進(jìn)沖裁落料彎曲，采

10、用連續(xù)模與單工序模相結(jié)合生產(chǎn)。（3）復(fù)合模彎曲，采用復(fù)合模具及彎曲相結(jié)合生產(chǎn)。方案（1）模具結(jié)構(gòu)簡單，制造周期短，加工成本低。但需要五道工序、五套模具才能完成零件的加工，生產(chǎn)效率較低，難以滿足零件大批量生產(chǎn)的需求。且不便于工人操作。所以一般不予采用。 方案（2）采用連續(xù)沖裁沖出的零件精度和平直度較好，生產(chǎn)效率高，操作方便，通過設(shè)計(jì)合理的模具結(jié)構(gòu)和排樣方法可以達(dá)到較好的零件質(zhì)量和避免模具強(qiáng)度不夠的問題。同時(shí)又減少了一副模具，大大節(jié)省了成本。方案（3）采用復(fù)合模具。只有當(dāng)制件精度要求高，生產(chǎn)批量大，表面要求平整時(shí)，才選用復(fù)合模具結(jié)構(gòu)。而且制作的費(fèi)用較高，一般不采用。由于零件結(jié)構(gòu)簡單，為提高生產(chǎn)效率

11、，這樣應(yīng)采用復(fù)合沖裁或連續(xù)沖裁方式。如采用復(fù)合模，則其凸凹模壁厚不能太?。ㄍ庑闻c內(nèi)形、內(nèi)形與內(nèi)形），以免影響強(qiáng)度；凸凹模刃磨有時(shí)不方便，尤其是在凸凹模即沖裁，又成形的情況下。 連續(xù)模具有如下優(yōu)點(diǎn)：（1）生產(chǎn)效率較高，尤其能適合于在單機(jī)上實(shí)現(xiàn)自動化；（2）安全、省料及其它開支?。唬?）模具的使用壽命長，修模調(diào)整容易；（4）沖制的產(chǎn)品精度高，美觀。故此沖裁件采用連續(xù)模為合理，設(shè)計(jì)方案為分別對凸模組件和凹模組件進(jìn)行了定位和固緊。使裝配容易和裝配精度容易得到保證。綜上所述可知，宜采用方案（2），在此沖件中，采用先完成沖孔壓加強(qiáng)緊后沖孔落料能保證凸凹模的最小壁厚，又因?yàn)榱慵某叽绫容^大，若在一副模具中完

12、成全部工序的，則會造成模具龐大，不方便制造，同時(shí)不經(jīng)濟(jì)，生產(chǎn)成本會成倍增加，故采用先在連續(xù)模中完成沖孔落料，最后彎曲成型的工藝方案。3 確定模具總體結(jié)構(gòu)方案3.1 模具類型根據(jù)零件的沖裁工藝方案，優(yōu)先采用級進(jìn)沖裁模。3.2 操作與定位方式雖然零件的生產(chǎn)批量較大，但合理安排生產(chǎn)可用手工送料方式能夠達(dá)到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料的方式?？紤]零件尺寸較小，材料厚度較薄，為了便于操作和保證零件的精度，宜采用導(dǎo)料板導(dǎo)向，側(cè)刃定距的定位方式。為減小料頭和料尾的材料消耗和提高定距的可靠性，采用雙刃左右對稱布置。3.3 卸料與出件方式考慮零件厚度較薄，采用彈性卸料的方式。為了便于操作、提高生

13、產(chǎn)率，沖件和廢料采用由凸模直接從凹模洞口推下的出件方式。3.4 模架類型及精度由于零件厚度薄，沖裁間隙小，又是級進(jìn)模，因此采用導(dǎo)向平穩(wěn)的中間導(dǎo)柱模架?？紤]零件精度要求不是很高，但沖裁間隙較小，因此采用1級精度的模架。4 工藝計(jì)算4.1 排樣設(shè)計(jì)與計(jì)算4.1.1 排樣方法排樣對材料的利用率，工件的尺寸精度，生產(chǎn)率，模具制造難易程度和使用壽命有一定的影響。按材料的經(jīng)濟(jì)利用程度或廢料的多少，排樣可分為有廢料排樣與少、無廢料排樣兩大類。排樣又可分直排、斜排、對排、對頭斜排、多排、混合排等。有廢料排樣有如下幾種形式：（1）直排 排樣時(shí)，應(yīng)優(yōu)先選用直排，因?yàn)橹迸诺哪＞咦詈唵?。但對于三角形、角尺形等工件，?/p>

14、用直排會造成較大的材料浪費(fèi)，可考慮選擇斜排或?qū)ε?。?）斜排 斜排將時(shí)制模工作量增大。（3）對排 選取對排省料幅度較大。比直排省料可達(dá)30%-50%。但需要注意：如果采取送料一次沖一件的方案，即用單凸模，模具結(jié)構(gòu)與直排時(shí)基本相同，模具費(fèi)也相差不大，但只實(shí)用于條料，不能用卷料。（4）混合排 如果將一種零件落料后的廢料作為另一種工件的原材料，當(dāng)然也可以提高材料的利用效率。但這種排樣對于小型件既不方便又不安全。而采用混合排是只有兩種零件的板厚與材質(zhì)相同，并在設(shè)計(jì)人員的細(xì)心安排之下才有可能實(shí)現(xiàn)。如下圖所示三種排樣方法：圖4.1 直排、對角排 、斜排綜上所述相同個數(shù)的零件采用直排料面積為16200，對角

15、排17360 ，斜排17020，為了節(jié)省材料并結(jié)合零件本身的形狀，本排樣采用直排法。4.1.2 搭邊值的確定搭邊值的作用，搭邊是指排樣時(shí)零件與條料側(cè)邊這間留下的剩料。其作用是使條料定位，保證零件的質(zhì)量和精度，補(bǔ)償定位誤差，確保沖出合格的零件，并使條料有一定的剛度，不彎曲，便于送進(jìn)，并能使沖模的壽命提高。為了節(jié)約材料，應(yīng)選擇合理的搭邊值，它一般與卸料板的形式，條料厚度，沖壓寬度l有關(guān)。本設(shè)計(jì)采用彈性卸料板，條料厚度t0.5mm,沖壓寬度l80mm>50mm,查冷沖模設(shè)計(jì)p60知：搭邊值工件間1.8mm，側(cè)面2.0mm。又由于其為中碳剛類型，由經(jīng)驗(yàn)確定要乘以0.9的系數(shù)。所以實(shí)際搭邊值：工件

16、間搭邊值 1.8mm×0.91.6mm，側(cè)面搭邊值 2.0mm×0.91.8mm4.1.3 送料步距與條料寬度計(jì)算條料在模具上每次送進(jìn)的距離稱為送料步距，用a表示。其大小為條料上兩個對應(yīng)沖裁件的對應(yīng)點(diǎn)之間的距離，對于無廢料一模出兩件，送料步距是工件寬度的兩倍。查沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)p63，條料寬度按公式（4.1）計(jì)算即 (4.1)式中 l條料公稱寬度，mm； b垂直于送料方向的工件尺寸,mm； 側(cè)搭邊，mm； b 側(cè)刃切除的料寬，mm 為剪板機(jī)下料公差，=0.5mm條料是由板料剪裁下料而得，為保證送料順利，剪裁時(shí)的公差整帶分布規(guī)定上偏差為零，下偏差為負(fù)值條料在模具上送進(jìn)時(shí)一般

17、都有導(dǎo)向，當(dāng)使用導(dǎo)料板導(dǎo)向而又無側(cè)壓裝置時(shí)，在寬度方向也會產(chǎn)生送料誤差。另因采用ia型側(cè)刃每邊增加切入寬度1.5mm，所以條料寬度 l =（80+2×1.8+2×1.5）=86.6 mm送料步距 a = 28+1.6=29.6mm4.1.4 材料利用率及排樣草圖通常以一個步距內(nèi)零件的實(shí)際面積與所用毛坯面積的百分率來表示：/(/lb)×100 (4.2)式中個步距內(nèi)零件的實(shí)際面積；個步距內(nèi)所需毛坯面積； l送料步距； b條料寬度。經(jīng)計(jì)算，一個步距內(nèi)彈簧片的實(shí)際有效面積約為1760 mm2 ，一個步距內(nèi)所需毛坯面積為86.6×59.25008.3mm2 ，如

18、圖4.2 圖4.2彈簧片排樣草圖沖裁單件材料的利用率： 因此選用卷料，采用單排排樣，這樣的材料利用率較合宜，且操作方便。 4.2 沖裁力、壓力機(jī)的選取及壓力中心計(jì)算4.2.1 沖裁力的計(jì)算沖裁力是選擇壓力機(jī)的主要依據(jù)，也是設(shè)計(jì)模具所必須的數(shù)據(jù)。其沖裁力f的計(jì)算公式為：fklt其中f為沖裁力n；l為沖裁件的周長mm；t板料厚度mm；為材料的抗剪強(qiáng)度mpa；為系數(shù)，常取1.3在一般情況下，材料的b1.3，為計(jì)算方便，也可用這個式子計(jì)算沖裁力： fltb (4.3)彈簧片模具的沖裁力為：fltb281.92×0.5×1300183248n(其中l(wèi)=21.9×410020

19、+41.2+28+29.2=281.92mm )4.2.2 卸料力、推件力和頂件力 從凸模上卸下板料所需的力稱為卸料力；從凹模內(nèi)向下推出工件或廢料所需的力稱推件力；從凹模內(nèi)向上頂工件或廢料所需的力稱為頂件力。、與和沖件輪廓的形狀、沖裁間隙、材料種類和厚度、潤滑情況、凹模洞口形狀因素有關(guān)。在實(shí)際生產(chǎn)中常用以下經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算： (4.4) (4.5) (4.6)式中 f沖裁力；卸料力系數(shù)；推件力系數(shù)；頂件力系數(shù)；n梗塞在凹模內(nèi)的沖件數(shù)（nh/t） h為凹模直壁洞口的高度。、與可分別由表4.1查取。當(dāng)沖裁件形狀復(fù)雜、沖裁間隙較小，潤滑較差、材料強(qiáng)度高時(shí)應(yīng)取較大的值；反之則應(yīng)取較小的值。表4.1 卸料力

20、、推件力和頂件力系數(shù)料厚/mm0.52.50.0250.060.050.06取為0.04、為0.05、為0.064.2.3 壓力機(jī)所需總沖壓力的計(jì)算采用彈壓卸料裝置和下出件模具： (4.7)采用彈壓裝置和上出件模具時(shí)： (4.8)采用剛性卸料裝置和下出件模具時(shí)： (4.9)彈簧片模具采用彈性卸料，其所需總壓力為1.1×f201572n201.5kn4.3 壓力中心的計(jì)算4.3.1 壓力中心的計(jì)算模具的壓力中心必須通過模柄軸線而和壓力機(jī)的滑塊中心線重合，以使平穩(wěn)工作，減少導(dǎo)向磨損，提高模具及壓力機(jī)的壽命。圖4.3 壓力中心坐標(biāo)系選取如圖4.3所示的坐標(biāo)系。因?yàn)槿齻€工位均是對稱分布的，所

21、以其y坐標(biāo)為0，對于x坐標(biāo)，三個工位的中心分別為（0，0）（29.6，0）（59.2，0）即0，29.6，59.2，三個工位的對應(yīng)長度是186.72mm， 69.2mm，87.32mm按沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)p103式（3.25）計(jì)算壓力中心 （4.10） =21.028mm所以連續(xù)沖裁下零件的壓力中心為：（21.028，0）4.4 凸、凹模刃口尺寸計(jì)算凸、凹模加工方法一般分為兩種：（1）凸、凹模分開加工法，當(dāng)凸、凹模分開加工時(shí)，模具具有互換性，便于模具成批制造。但是制模精度要求高、制造困難、相應(yīng)地會增加加工成本。凸、凹模配合加工適合于較復(fù)雜的、非圓形的模具，制造簡便，成本低廉。（2）凸、凹模配合

22、加工法，采用配做法制模時(shí)，配做件的最后精加工要等基準(zhǔn)件完全加工完才進(jìn)行。按配做法制模的加工順序，落料時(shí)先加工凹模，配做凸模；沖孔時(shí)先加工凸模，配做凹模。在工件尺寸精度較低，特別是板料較薄時(shí)，基準(zhǔn)件的公差值較大，而配做件允許的公差值要小得多。這說明基準(zhǔn)件加工較容易，而配做件加工較難。用單配加工法常用于生產(chǎn)復(fù)雜形狀及薄料沖裁件的模具。在計(jì)算復(fù)雜形狀的凸模和凹模工作部分的尺寸時(shí)，往往存在著三類不同性質(zhì)的尺寸：第一類，凸模或凹模在磨損后會增大的尺寸；第二類，凸?；虬寄Ｔ谀p后會減小的尺寸；第三類，凸?；虬寄Ｔ谀p后基本不變的尺寸。如圖，其中尺寸a、b、c對于凸模來說屬于第二類尺寸，對于凹模來說屬于第一

23、類尺寸；尺寸d對于凸模來說屬于第一類尺寸，對于凹模來說屬于第二類尺寸；尺寸e對于凸模和凹模來說都是屬于第三類尺寸。圖4.4 復(fù)雜形狀沖裁件的尺寸分類尺寸的計(jì)算方法：第一類尺寸(沖裁件上該尺寸的最大極限尺寸x) (4.11)第二類尺寸(沖裁件上該尺寸的最小極限尺寸x) (4.12)第三類尺寸沖裁件上該尺寸的中間尺寸±(1/8) (4.13)對于該工件來說，在連續(xù)模中完成的工步是沖孔，落料 ，該工件精度無特殊要求，根據(jù)工件公差等級取為it14級，由于材料薄，模具間隙小，故凸凹模采用配做加工為宜。又根據(jù)排樣圖可知，凹模的加工比凸模的加工要困難，且級進(jìn)模的所有凹模的孔均在一個模板上，因此，選

24、用凹模為制造基準(zhǔn)件。所以不論沖孔、落料，只計(jì)算凹模刃口的尺寸及公差。各凸模按凹模各對應(yīng)尺寸標(biāo)注其基本尺寸，并注明按凹模實(shí)際刃口尺寸配雙面間隙0.04mm。零件圖的尺寸為：圖4.5零件圖（1）連續(xù)模中落料模，計(jì)算凹模刃口尺寸，按照一定的間隙配做凸模。按磨損情況分類計(jì)算： 凹模磨損后增大的尺寸，查中國模具工程大典第4卷模具工程大典p273，按照公式（4.14）計(jì)算： （4.14）尺寸r 磨損后增大，查表x = 0.5 = = 尺寸r 磨損后增大，查表x = 0.5 = = 尺寸磨損后增大，查表x = 0.5 = = 尺寸磨損后增大，查表x = 0.75 = = （2）沖孔時(shí)，把凸模尺寸換算到凹模的

25、尺寸計(jì)算，由于先做凹模，凸模是按凹模以一定的間隙配制的，所以凹模公差凹也要比較小。即凹凸1/4(zmaxzmin)。 由圖4.6中可以得到換算后凹模的基本尺寸與公差圖4.6沖孔，將凸模尺寸換算到凹模的計(jì)算圖 即 d凹(dminxzmin凹) （4.15）沖孔凹模、落料凸模分別按照沖孔凸模、落料凹模的實(shí)際尺寸進(jìn)行配制，雙邊由表查得zmax 0.06mm，zmin 0.04mm，z zmaxzmin 0.02mm大批量生產(chǎn)、且工作精度要求不高，按大間隙可提高模具的壽命。凹模磨損后減小的尺寸，按公式d凹(dminxzmin凹)計(jì)算尺寸r 磨損后減小，查表x = 0.75凹 凸1/4=1/4×

26、;0.43-0.02=0.09d凹 (dminxzmin凹)（14+0.75×0.02+0.04-0.09）=13.97尺寸r 磨損后減小，查表x = 0. 5凹凸1/4=1/4×0.62-0.02=0.153d凹(dminxzmin凹)（32+0.5×0.02+0.04-0.153）=31.89 尺寸r 磨損后減小，查表x = 0. 75凹凸1/4=1/4×0.36-0.02=0.07d凹(dminxzmin凹)（10+0.75×0.02+0.04-0.07）=9.99 沖孔凹模為圓形，故可按d凹=(dminxzmin) 計(jì)算：尺寸r磨損后減

27、小，查表x = 0. 5d凹(dminxzmin) =（4+0.5×0.3+0.04）= 4.19 （3）凹模磨損后不變的尺寸，按公式計(jì)算：尺寸r 磨損后不變的尺寸 = = （4）側(cè)刃孔尺寸可按公式計(jì)算，取=0.02則由于現(xiàn)在凹模基本上都采用線切割方法加工，精度可達(dá)±0.010.02mm，而凸模因結(jié)構(gòu)形式不同有多種加工方法。在留出不小于0.02mm研磨量的情況下，采用線切割的機(jī)床加工凹模時(shí)，各型孔尺寸和孔距尺寸的制造公差均可標(biāo)注為0.01（為機(jī)床的一般能達(dá)到的加工精度）。凸凹模的材料根據(jù)性能特點(diǎn)選用t10a。4.5 卸料結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、彈性元件的選用和計(jì)算4.5.1 卸料結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

28、卸料裝置的功用是在一次沖裁結(jié)束之后，將條料或工序件與落料凸模或沖孔凸模脫離，以便進(jìn)行下一次沖裁。卸料裝置可分為固定卸料裝置和彈性卸料裝置，卸料裝置可分為固定卸料和彈性卸料兩種：剛性卸料，常用于較硬、較厚且精度要求不太高的工件沖裁。結(jié)構(gòu)簡單，卸料力大。彈性卸料常用于沖裁厚度小于1.5mm的板料，由于壓料的作用，沖裁件平整。本設(shè)計(jì)零件厚度為0.5mm，零件精度要求不高，所以采用彈性卸料。固定卸料板的平面外形尺寸一般與凹模板相同，其厚度可取凹模厚度的0.81倍，板料厚度超過3mm時(shí)，可與凹模厚度一致。彈性卸料板形孔與凸模的單面間隙可以取0.20.5mm，厚料與硬料可取大植。則厚度h固0.8×

29、;h凹0.8×1814.4mm,因?yàn)闆_裁件為材料為60si2mn，厚度為0.5mm，所以取h固14mm。卸料板凸臺的高度：h導(dǎo)料板的厚度板料厚度（0.030.50）mm4mm4.5.2 彈性元件的選用和計(jì)算本次設(shè)計(jì)中只進(jìn)行彈壓卸料的彈簧進(jìn)行計(jì)算和選用。彈性卸料板的平面外形尺寸一般與凹模相同，板料厚度未超過0.8mm時(shí)，其卸料板寬度在125200之間，查模具工程大典p574可知凹模最小厚度為h14mm。卸料彈簧的選用：（1） 初步確定彈簧的個數(shù)n，一般24個，本設(shè)計(jì)選用4個，使受力均勻。（2） 根據(jù)卸料力/n0.04/418324n （4.16）（3） 根據(jù)極限工作壓力大于預(yù)壓力，一般

30、可以?。?.52）（4） 根據(jù)彈簧壓力與其壓縮量成正比的特征，計(jì)算彈簧的預(yù)壓量，×/0.5 （4.17）式中 彈簧極限壓縮量（mm）彈簧的預(yù)壓力（n）彈簧極限工作負(fù)荷（n）選用彈簧長度確定: lr18×12×80(gb/t20891994),（5） 檢驗(yàn)選的彈簧是否合適，使彈簧工作時(shí)的總壓縮量不超過彈簧允許的極限工作負(fù)荷的壓縮量即滿足 80+1.5+1091.5mm （4.18）式中 卸料板的工作行程（mm）， 凸模的刃磨量，一般取410mm沖孔落料凸模長度l應(yīng)根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)確定，據(jù)冷沖模設(shè)計(jì)p99公式知，凸模長度的計(jì)算公式為：=+0.2mm （4.19） 式中

31、凸模固定板厚度，mm； 彈壓卸料板厚度，mm； 預(yù)壓狀態(tài)下卸料彈簧的長度,其長度為(0.850.9)； 0.2附加厚度，凸?？s進(jìn)卸料板的距離.凸模固定板外形與尺寸與凹模板相同，厚度為凹模板厚度的0.81倍。凸模固定板厚度為16mm。對于螺釘?shù)跹b的直通式凸模，其型孔于凸模的雙邊間隙可取0.10.3，這里取0.2mm.=+0.2=16+14+270.5=56.5mm 5 連續(xù)模的主要零件設(shè)計(jì)5.1 凸凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)5.1.1 凹模（1）類型凹模型孔側(cè)壁形狀形狀有兩種：一種是側(cè)壁與凹模的凹模面稍傾斜的斜壁孔。但斜壁孔的加工存在難度，增加成本，在此處暫不采用。一種是側(cè)壁與凹模面垂直的直壁孔，在刃口孔內(nèi)易

32、于聚集廢料或工件，增大了凹模的脹裂力、推件力和孔壁的磨損。磨損后刃口形成倒錐形狀，可能使沖成的工件從孔口反跳到凹模表面上造成操作困難，但直壁刃口凹模，刃口強(qiáng)度較高，刃口修磨后工作部分尺寸不變，制造方便。適合用于截面為非圓形的工件。本零件采用這種形式。臺階型孔的設(shè)計(jì)參數(shù)：一是直刃口的有效高度h，一般的當(dāng)t1mm時(shí)，取h45mm，一是斜壁孔比單邊孔擴(kuò)大值b，一般取b0.51mm。所以取 h4mm，b1mm。如圖4.1所示圖5.1 凹模型孔側(cè)壁形狀（2）凹模結(jié)構(gòu)尺寸的確定 凹模厚度：hkb（須15mm） （5.1） 凹模壁厚：c（1.52）h（須3040mm） （5.2） 式中 b沖裁件最大外形尺寸

33、，b80mm； k系數(shù)，查表取k0.2，則：hkb0.2×8016mm，取18mm凹模壁厚：c（1.52）h2736mm，查表得c=30沿送料方向的凹模型孔壁間最大距離為：b3×28+1.6×287.2mm垂直送料方向的凹模型孔壁間最大距離為：80+2×1.8+6×295.6mm確定凹模有效面積，如圖5.2所示，從型孔邊界畫一矩形l×b初定為凹模有效面積74mm×95.64mm。凹模有效面積矩形的對稱中心應(yīng)與壓力中心重合，以便使模柄的中心線通過壓力中心。但壓力中心對于矩形的寬度并不處于對稱位置，長度也不處于對稱位置，因此應(yīng)將

34、矩形的長度增大為，使壓力中心對于處于對稱位置，即以壓力中心到矩形左邊的距離為實(shí)際凹模有效面積矩形長度的一半。則修正后的凹模有效面積矩形的長度與寬度b分別為：l 95.64mmb （74-21.03）×2105.94mm其面積分布情況如圖5.2所示：圖5.2 凹模有效面積（3）計(jì)算凹模外形尺寸從凹模有效面積矩形×b向四周擴(kuò)大一個允許的凹模壁厚c值，即30mm，即為凹模外形尺寸l×b的尺寸。則：凹模長度l： l95.6+2×30155.6mm 凹模寬度b： b105.94+2×30165.94mm經(jīng)綜合考慮，選取與計(jì)算值相近的標(biāo)準(zhǔn)凹模板輪廓尺寸，將

35、上述尺寸圓整為：16016018mm，采用整體式的凹模結(jié)構(gòu)。5.1.2 凸模（1） 凸模的設(shè)計(jì)原則為了保證凸模能夠正常工作，設(shè)計(jì)任何結(jié)構(gòu)形式的凸模都須滿足如下三個原則： 精確定位 凸模安裝到固定板上以后，在工作過程中其軸線或母線不允許發(fā)生任何方向的移位，否則將造成沖裁間隙不均勻，降低模具壽命，嚴(yán)重時(shí)造成啃模。 防止拔出 回程時(shí)，卸料力對凸模產(chǎn)生拉深作用。凸模的結(jié)構(gòu)應(yīng)能防止凸模從固定板中拔出。 防止轉(zhuǎn)動（2） 凸模的結(jié)構(gòu)形式經(jīng)綜合考慮，落料凸模的刃口部分為非圓形斷面，為了便于凸模和固定扳的加工，可設(shè)計(jì)成直通式形狀結(jié)構(gòu)，其工作部分和固定部分的形狀做成一樣，這類凸模采用磨削，線切割的方式加工，凸模的

36、尺寸根據(jù)刃口尺寸，卸料裝置和安裝固定要求確定。凸模的結(jié)構(gòu)和尺寸如圖5.3所示， 圖5.3 沖孔落料凸模沖孔凸模采用標(biāo)準(zhǔn)a型的圓凸模。圖5.4 圓形沖孔凸模(3) 固定方式凸模在上模的正確固定應(yīng)該是既要保證凸模工作可靠和良好的穩(wěn)定性，還要使凸模在更換或修理時(shí)拆裝方便。落料凸模采用直通式凸模。其工作部分要進(jìn)行淬火，其長度為25mm，另一端要要處于軟態(tài)，便于與固定板進(jìn)行鉚接，為了鉚接其總長要增加1mm，其配合為過渡配合，間隙為h7/m6。其結(jié)構(gòu)形式如圖所示：圖5.5鉚接結(jié)構(gòu)圖對于沖孔凸模，將安裝部分設(shè)計(jì)成便于加工成型的長圓形，通過固定板固定。其配合間隙為h7/m6。凸模固定板內(nèi)凸模的固定方法通常時(shí)凸

37、模壓入固定板內(nèi)。（4）受力校合凸模端面尺寸較小時(shí)，必須進(jìn)行承壓能力和抗縱向彎曲能力兩方面的校驗(yàn)。此設(shè)計(jì)中圓形沖孔凸模斷面面積最小，故只對其進(jìn)行校核。 承壓能力校驗(yàn)： （5.3）對圓形凸模，代入上式可得 （5.4）式中 p沖裁力，n； f凸模最小斷面面積，mm； d凸模直徑，mm； t毛料厚度，mm； 毛料的抗剪強(qiáng)度，mpa； 凸模材料的許用壓應(yīng)力，mpa。其中20，查沖壓模具與制造p103表9-9，知mpa，取1000mpa，706mpa，則： （5.5）所以 成立，即該沖孔凸模承壓能力足夠。5.2 定位形式與結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)5.2.1 設(shè)計(jì)原則（1）定位支承點(diǎn)和支承面，定位至少有三個支承點(diǎn)（通常采用

38、支承面）、兩個導(dǎo)向點(diǎn)（有時(shí)可采用導(dǎo)向面）及一個定程點(diǎn)（有時(shí)可采用定程面），定位的支承點(diǎn)及導(dǎo)向點(diǎn)之間應(yīng)有足夠的距離，以保證坯料及條料的定位精度和穩(wěn)定。（2）定位的方向與位置選擇，定位的方向與位置應(yīng)使操作方便，送料方向從右至左或從前至后較為合適，前者導(dǎo)向點(diǎn)最好設(shè)計(jì)在后側(cè)，后者導(dǎo)向點(diǎn)設(shè)計(jì)在左側(cè)較為合適。在校平及整形時(shí)，最好先采用以外形初定位，再以導(dǎo)正銷定位的方法。（3）處理好粗定位與精定位的關(guān)系，多工位級進(jìn)模等在多工序聯(lián)合沖壓時(shí)，往往設(shè)有初始定位（粗定位）和最終定位（精定位）所構(gòu)成的復(fù)合型定位機(jī)構(gòu)，上、下工序的定位形式應(yīng)力求一致，粗定位要服從精定位，以防止相互矛盾。（4）非對稱外形的制件定位，其定位

39、方向應(yīng)固定，以免沖反而影響制件的質(zhì)量。（5）多工序沖壓各工序沖壓基準(zhǔn)，沖壓件的全部工序應(yīng)保證定位基準(zhǔn)統(tǒng)一的原則，否則容易增大定位誤差。多道工序分別沖壓時(shí)，上下工序的定位形式應(yīng)力求一致。（6） 應(yīng)保證定位的可靠和沖壓的安全，定位機(jī)構(gòu)必須遠(yuǎn)離產(chǎn)生細(xì)小廢料或切屑的地方，否則這些廢料和切屑的混入，常會影響定位工作和定位尺寸精度。同時(shí)還要注意定位機(jī)構(gòu)不應(yīng)被廢料堵塞或卡住，以保證沖壓的安全和可靠性。5.2.2 定位零件機(jī)構(gòu)與應(yīng)用條料靠著導(dǎo)料板一側(cè)導(dǎo)向送進(jìn)，以免送偏。此級進(jìn)模中，從左向右送料，與條料相靠的導(dǎo)料板裝在左側(cè)。材料比較薄，右側(cè)裝有承料板有利于條料平穩(wěn)進(jìn)入，提高沖裁質(zhì)量。同時(shí)為使條料順利通過，導(dǎo)料板

40、間的距離應(yīng)等于條料的最大寬度加上一間隙值（一般大于0.5mm）。查表選導(dǎo)料板的高度h4mm。模具導(dǎo)料板之間的距離按下式 ab+b （5.6）式中 b條料公稱寬度 mm； b條料與導(dǎo)料板間的間隙 mm；ab+b86.6+0.587.1mm圖5.6 導(dǎo)料板（3）側(cè)刃定距側(cè)刃定距是在條料的一側(cè)或兩側(cè)沖切定距槽，定距槽的距離等于步距的長度。其定距精度比擋料銷定距高。在多工位連續(xù)模中常采用側(cè)刃定距定位。側(cè)刃定距既適合于手工送料，也適合于自動或半自動送料?？紤]零件尺寸較小，材料厚度較薄，為了便于操作和保證零件的精度，宜采用側(cè)刃定距。由于材料的厚度在1.5mm以下，且精度要求不高，所以選用ia型省料。側(cè)刃的

41、寬度為6mm,長度為一個步距長度29.6mm為了保證料尾的充分利用，兩個側(cè)刃采用兩側(cè)對稱布置，同時(shí)提高零件外形尺寸的精度。5.3 結(jié)構(gòu)件與安裝5.3.1 凸模固定板用凸模固定板將凸模固定在模座上，其平面輪廓尺寸除應(yīng)保證凸模安裝孔外，還要考慮螺釘與銷釘孔的設(shè)置。由于工件形狀不規(guī)則，固定板的外形與凹模輪廓尺寸基本上是一致的，型孔的位置應(yīng)當(dāng)與凹模的型孔位置協(xié)調(diào)一致。一般取其厚度等于凹模厚度的60%80%，此處取20mm。其外形尺寸為160mm×160mm×20mm。固定板內(nèi)形尺寸則根據(jù)凸模形狀確定。凸模固定板孔與凸模采用過渡配合（h7/m6），壓裝后端面要磨平，以保證沖模的垂直度

42、。5.3.2 模柄模柄是連接上模與壓力機(jī)的零件。此處選用壓入式模柄，它與上模座孔采用h7/m6過渡配合，壓裝后端面要磨平，以保證沖模的垂直度。并加銷釘防止轉(zhuǎn)動。銷釘直徑為6，模柄直徑d值按壓力機(jī)模座孔為50。模柄為直徑d50mm，高度l105mm的a型壓入式模柄。如圖5.7所示。圖5.7 模柄a50×1055.3.3 墊板墊板裝在固定板與上模座或下模座之間，它的作用是直接承受和擴(kuò)散凸模傳遞的壓力，以降低模座所受的單位壓力，保護(hù)模座以免被凸模端面壓陷而影響模具的正常工作。墊板的外形尺寸與凹模大致相同，墊板的厚度由經(jīng)驗(yàn)可選為610mm。在此確定墊板的外形尺寸為160mm×160

43、mm×8mm。墊板的材料一般可選45鋼，熱處理硬度取4348hrc。5.4 模架模架是由上下模座、模柄及導(dǎo)向裝置 (最常用的是導(dǎo)柱、導(dǎo)套) 組成。模架是整副模具的骨架，模具的全部零件都固定在它的上面，并且承受沖壓過程中的全部載荷。模架的上模座通過模柄與壓力機(jī)滑塊相連，下模座用螺釘壓板固定在壓力機(jī)工作臺面上。上、下模之間靠模架的導(dǎo)向裝置來保持其精確位置，以引導(dǎo)凸模的運(yùn)動，保證沖裁過程中間隙均勻。一般模架均已列入標(biāo)準(zhǔn)，設(shè)計(jì)模具時(shí)，應(yīng)加以正確選用。5.4.1 對模架的基本要求(1) 要有足夠的強(qiáng)度與剛度；(2) 要有足夠的精度 (如上下模座要平行，導(dǎo)柱導(dǎo)套中心要與上下模座垂直，模柄要與上模

44、座垂直等) ；(3) 上下模之間的導(dǎo)向要精確 (導(dǎo)向件之間的間隙要很小，上下模之間的移動應(yīng)平穩(wěn)和無滯住現(xiàn)象)。5.4.2 模架形式標(biāo)準(zhǔn)模架中，應(yīng)用最廣的是用導(dǎo)柱、導(dǎo)套作為導(dǎo)向裝置的模架。根據(jù)導(dǎo)柱、導(dǎo)套配置的不同有四種基本型式：后側(cè)導(dǎo)柱模架、中間導(dǎo)柱模架、對角導(dǎo)柱模架、四導(dǎo)柱模架。當(dāng)沖裁板厚在0.8mm以下的模具時(shí)，選用h6/h5配合的級精度模架。當(dāng)沖裁板厚度為0.81.4mm時(shí)，選用h7/h6配合的級精度模架。在這里選用h6/h5配合的級精度的對角導(dǎo)柱模架，l為160mm，b為160mm，h最大為200mm最小為160mm，下模座為160mm×160mm×45mm，上模座為

45、160 mm×160mm×40mm。5.4.3 導(dǎo)柱與導(dǎo)套導(dǎo)柱導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)與尺寸都可直接由標(biāo)準(zhǔn)中選取。在選用時(shí)應(yīng)注意導(dǎo)柱的長度應(yīng)保證沖模在最低工作位置時(shí)，導(dǎo)柱上端面與上模座頂面的距離不小于1015mm，而下模座底面與導(dǎo)柱底面的距離應(yīng)為0.51mm。導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間的配合根據(jù)沖裁間隙大小選用。導(dǎo)柱1 32mm×160mm（gb2861.1-81）導(dǎo)套1 32mm×80mm （gb2861.6-81）導(dǎo)柱2 28mm×160mm（gb2861.1-81）導(dǎo)套2 28mm×80mm （gb2861.6-81）5.4.4 模具閉合高度校核模具的閉

46、合高度h模具是指模具在最低工作位置時(shí)上模座的上平面與下模座的下平面之間的高度。模具的閉合高度必需與壓力機(jī)的裝模高度相適應(yīng)。壓力機(jī)裝模高度是指滑塊在下止點(diǎn)位置時(shí)，滑塊底平面與壓力機(jī)工作臺上的墊板上平面之間的高度。由于壓力機(jī)的連桿長度可以調(diào)節(jié)，所以壓力機(jī)的裝模高度是可以調(diào)節(jié)的。當(dāng)連桿調(diào)節(jié)至最短時(shí)為壓力機(jī)的最大裝模高度hmax；當(dāng)連桿調(diào)至最長時(shí)為壓力機(jī)的最小裝模高度hmin。模具的閉合高度h應(yīng)介于壓力機(jī)的最大裝模高度hmax與最小裝模高度hmin之間，否則就不能保證正常的安裝與工作。最小裝模高度hmin為215mm。.其關(guān)系為：hmin+10mmhhmax5mm。 (4.5)則代入數(shù)據(jù)得：hmin+

47、10mm170mmhhmax5mm195mm，加墊塊滿足要求。模具的其他外形結(jié)構(gòu)尺寸也必須與壓力機(jī)相適應(yīng)。如模具外形輪廓平面尺寸與壓力機(jī)的滑塊底面尺寸與工作臺面尺寸，模具的模柄與滑塊的模柄孔尺寸，模具下模座下彈頂裝置的平面尺寸與壓力機(jī)工作臺面孔的尺寸等都必須相適應(yīng)，才能使模具正確的安裝和正常使用。5.5模具緊固件與自制零件選用5.5.1 模具緊固件的規(guī)格型號按確定的沖模形式及計(jì)算出的參數(shù)，從冷沖模標(biāo)準(zhǔn)中查出有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)件。具體如下:銷釘: 28×50 gb1198628×55 gb1198626×12 gb/t 119.1200044×15 gb11986螺

48、釘: 8m12×45 gb70854m4×8 gb70854m6×15 gb70855.5.2 模具自制零件的材料及熱處理要求上、下模座：ht200模 柄：45鋼、 4348hrc墊 板：45鋼、 4348hrc凸模固定板：45鋼、 4348hrc導(dǎo) 料 板：45鋼、 調(diào)質(zhì)2832hrc卸 料 板：45鋼、 4348hrc凹 模：t10a、 6064hrc凸 模：t10a、 5862hrc5.6 壓力機(jī)的選用與校核5.6.1壓力機(jī)的選用所選用的壓力機(jī)公稱壓力應(yīng)大于計(jì)算出來的總沖壓力250kn；壓力機(jī)的最大裝模高度應(yīng)大于或等于170mm(沖模閉合高度+5mm)；工作

49、臺板尺寸應(yīng)能滿足沖模的正確安裝。按上述要求可選用j2325開式雙柱可傾壓力機(jī)。但需要在工作臺面上加設(shè)墊板。其主要技術(shù)參數(shù)為：選擇壓力機(jī)的型號為開式雙柱可傾式壓力機(jī)：j2325.它的主要技術(shù)參數(shù)如下：公稱壓力 250kn滑塊行程 65mm滑塊行程次數(shù) 55/105次/min最大裝模高度 270mm連桿調(diào)節(jié)長度 55mm模柄孔尺寸（直徑×深度/ mm） 50×70mm工作臺尺寸(前后×左右) 370×560mm 電動機(jī)功率/kw 2.2kw5.6.2 沖壓力和做功的校核總沖壓力201.5kn<公稱壓力250kn對j2325壓力機(jī)來說=9且 11.32m

50、m （5.7）根據(jù)材料成型設(shè)備式（2-18）壓力機(jī)的做功能力有： ：0.315×250kn×11.32mm=382.1j （5.8）而此時(shí)工件的變形功為： 201.5kn×0.5mm100.75j （5.9）因?yàn)?，故選擇j23-25壓力機(jī)，做功足夠。6 彎曲模設(shè)計(jì)計(jì)算6.1 彎曲力的計(jì)算及壓力機(jī)的選擇6.1.1 彎曲力的計(jì)算（1）彎曲過程有兩步，第一步是凸模向下運(yùn)動的彎曲，彎曲按照自由彎曲計(jì)算，u形件彎曲使用帶反頂板的u型彎曲模具，但不進(jìn)行校型彎曲時(shí)，反頂壓力的彎曲力按式計(jì)算： （6.1）式中 b彎曲線長度（mm）； t板料厚度（mm）； 材料抗拉強(qiáng)度（mpa）；

51、 彎曲凸模圓角半徑（mm）。第二步是通過滑塊向左壓圓弧的彎曲，并施加校正力。由于采用側(cè)壓滑塊的結(jié)構(gòu)，側(cè)壓力是通過斜楔行塊傳遞給滑塊的，取斜楔的角度為60，故總彎曲力為：0.5×118865943n（2）頂件力或壓料力對于設(shè)有頂件裝置或壓料裝置的彎曲模，其頂件力可近似取自由彎曲力的3080，即：k （6.2）式中 自由彎曲力頂件力 k 系數(shù)其中k取0.2，所以 k0.2×118862377.2n6.1.2 彎曲用壓力機(jī)的額定壓力的確定壓力機(jī)公稱壓力的確定，為了確保機(jī)械壓力機(jī)的安全，按經(jīng)驗(yàn)，可將計(jì)算的彎曲力限制在壓力機(jī)額定壓力的75%80%，并據(jù)此確定壓力機(jī)的額定壓力。對于有彈性頂件裝置的自由彎曲可按照進(jìn)行驗(yàn)算1.2×（11886+5943）21394.8n （6.3）按上述要求可選用j236.3開式雙柱可傾壓力機(jī)。其主要技術(shù)參數(shù)為：公稱壓力： 40kn滑塊行程： 40mm最大封閉高度： 160mm封閉高度調(diào)節(jié)量： 40mm模柄孔尺寸： 30mm×50mm工作臺尺寸（前后×左右）： 180mm×28