某人行通道橋鋼箱梁制造與涂裝方案

1、鋼梁制造與安裝方案(一)鋼梁的制造1、工程概況本通道橋設(shè)計(jì)為邊跨較小的不等跨獨(dú)塔雙索面斜拉橋，橋跨由32m +133.65m + 69.65m三跨及兩端各2.2m和2.5m的懸臂組成，全長240m。通道橋 鋼梁設(shè)計(jì)為有頂蓋的全封閉雙層承重鋼結(jié)構(gòu)。底層梁采用單箱多室、正交異性板 鋼箱梁結(jié)構(gòu)；中層梁為正交異性板橋面的鋼板梁結(jié)構(gòu)；頂層為 K型栓焊鋼桁梁， 如下圖所示。頂層、中層、底層間以箱型立柱栓接，立柱間距 8m,中、底層的 橫梁布置間距為4m，橋面寬16.5m。層及頂層、中層、底層與立柱間全部采用高強(qiáng)度螺栓連接。 主梁鋼材采用Q345D 材質(zhì)(GB/T1591 - 94)，輔助結(jié)構(gòu)采用 Q235

2、B材質(zhì)(GB700- 88)，高強(qiáng)度螺栓 材質(zhì)為 20MnTiB (GB3077- 88 或 GB/T12281231 - 84)。2、制造方案2. 1工程特點(diǎn)(1) 通道橋設(shè)計(jì)為雙層結(jié)構(gòu)，鋼梁結(jié)構(gòu)形式多樣。（2）全橋采用栓焊結(jié)合的連接方式，單層節(jié)段間為全焊連接，各層之間采 用螺栓連接。（3）采用全新的防腐體系，不同的部位采用不同的防腐方案。22 工程難點(diǎn) 本工程施工有以下難點(diǎn)需要克服：（1）控制鋼梁各單元件焊接變形和收縮量是本工程鋼梁制造的重點(diǎn)和難點(diǎn) 之一。鋼梁尺寸較大，單板厚度與剛度較小，焊縫密集，因此，如何控制其焊接 變形和收縮量是鋼梁制造的關(guān)鍵和難點(diǎn)。（2）底層和中層鋼梁每一個(gè)節(jié)段由若

3、干個(gè)單元件組成，為了組裝的順利， 保證每一個(gè)單元件的尺寸精度極其重要。（3）鋼梁板單元有縱向?qū)?，又有橫向?qū)?；對接焊有雙面焊，又有單面 焊雙面成型，而且必須全熔透， 另外又有部分重要角焊縫為全熔透焊縫； 焊接工 位有平焊，有立焊，因此如何控制焊接質(zhì)量又為本工程的一個(gè)難點(diǎn)。（4）底層鋼梁標(biāo)準(zhǔn)節(jié)段尺寸長X寬X高為 8mK 18mK 1.7m,重約70多噸， 中層鋼梁標(biāo)準(zhǔn)節(jié)段尺寸長X寬X高為 8mx 18mx 1.5m，重約40多噸，鋼梁節(jié)段 體積大，重量重，其組裝焊接后的轉(zhuǎn)運(yùn)以及從存放場地運(yùn)輸至橋址是一難點(diǎn)。（ 5）本橋設(shè)計(jì)為雙層結(jié)構(gòu)，各層鋼梁與立柱采用螺栓連接，鋼梁節(jié)段體積 較大，既要保證單節(jié)

4、段鋼梁的制造精度， 又要保證單層鋼梁的裝配精度， 還必須 保證兩層鋼梁與中間立柱的裝配精度，是本工程的又一大難點(diǎn)。23 解決方案 針對以上難點(diǎn)，制定以下措施來解決問題：（ 1 ） 鋼梁板單元拼裝采用先進(jìn)的無碼拼裝，搭設(shè)專用的無碼拼裝胎架，確 保拼裝精度的同時(shí)，減小拼裝應(yīng)力；焊接采用多道焊、小線能量的CO氣體保護(hù)焊等先進(jìn)的焊接工藝和設(shè)備， 采用合理的焊接順序， 通過理論計(jì)算以及以往的經(jīng) 驗(yàn)，算出焊接變形量，搭設(shè)反變形胎架，有效地控制焊接變形。鋼加勁梁各單元 件及整體組拼焊接時(shí)產(chǎn)生的收縮量大小可通過計(jì)算和試制節(jié)段的制造來了解， 然 后再根據(jù)收縮量的大小在下料及機(jī)加工時(shí)放足夠的余量。定位裝置自定位輪

5、高精度無碼拼裝胎架板單元反變形焊接胎架(2) 為了保證每一節(jié)段中各單元件的組裝精度，板件下料時(shí)采用精密切割 工藝，異形板采用數(shù)控編程切割，尺寸偏差可控制在1mm以內(nèi)，重要部件進(jìn)行銑 邊，使尺寸偏差控制在0.5mm以內(nèi)，另外在單元件組裝時(shí)，依靠胎架定位和樣桿 等輔助工具對各零件的組裝尺寸精度進(jìn)行校核， 使相互之間的距離偏差控制在土 1mm范圍內(nèi)。(3) 對頂板或底板的對接平面焊，采用打底焊為CO氣體保護(hù)焊，埋弧自 動焊蓋面，在焊縫背面加陶質(zhì)襯墊，單面焊雙面成形工藝；腹板的對接立焊，采 用陶質(zhì)襯墊藥芯焊絲CO氣體保護(hù)焊的焊接方法；對 U型肋的焊接采用2臺CO 氣體保護(hù)焊機(jī)配半自動切割機(jī)的小車或自制

6、的門形自動行走機(jī)構(gòu)進(jìn)行對稱自動焊，利用反變形焊接胎架，將平角焊轉(zhuǎn)換為更方便操作的船型焊；對需熔透的T型角焊縫采用KR-500電源和FWT-I角焊縫跟蹤器配合進(jìn)行埋弧自動焊，或采用MZG-630旱接電源配MZG-630旱接小車進(jìn)行埋弧自動焊。 通過以上各種工藝和方 法，確保焊接質(zhì)量。（4）由于底層和中層鋼梁單節(jié)段體積、重量均較大，從 * 工廠制造完畢后 運(yùn)輸至橋址較困難， 因此考慮在橋址附近的施工臨時(shí)用地建一條鋼箱梁總拼、 涂 裝生產(chǎn)線，鋼梁板單元等零部件在 * 工廠預(yù)制，然后運(yùn)送至該場地進(jìn)行總拼、 涂 裝及臨時(shí)存放；頂層桁架橫梁、斜桿以及立柱等較小的桿件則在 * 工廠的鋼梁生 產(chǎn)線上制造完畢后

7、運(yùn)送至橋址進(jìn)行架設(shè)。鋼梁移動采用一種帶起頂裝置的小車， 在箱梁制造流水線的各區(qū)域鋪設(shè)軌道， 利用小車的起頂和行走來移動箱梁到各工 序以及存梁場。存梁場與橋址相距約 150m在之間也鋪設(shè)一條軌道，采用頂推 方案架設(shè)的底層鋼梁、 所有的中層和頂層鋼梁、 立柱等均通過此軌道， 用小車運(yùn) 至橋址； 在存梁場靠河邊搭設(shè)一座棧橋碼頭， 拼裝一臺 80t 龍門吊機(jī)， 吊機(jī)軌道 從存梁場延伸至棧橋上， 另一部分需要在水上利用吊機(jī)架設(shè)的底層鋼梁則從碼頭 裝船，運(yùn)送至橋址。（5）箱梁總拼采用 41 的拼裝方案， 總拼在胎架中進(jìn)行， 胎架縱向各點(diǎn)標(biāo) 高按橋梁合攏時(shí)的線型設(shè)計(jì)； 橫向考慮焊接變形和重力的影響， 設(shè)置適

8、當(dāng)?shù)纳瞎?度，確保節(jié)段間的接口和單層鋼梁的線型。 所有鋼梁和桿件的螺栓孔均采用數(shù)控 鉆床鉆孔和機(jī)械鉆床模板套鉆精確制孔，確保裝配精度。24 制造總體方案底層鋼梁共制造 29 段，為單箱多室鋼箱梁；中層鋼梁 共制造 30 段，為正交異性鋼板梁。每個(gè)節(jié)段由頂板、底板、 縱向腹板、橫隔板等組成，底層節(jié)段還有錨箱等結(jié)構(gòu)。鋼梁 制造、運(yùn)輸流程如下：*車間原材料預(yù)處理-下料-板單元制造-板單元裝 船運(yùn)輸?shù)綐蛑犯浇目偲磮龅?將板單元按4+ 1的方案在胎架上按線型組拼焊接成型-節(jié)段梁防腐涂裝-節(jié)段臨時(shí) 存放-運(yùn)輸至橋址架設(shè)拼裝-成橋焊接-最終涂裝。頂層桁架及立柱等箱型或工型桿件制造、運(yùn)輸流程如下:原材料預(yù)處

9、理T下料T銃邊T鋼梁組拼T焊接T調(diào)校T制孔T防腐涂裝T臨時(shí)存放T運(yùn)輸至橋址架設(shè)拼裝鋼梁制造檢查和驗(yàn)收應(yīng)符合鋼梁制造質(zhì)量和公差控制要求。2. 4. 1施工技術(shù)組織(1) 技術(shù)準(zhǔn)備技術(shù)部認(rèn)真研究理解業(yè)主提供的*人行通道橋鋼梁結(jié)構(gòu)技術(shù)文件(設(shè) 計(jì)圖紙、規(guī)范、技術(shù)要求等資料)，并邀請?jiān)O(shè)計(jì)部門進(jìn)行設(shè)計(jì)交底。在此基礎(chǔ)上， 編制* 人行通道橋鋼梁施工組織設(shè)計(jì)方案完成施工工藝圖、工裝 設(shè)計(jì)、焊接準(zhǔn)備工作。(2) 施工工藝圖繪制施工工藝圖按* 人行通道橋鋼梁施工組織設(shè)計(jì)方案單元分類繪制， 全部采用計(jì)算機(jī)完成。內(nèi)容包括：全橋拼裝總圖、單元件施工圖、附屬設(shè)施施工 圖、材料明細(xì)表等。施工工藝圖繪制程序如下：設(shè)計(jì)圖工藝

10、性審核當(dāng)有變動時(shí)設(shè)計(jì)單位工程師備案校核標(biāo)準(zhǔn)化校核項(xiàng)目負(fù)責(zé)人核技術(shù)部長審核(3) 工裝設(shè)計(jì)為保證各梁段的制造精度，公司將設(shè)計(jì)制造或改制部分工裝。工裝設(shè)計(jì)流程（4）焊接工藝評定a. 焊接工藝評定是編制焊接工藝的依據(jù)，應(yīng)在鋼梁結(jié)構(gòu)制造開工前完成。評定試驗(yàn)用的母材應(yīng)與產(chǎn)品一致， 盡可能選用碳當(dāng)量偏高的母材制備完試板。 選 用的焊接材料應(yīng)使焊縫的強(qiáng)度、韌性與母材相匹配。試板焊接時(shí)，要考慮坡口根 部間隙、環(huán)境和約束等極限狀態(tài)，以使評定結(jié)果具有廣泛的適用性。b. 根據(jù)本鋼箱梁設(shè)計(jì)圖紙和*人行通道橋鋼梁施工組織設(shè)計(jì)方案 的規(guī)定，編寫焊接工藝評定任務(wù)書，模擬實(shí)際施工條件，逐項(xiàng)進(jìn)行焊接工藝評定 試驗(yàn)。c. 焊接工

11、藝評定試驗(yàn)提供階段性報(bào)告及最終報(bào)告，并在生產(chǎn)中跟蹤、檢查，補(bǔ)充和完善施工工藝。d. 試驗(yàn)報(bào)告按規(guī)定程序批準(zhǔn)后，根據(jù)焊接工藝評定試驗(yàn)報(bào)告編寫各種接頭的焊接工藝指導(dǎo)書。由焊接技術(shù)人員根據(jù)焊接工藝指導(dǎo)書的內(nèi)容組織焊接施工。2. 5鋼梁制造工藝流程2. 5. 1單元件制造：I、板單元劃分在滿足相關(guān)工藝文件的前提下，綜合考慮供料、運(yùn)輸及批量生產(chǎn)等因素，劃分各單元件如下圖所示：-頂板單元13801900180022001800f180022001800190013803廠nr11山!'山1j/丄'X'丄1 0.1-縱、腹板單元-縱'腹板單兀-m eH.'T. E/r

12、 m??；nrr /T'.1532180018002200180018002200180018001532小邊箱單元底板單元橫隔板單元小邊箱單元底層鋼箱梁單元件劃分示意圖122018301830183018301830183018301220111JJ山山山山W山山VL'1飛5山山!'山11山L1縱梁腹板單元-立柱單元-橫梁腹板單元-橫梁底板單元縱梁底板單元中層鋼梁單元件劃分示意圖底層鋼梁標(biāo)準(zhǔn)節(jié)段（以B1為例）劃分其中頂板單元、底板單元、縱腹板單元、橫隔板單元和小邊箱等5種單元件；中層鋼梁標(biāo)準(zhǔn)節(jié)段（以 M1為例）劃分為頂板單元、橫梁底板單元、橫梁腹板單元、縱梁底板單元、縱

13、梁腹板單元和立 柱單元等6種單元件。鋼箱梁制造實(shí)現(xiàn)單元件化，所有單元件可按類型在專用胎 架上形成流水作業(yè)制造，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)規(guī)范化，產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)化，質(zhì)量穩(wěn)定化。n.下料及加工形狀復(fù)雜的板件采用數(shù)控切割機(jī)精確下料，少量簡單件采用半自動切割機(jī)下 料。下料流程如下圖所示：川.頂、底板單元制造工藝流程U肋制造TYPE 1 TYPE2火焰切割下料T校平T加工邊緣坡口 T雙臺連動數(shù)控折彎機(jī)壓制U肋頂 板 單 元a）頂板數(shù)控精切（含坡口） ，U肋成型b）組裝U肋TYPE1型、焊接底 板 單 元a）底板數(shù)控精切（含坡口） ； U肋成型b）組裝U肋TYPE2型焊接在專用胎架上組裝和焊接，周邊用卡具與胎架固定，用C02半自

14、動焊機(jī)對稱施焊，嚴(yán)格控制焊接變形。IV .小邊箱、立柱及頂層桁梁制造工藝a.板材精切下料f隔板腹板銑邊b.組拼成型f焊接f調(diào)校f鉆定位孔c.模板覆蓋鉆孔V.腹板、橫隔板單元件制造工藝a.數(shù)控精切下料f機(jī)加工b.單元件組拼焊接調(diào)校W.錨箱制造工藝數(shù)控精切下料隔板銑邊組拼成箱焊接調(diào)校VD .單元件焊接示意圖 .U型肋與板面（預(yù)置反變形狀態(tài)下）船型位 CO2氣體保護(hù)焊角接 .隔板、肋板與縱腹板、橫隔板水平角位雙面對稱 CO2氣體保護(hù)焊角接 .H型、箱型桁梁角焊縫船型位埋弧自動焊72. 5. 2梁段制造I、梁段組拼場地布置鋼梁制造場地布置分為*和橋址工地兩個(gè)地方，即鋼料存放區(qū)、鋼板預(yù)處理 區(qū)、下料區(qū)、

15、單元件拼焊區(qū)以及桁梁制造區(qū)設(shè)在 *工廠，底梁和中梁總裝區(qū)、梁 段噴涂區(qū)、成品梁段存放區(qū)、箱梁裝運(yùn)碼頭設(shè)在橋址附近的臨時(shí)場地?？偲丛O(shè)計(jì)底梁和中梁各一個(gè)總裝作業(yè)胎架， 每個(gè)胎架可拼裝5個(gè)梁段，共43m 長的拼裝線。每個(gè)胎架配置2臺起重能力為10 t的門座式起重機(jī)，另在胎架下方鋪 設(shè)軌道，設(shè)置起頂臺車，用于成品梁段出胎轉(zhuǎn)運(yùn)。梁段涂裝后，按供梁順序存放。 裝船時(shí)，臺車可將梁段運(yùn)至碼頭，再利用碼頭 90t龍門吊機(jī)裝船。U、方案概述全橋共29個(gè)底梁節(jié)段，30個(gè)中梁節(jié)段，按照供梁順序，分7個(gè)輪次進(jìn)行制 造。每輪次預(yù)拼裝不少于5個(gè)梁段，實(shí)現(xiàn)立體階梯形推進(jìn)方式逐段組裝與焊接。 組裝時(shí)，以胎架為外胎，以橫隔板和縱

16、腹板為內(nèi)胎，重點(diǎn)控制橋梁的線形、梁段 幾何形狀和尺寸、接口的精確匹配等。川、胎架制造梁段組拼胎架搭設(shè)各點(diǎn)標(biāo)高按橋梁施工設(shè)計(jì)線形確定；并滿足運(yùn)梁臺車能方 便進(jìn)出。W、梁段制造單元件制造完成后用船運(yùn)至橋址拼裝場地，進(jìn)行梁段連續(xù)匹配預(yù)拼裝和組 焊。組裝采用“正裝法”，以胎架為外胎，以橫隔板和腹板為內(nèi)胎，各板單元按 縱、橫基線就位，輔以加固設(shè)施以確保精度和安全。為使梁段對接時(shí)易于調(diào)準(zhǔn)各 板的相互位置，將腹板和縱肋等端部焊縫留 80mm長暫不焊接。V、底層梁段組焊工藝流程（以 B1節(jié)段為例）a）在組拼胎架內(nèi)將多塊底板小單元組拼焊接成整體底板單元fryffrry ff 廠rrxrrxrrrrb）按基線組裝

17、中間隔板單元hj-i/tlcutuIII.、r c c r r希i-_-u_c c c c rc）按基線安裝縱腹板U kJJV uJ 'J u-Br crx rIjhl rr rc rj" rx c r l、rd）按基線組裝兩邊隔板單元=廣.廣=.I .e）組裝小邊箱部件TVJU l/U U二jLJ7）*J _rj-丁bef'Ji j-rrx cr rr jr4drrxrxdrxr rrx rr rxrrf）組裝頂板單元，箱梁成型JuJ JU JJJ uu uJJ uuU 'JJ Ju uuJ一 l殳一r /nr jtfr rr cr rr-f rr rrg）

18、有錨箱的節(jié)段安裝錨箱h）按焊接工藝及焊接程序完成箱梁的全部焊接，在全站儀的監(jiān)控下組焊錨B.中層梁段組焊工藝流程（以M1節(jié)段為例）a）在組拼胎架內(nèi)鋪設(shè)橫梁、縱梁底板單元b）拼裝橫梁腹板c）拼裝縱梁腹板及短立柱d）拼裝頂板等剩余部件U U UU U VU JIf JU' u uJ J JU 'J b1xr-VD .底層鋼梁主要焊接順序示意圖 .底板單元件之間縱向?qū)訂蚊嫣召|(zhì)襯墊下 CO2氣體保護(hù)焊打底，埋弧自 動焊蓋面。.底板分段上組拼小邊箱腹板和底板熔透角接單面 C02氣體保護(hù)焊。小邊箱腹板與頂板分段熔透角接，A點(diǎn)為單面C02氣體保護(hù)仰角焊，B點(diǎn)為單面C02氣體保護(hù)平角焊。C02

19、氣體保護(hù)焊打底、-VJU1Fnr<rA點(diǎn)焊縫.頂板單元分段之間縱向?qū)?，單面陶質(zhì)襯墊下埋弧自動焊蓋面。.其余角焊縫均采用C02氣體保護(hù)焊和手工電弧焊。毗.中層鋼梁主要焊接順序示意圖.縱、橫梁底板件之間對接，采用單面陶質(zhì)襯墊下 C02氣體保護(hù)焊。 .短立柱面板與腹板的熔透角焊縫采用埋弧自動焊。 .短立柱與底板、頂板間的雙面熔透角焊縫，采用C02氣體保護(hù)焊平角焊和仰角焊。 .頂板單元分段之間縱向?qū)?，單面陶質(zhì)襯墊下C02氣體保護(hù)焊打底、埋弧自動焊蓋面。I* «I/ 其余角焊縫均采用C02氣體保護(hù)焊和手工電弧焊。2. 5. 3梁段總拼裝5節(jié)梁段按照4+ 1的方案匹配組焊完畢后，在不受

20、日照影響的條件下，精 確調(diào)整和測量線形、長度、端口尺寸、直線度等，檢驗(yàn)合格后組焊工地臨時(shí)定位 拼裝連接件。經(jīng)質(zhì)檢工程師簽認(rèn)后，梁段出胎進(jìn)入除銹涂裝工序，留最后一個(gè)梁 段前移作為母梁，再與后續(xù)梁段進(jìn)行預(yù)拼裝。每輪梁段整體組焊完成后直接在胎架上檢查，重點(diǎn)檢查：橋梁縱向線形、縱向累加長度、扭曲、梁段間端口匹配情況等。根據(jù)工藝要求，梁段預(yù)拼前應(yīng)處于 自由狀態(tài)。檢查項(xiàng)目如下：1）橋梁總體線形尺寸檢查a線形檢查。b、扭曲檢查。c、梁長檢查。2）梁段間端口的匹配精度檢查3）坡口間隙檢查及臨時(shí)連接件墊板厚度的確定3、生產(chǎn)布局生產(chǎn)布局詳見施工場地平面布置圖4、鋼箱梁制造質(zhì)量和公差控制4.1 材料鋼箱梁制造所有材

21、料應(yīng)符合焊接應(yīng)當(dāng)符合設(shè)計(jì)文件要求和現(xiàn)行相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的 規(guī)定。411鋼材使用標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)條件a. Q345應(yīng)符合GB/T159標(biāo)準(zhǔn)b. Q235應(yīng)符合GB70標(biāo)準(zhǔn)4. 1 . 2焊接材料標(biāo)準(zhǔn)a. 焊條應(yīng)符合GB/T5117或GB/T5118標(biāo)準(zhǔn)b. 焊絲應(yīng)符合GB/T14957或GB/T811C標(biāo)準(zhǔn)c. 焊劑應(yīng)符合GB/T12470或GB/T5293標(biāo)準(zhǔn)4. 2 材料復(fù)驗(yàn)4.2.1 用于鋼箱梁段制作的鋼材和焊接材料的品種規(guī)格和技術(shù)性能指標(biāo)必須符合設(shè)計(jì)和技術(shù)規(guī)范的要求。 除必須有生產(chǎn)廠的出廠質(zhì)量證明書外， 還應(yīng)按合同和有關(guān)現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)， 并做好復(fù)驗(yàn)檢查記錄， 所有材料復(fù)驗(yàn)合格方能使用。4.2.2 鋼

22、箱梁使用的鋼材， 在材質(zhì)或規(guī)格方面， 非經(jīng)設(shè)計(jì)單位同意， 不得自 行變更。4.2.3對斜拉索錨箱處使用的厚度大于 30mm勺Q345鋼板應(yīng)按“中厚鋼板 超聲波檢驗(yàn)方法（GB/T2970進(jìn)行超聲波探傷檢驗(yàn)，符合 GB/T2970標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定 的U級為合格4.2.4 鋼材進(jìn)廠經(jīng)矯平后應(yīng)進(jìn)行預(yù)處理： 其表面應(yīng)采用拋丸或噴丸除銹， 除 銹等級為GB8923標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的Sa2.5級，鋼材表面清理潔凈后噴涂車間底漆一道（15 20 卩 m。4.2.5 鋼箱梁材料應(yīng)專項(xiàng)專用，物資管理人員必須妥善保管，作明顯標(biāo)記， 嚴(yán)格材料領(lǐng)退制度，嚴(yán)格退料管理，以免使用過程中混用。4.2.6 所有材料應(yīng)妥善存放，避免積水積塵，

23、防止腐蝕。4.3 下料及加工4.3.1 鋼箱梁部件采用精密（數(shù)控、半自動）切割下料，精密切割下料尺寸 允許偏差為土 1.0伽，切割面質(zhì)量應(yīng)符合下表規(guī)定等級等級等級等級項(xiàng)目（主要零部件）（次要零部件）表面粗糙度Ra25口 m50口 mGB/T1031-1995用樣板檢測崩坑不允許1m長度內(nèi)，允許有一處1mm超限修補(bǔ)，要按 焊接修補(bǔ)規(guī)定處理塌角圓形半徑w 0.5mm切割面垂直度< 0.05t，且不大于2.0mmt為鋼板厚度432對于形狀復(fù)雜的零件，用計(jì)算機(jī)1: 1放樣確定其幾何尺寸，并采用數(shù)控切割機(jī)精切下料。編程時(shí)，要根據(jù)零件形狀復(fù)雜程度、尺寸大小、精度要求 等確定切入點(diǎn)和退出點(diǎn)，并應(yīng)適當(dāng)加

24、入補(bǔ)償量，消除切割熱變形的影響。433對于采用數(shù)控切割機(jī)下料的首件，應(yīng)先用機(jī)床噴墨裝置劃線驗(yàn)證程序 的正確性。首件下料后，必須經(jīng)嚴(yán)格檢驗(yàn)確認(rèn)合格后，方可繼續(xù)下料。4.3.4下料時(shí)應(yīng)使軋制方向與主要受力方向一致，下料完成后應(yīng)作好標(biāo)記。4.3.5型鋼切割線與邊緣垂直度允許偏差為 2.0伽。4.3.6下料時(shí)要考慮焊接收縮量。4.4 U型肋的技術(shù)要求4.4.1 U型肋采用專業(yè)生產(chǎn)的產(chǎn)品，技術(shù)要求見右表：4. 5 邊緣加工外形尺寸B花3HB1紹/HHlB仕2H1 H2+2C (H1-H2)<2四角不平度<3側(cè)向彎曲f <L/1000，且< 10f為彎曲矢高，L 為肋全長豎向彎曲f

25、 <L/1000，且<64.5.1對于工藝要求加工焊接坡口的零件，其尺寸和允許偏差按工藝文件和圖紙注明的要求執(zhí)行4.5.2 焊接坡口采用火焰切割。4.5.3 零件應(yīng)磨去邊緣的飛刺、掛渣，使斷面光滑勻順4.6 板單元制作4.6.1 組裝前必須熟悉圖紙和工藝，認(rèn)真核對零件編號，外形尺寸和坡口， 核查平面度、直線度等各種偏差，確認(rèn)符合圖紙和工藝要求后方可組裝。4.6.2 組裝前必須徹底清除打磨焊縫線的的浮銹，底漆、油污和水分等有 害物。4.6.3 焊縫端部按規(guī)定組拼引弧板，引弧板的材質(zhì)、厚度及坡口應(yīng)與所焊 件相同。464頂板、底板的接寬焊縫與U型肋角焊縫間距不得小于100mm橫隔板 的接

26、長焊縫與橋中心線的距離應(yīng)大于 3m。4.6.5 鋼板對接縫應(yīng)與鋼梁構(gòu)造焊縫錯(cuò)開，所有兩條平行的焊縫間距不小 于 100mm。4.6.6 板單元在胎架內(nèi)采用自動定位進(jìn)行組裝，組裝前應(yīng)對組裝胎進(jìn)行檢 查，確認(rèn)各定位尺寸合格后方可組裝。4.6.7 各類首件經(jīng)檢查合格后并經(jīng)工程師確認(rèn)后，方可批量生產(chǎn)。4.6.8 板單元制造尺寸允差應(yīng)符合相關(guān)設(shè)計(jì)文件和規(guī)范的規(guī)定4.7 焊接技術(shù)要求所有焊縫形式具體坡口準(zhǔn)備及焊縫形式以施工圖紙和經(jīng)過批準(zhǔn)的焊接工藝 為準(zhǔn)。4.7.1 焊工和無損檢測人員必須通過考試并取得資格證書，且只能從事資 格證書認(rèn)定范圍的工作。焊工如果停焊時(shí)間超過 6個(gè)月，應(yīng)對其進(jìn)行重新考核。4.7.2

27、 焊接工藝必須根據(jù)焊接工藝評定報(bào)告編制，施焊時(shí)應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接 工藝。4.7.3 露天環(huán)境工作宜在防風(fēng)雨設(shè)施內(nèi)進(jìn)行。焊接環(huán)境濕度應(yīng)不大于85%。焊接環(huán)境溫度應(yīng)不低于5C,當(dāng)環(huán)境溫度低于5C或濕度大于85%寸，應(yīng)當(dāng)采取 必要的工藝措施后進(jìn)行焊接。4.7.4 焊接前必須徹底清除待焊區(qū)域內(nèi)的有害物，焊接時(shí)不得隨意在母材 的非焊接部位引弧，焊接后應(yīng)清理焊縫表面的焊渣及兩側(cè)的飛濺物。4.7.5 焊劑、焊條必須按產(chǎn)品說明書烘干使用；焊劑中的雜物、焊絲上的 油銹等必須清除干凈；CO2氣體純度應(yīng)不小于99.5%。4.7.6 焊前預(yù)熱溫度應(yīng)通過焊接性能試驗(yàn)和焊接工藝評定確定，預(yù)熱范圍 一般為每側(cè)100 mm以上，

28、距焊縫3050 mm范圍內(nèi)測溫。4.7.7 定位焊應(yīng)符合下列要求(1)定位焊縫應(yīng)距設(shè)計(jì)焊縫端部 30 m以上，長度為50100m；定位焊 縫間距應(yīng)為400600 m；定位焊縫的焊腳尺寸不得大于設(shè)計(jì)焊腳尺 寸的 1/2 。( 2) 定位焊縫不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷，對于開裂的定位焊縫必 須查明原因，然后再清除開裂的焊縫并在保證桿件尺寸正確的條件 下補(bǔ)充定位焊。4.7.8埋弧定位焊宜在距設(shè)計(jì)焊縫端80 m以外的引板上起、熄弧。4.7.9 埋弧自動焊焊接過程中不應(yīng)斷弧，如有斷弧則必須將?；√幣俪?1： 5斜坡，并搭接50m再引弧施焊，焊后搭接處應(yīng)修磨勻順。4.7.10 單面焊雙面成型的焊縫按工藝

29、要求的坡口背面粘上陶質(zhì)襯墊，要求 貼嚴(yán)貼牢。4.8 單元件組拼、焊接變形控制措施 單元件組拼時(shí)焊接變形控制采取預(yù)留收縮量，預(yù)置反變形及采取合理的拼 裝、焊接順序，控制電焊參數(shù)的大小和脫胎時(shí)間。4.8.1 預(yù)留收縮量為了控制焊接變形， 對單元件的底板、 頂板腹板長度方向采取預(yù)留焊接收縮 量的方法， 預(yù)留值的取值參照了以往的橋梁制造經(jīng)驗(yàn)和計(jì)算公式， 最后收縮量的 確定，要通過試驗(yàn)后得出精確數(shù)值后再確定。4. 8. 2 預(yù)置反變形胎架板單元 U 形肋的定位采用高精度無碼組裝定位胎架以保證 U 形肋的位置精 度。板單元焊接在可左、 右旋轉(zhuǎn)一定角度的焊接反變形胎架上進(jìn)行， 焊接反變形 胎架的設(shè)計(jì)既考慮了

30、 U 形肋角焊縫的焊接變形，又考慮了焊接變形對預(yù)設(shè)拱度 的影響。焊接前， 將板單元卡固在焊接反變形胎架上， 調(diào)整到工藝要求的預(yù)置反 變形量。采用此方法，實(shí)施在船形位置自動焊操作，減小由于 U 肋焊接產(chǎn)生的 橫向變形，并通過安排合理的焊接順序， 有效地控制板單元焊接產(chǎn)生的扭曲變形。U形肋焊接完后要在溫度降至接近室溫才能解除脫胎。4.8.3 橫隔板單元加勁肋焊接采用線能量較小的 CO2 氣體保護(hù)焊， 并對單元 件實(shí)施剛性固定措施。4.9制孔鋼梁桿件利用數(shù)控鉆床鉆孔或普通搖臂鉆床模板套鉆，螺栓孔孔距尺寸允許 偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：鉆孔方法檢查項(xiàng)目允許偏差（mrh數(shù)控鉆床或鉆?？刂沏@孔兩相鄰孔距

31、7; 0.4構(gòu)件極邊孔距± 1.0兩相鄰孔群中心距± 1.0孔群中心線與桿件中心線的橫向偏移1.5劃線鉆孔兩相鄰孔距± 1.0極邊及對角線孔距± 1.5孔中心與孔群中心線的橫向偏移1.54.10整體組裝胎架設(shè)計(jì)要求4.10.1胎架縱向各點(diǎn)標(biāo)高按橋梁合攏時(shí)的線形設(shè)計(jì)；橫向應(yīng)考慮焊接變形 和重力的影響，設(shè)置適當(dāng)?shù)纳瞎岸取?.10.2胎架基礎(chǔ)必須有足夠的承載力，確保在使用過程中不發(fā)生沉降。胎 架還要有足夠的剛度，避免在使用過程中變形。4.10.3胎架應(yīng)滿足運(yùn)梁平車進(jìn)出方便和安全的要求。4.10.4每批次梁段下胎后，應(yīng)重新對胎架進(jìn)行檢測，作好檢測記錄，確認(rèn) 合格

32、后方可進(jìn)行下一批次的組拼。4.11 組裝和焊接注意事項(xiàng)4.11.1鋼梁焊接順序：為保證鋼箱梁的外形和幾何尺寸，防止產(chǎn)生過大的 內(nèi)應(yīng)力，鋼箱梁焊接應(yīng)分步進(jìn)行，并遵循先內(nèi)后外、先下后上、由中間向兩邊的 施焊原則。采用陶質(zhì)襯墊單面焊雙面成型的焊縫全面采用單面焊雙面成型工藝， 其它焊縫優(yōu)先采用CO氣體保護(hù)焊。4.11.2組裝時(shí)基線至基線或吊點(diǎn)至吊點(diǎn)的距離要準(zhǔn)確預(yù)留各項(xiàng)余量，確保 吊裝段的長度和相鄰吊點(diǎn)間距精度。吊裝段內(nèi)兩吊點(diǎn)縱距等于理論尺寸+焊接收縮量；相鄰吊裝段間兩吊點(diǎn)縱距等于理論尺寸+焊接收縮量+工藝間隙。4.11.3頂（底）板塊、外腹板、檢修道單元的組裝定位除與基線對準(zhǔn)外,還應(yīng)用經(jīng)緯儀檢測，重點(diǎn)

33、控制縱向直線度和端口與中心線垂直度，嚴(yán)格控制吊點(diǎn)縱、橫向中心距，滿足工程要求。4.12鋼箱梁梁節(jié)段制造尺寸允許偏差見下表：允許偏差±2梁段制造尺寸允許偏差（mm）項(xiàng)目長度L梁段橫隔板位置橋面板平 面對角線橋面板平 面度平面度橋面板橋底板咼度H寬度B斷面對角線差| C1- C2|旁彎柱節(jié)點(diǎn)中心距B1±2±4<43+0.1 L±3柱節(jié)點(diǎn)位置L1、L2 ±2柱節(jié)點(diǎn)平面H1H2<2垂直度6間距a| C1 C2|橫向縱向橫向縱向四角相對高差<3±3<8S/2504.0S/2504.0<64.13鋼梁預(yù)拼裝鋼梁單節(jié)段

34、制造完畢后必須進(jìn)行預(yù)拼裝，以檢驗(yàn)各鋼梁節(jié)段的裝配精度。4. 13. 1鋼梁預(yù)拼裝采用實(shí)橋立體拼裝，在條件允許的情況下，盡量底層、 中層和頂層同時(shí)拼裝，否則采用底層、中層同時(shí)拼裝，頂層單獨(dú)拼裝，但對各層 工地連接的相互關(guān)系尺寸必須保證。4. 13. 2鋼梁預(yù)拼裝應(yīng)根據(jù)施工圖及預(yù)拼裝工藝，在預(yù)拼裝胎架上進(jìn)行。 預(yù)拼長度由工藝確定，每次必須重疊一個(gè)節(jié)段。4. 13. 3各零部件預(yù)拼就位后，對各項(xiàng)技術(shù)參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，保證每跨長度 尺寸精度。4. 13. 4預(yù)拼裝經(jīng)修整后，對工地剛強(qiáng)度螺栓孔應(yīng)用試孔器進(jìn)行檢查，并 應(yīng)符合下列規(guī)定：a.應(yīng)有85%的栓孔自由通過比孔徑公稱直徑小 1mm的試孔器;b.應(yīng)有100

35、%的栓孔自由通過比螺栓公稱直徑大 0.3m m的試孔器。4. 13. 5鋼梁預(yù)拼裝檢測合格后，量配頂、底板 U型肋工地嵌補(bǔ)段，并按 位置編號；對梁段接口進(jìn)行調(diào)整，保證焊接間隙。4. 13. 6鋼梁預(yù)拼裝應(yīng)按下表規(guī)定的允許偏差進(jìn)行修整和驗(yàn)收：鋼梁預(yù)拼裝允許偏差（mm）序號項(xiàng)目允許偏差1長度L 節(jié)間長度L12X N （梁段數(shù)）±22桁高HH1、H2±3±23主桁中心距B±34斷面對角線C1 C2|<45平面對角線C3 C4|<46縱向直線度（旁彎） 3+0.1 L， 任意位置20 m 長度內(nèi)厶67安裝匹配件 位置箱口錯(cuò) 邊量 <18拱度f上

36、拱：3+0.151,且 12， 不允許下?lián)蟖A,1 LL2jT1 L1H2H1線心中桿弦層頂4.14鋼梁的防護(hù)見鋼梁涂裝章節(jié)。5、鋼梁運(yùn)輸鋼梁在制造完后從存梁區(qū)往橋址運(yùn)輸， 根據(jù)架設(shè)方案，主塔靠皇崗側(cè)底層鋼 梁采用頂推方案，故可以利用運(yùn)梁臺車從存梁場直接將梁運(yùn)送至橋址；主塔靠落 馬洲側(cè)底層鋼梁采用架梁吊機(jī)從水面上架設(shè)， 故利用棧橋碼頭的90t龍門吊機(jī)將 鋼梁裝船，然后運(yùn)至橋址；對于中層和頂層鋼梁，也利用運(yùn)梁臺車直接運(yùn)送至橋 址（見深圳施工場地布置圖）。6、鋼梁現(xiàn)場焊接本橋底、中層鋼梁工地采用全斷面焊接連接。在工地吊裝按設(shè)定的間距調(diào)準(zhǔn)相鄰兩梁段，保證兩梁段焊縫的間隙并用臨時(shí)定位裝置連接固定。 梁

37、段之間對接 焊縫包括頂板、底板、縱向腹板對接焊縫，總稱為梁段環(huán)焊縫， 環(huán)縫焊接完工后， 再拼焊 U 形肋嵌補(bǔ)段。梁段環(huán)縫焊接量大，工地焊縫質(zhì)量的控制和焊縫收縮量 的確定是最后保證成橋的關(guān)鍵。61 鋼梁工地焊接除必須滿足工廠制造焊接要求外，還須符合以下規(guī)定： (1)擔(dān)任工地接頭焊接的焊工須經(jīng)專門培訓(xùn)，考試合格后持證上崗，上崗 的焊工必須接受工程師的工藝交底，焊工必須熟悉所承擔(dān)任務(wù)的工藝要求。(2) 工地焊接材料：手工電弧焊 SHJ507Ni ( © 3.2伽、© 4.0、© 5.0伽) 焊條；CO2氣體保護(hù)焊KXF-712C藥芯焊絲(© 1.2伽)，CO2

38、氣體純度大于99.5%, 陶質(zhì)襯墊TG-1.0;埋弧焊焊絲H08MnE( © 5.0伽),焊劑SJ101C。( 3)焊條和焊劑須嚴(yán)格按產(chǎn)品說明書要求焙烘，焊絲、襯墊存防應(yīng)注意防 潮， CO2 氣瓶放置穩(wěn)固。( 4)焊條領(lǐng)用量不得超過 4 小時(shí)的工作量，焊條應(yīng)放在保溫筒內(nèi)，隨用隨 放。焊劑存放在防潮性能良好的容器內(nèi)以保證干燥。銹蝕的焊絲不得直接使用。 陶質(zhì)襯墊應(yīng)保持干燥，使用前才能打開包裝袋，受潮的襯墊應(yīng)進(jìn)行80100C焙烘，貼上的襯墊不得超過2小時(shí)的工作量，使用的CO2氣體小于0.1MPa時(shí)得更 換。(5)焊接接頭縫口的清理：焊接前應(yīng)將接頭縫口兩邊各不小于30伽范圍內(nèi)用砂輪進(jìn)行除銹，

39、 去除油漆、 氧化皮等雜物。 貼襯墊的焊接接頭應(yīng)將其縫口兩 邊各60 mm貼襯墊區(qū)域清理干凈，使其不得有水、油、毛刺、氧化皮、灰塵、銹 等雜物。62 工地定位焊621 結(jié)構(gòu)上的定位焊采用 SHJ507Ni(© 3.2)焊條手工電弧焊。6. 2. 2定位焊長度70100 m,間距300500m0623 定位焊的質(zhì)量與主焊縫相同，焊接前如發(fā)現(xiàn)定位焊開裂，應(yīng)將其刨 掉重新定位06. 2. 4 定位馬板的裝焊順序：橋面板、底板的定位馬的裝焊應(yīng)由橋軸線向 兩邊進(jìn)行，腹板則分別由上而下進(jìn)行06. 3大接頭環(huán)縫施焊順序及相關(guān)工藝要求6. 3. 1 鋼梁節(jié)段吊裝到位，線型調(diào)整好且臨時(shí)連接固定后，即進(jìn)

40、場施工06. 3. 2每條節(jié)段環(huán)縫主要包括橋頂板、底板以及腹板的對接焊縫。6. 3. 3每條節(jié)段環(huán)縫焊接順序?yàn)橄群傅装?、再焊腹板、最后焊橋頂板。?接方向?yàn)閺臉蛑休S線往橋兩邊對稱施焊。6. 3. 4第一條節(jié)段環(huán)縫施焊時(shí)應(yīng)注意隨時(shí)測量其焊接收縮量，以便確定環(huán) 縫焊接收縮的準(zhǔn)確值。6. 3. 5每一條節(jié)段環(huán)縫焊接過程中，要做好焊前、焊后的測量工作，以便進(jìn)一步對后述焊縫的裝配間隙作出相應(yīng)的調(diào)整。6.3. 6每條環(huán)縫的焊接工作完畢且經(jīng)過超聲波探傷 （UT）、X射線探傷（RT） 檢驗(yàn)合格后進(jìn)行內(nèi)部構(gòu)件嵌補(bǔ)段的施焊。6. 3. 7 U型肋嵌補(bǔ)段焊接時(shí)，應(yīng)先焊一端的對接接頭，待冷卻焊接應(yīng)力消 失后再焊另一端

41、對接接頭，最后再焊角接接頭。6. 3鋼箱梁節(jié)段工地環(huán)縫焊接順序示意圖 .頂（底）板陶質(zhì)襯墊下CO2氣體保護(hù)焊打底+埋弧自動焊填充蓋面/I j I .縱向腹板陶質(zhì)襯墊下立位 CO2氣體保護(hù)焊打底填充和蓋面 .頂、底板u型肋嵌補(bǔ)段鋼襯墊下手工電弧焊仰焊及仰爬坡焊、手工電B 一11n 111111-J1仙弧焊u肋與板的坡口角焊。B：-7、焊接檢驗(yàn)7. 1所有焊縫均應(yīng)進(jìn)行在冷卻后按下表所列標(biāo)準(zhǔn)在全長范圍內(nèi)進(jìn)行外觀檢 查，并做好檢查記錄。所有焊縫不得有裂紋、咬邊和焊瘤、夾渣、未添滿及漏焊 等缺陷。7. 2經(jīng)外觀檢驗(yàn)合格的焊縫，方可進(jìn)行無損檢驗(yàn)。焊縫無損檢驗(yàn)應(yīng)在焊接24小時(shí)后進(jìn)行。板厚大于30伽的焊接應(yīng)在

42、焊接48小時(shí)后對焊縫進(jìn)行無損檢驗(yàn)。7. 3焊縫無損檢驗(yàn)質(zhì)量分級、檢驗(yàn)方檢驗(yàn)部位及執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)相關(guān)技術(shù)文件的規(guī)定7. 4焊縫超聲波探傷按對局部探傷的焊縫、當(dāng)探傷發(fā)現(xiàn)裂紋或較多缺陷時(shí)， 要求延伸探傷長度，必要時(shí)可達(dá)焊縫全長。7. 5用射線和超聲波兩種方法檢驗(yàn)的焊縫，必須達(dá)到各自的質(zhì)量要求，該 焊縫方可認(rèn)為合格。7. 6首批制造節(jié)段完成后，應(yīng)當(dāng)根據(jù)無損檢驗(yàn)的結(jié)果確定焊縫的優(yōu)劣狀態(tài)， 及時(shí)調(diào)整無損檢驗(yàn)的方法、范圍和數(shù)量。7. 7所有焊縫均應(yīng)在冷卻后按照下表質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)在全長范圍內(nèi)進(jìn)行外觀檢查， 并填寫檢查記錄。所有焊縫不得有裂紋、未熔合、焊夾渣、未填滿及漏焊等缺陷焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng)目焊縫種類質(zhì)量要求橫向、縱

43、向?qū)雍覆蝗菰S氣孔其它焊縫直徑小于1.5受拉部件縱向及橫向?qū)雍缚p不允許U肋角焊縫翼板側(cè)受拉區(qū)受壓部件橫向?qū)雍缚pU肋角焊縫受壓區(qū)< 0.3主要角焊縫、縱向?qū)雍缚p< 0.5其它焊縫< 1咬邊主要角焊縫直徑小于1.0每米不多于3個(gè),間距不小于20。焊腳埋弧焊K 02Tt7. 8作產(chǎn)品試板(1) 試板的數(shù)量：縱向?qū)雍缚p按板厚及類型每 10條焊縫作一組試板, 梁段橫向?qū)涌p每5個(gè)箱段作一套試板。試驗(yàn)的對應(yīng)焊縫由專檢或監(jiān)理工程師選 取，若監(jiān)理認(rèn)為有必要時(shí)，可增減抽檢試板的數(shù)量。(2) 試板經(jīng)無損檢測合格后，進(jìn)行接頭拉伸、焊縫金屬低溫沖擊和側(cè)彎 試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合下表的規(guī)定。試驗(yàn)

44、項(xiàng)目(T b (Mpa)Akv (J)d2a d3a接頭拉伸不低于母材標(biāo)準(zhǔn)焊縫金屬-20C沖擊功> 27側(cè)彎180°不裂8、質(zhì)量控制計(jì)劃8.1質(zhì)量保證體系我公司按照IS09001質(zhì)量體系生產(chǎn)、安裝和服務(wù)的質(zhì)量保證模式標(biāo)準(zhǔn)的 要求，建立了文件化的質(zhì)量保證體系。1999年通過了認(rèn)證中心的質(zhì)量體系認(rèn)證， 獲得了質(zhì)量體系認(rèn)證證書和國家級標(biāo)準(zhǔn)認(rèn)證證書。每年均已通過的兩次內(nèi)審、一次外部監(jiān)督審核，證實(shí)我公司質(zhì)量體系運(yùn)行持續(xù)有效。2002年通過了IS09001-2000版質(zhì)量體系認(rèn)證。為確保港深西部通道鋼箱梁制造質(zhì)量，在公司 質(zhì)量體系的基礎(chǔ)上建立針對該項(xiàng)目工程的質(zhì)量保證體系。8. 1.1工程質(zhì)

45、量保證體系框架圖：（見下頁）8. 1. 2質(zhì)量方針和目標(biāo)該工程的質(zhì)量目標(biāo)：產(chǎn)品出廠合格率 100%，質(zhì)量確保國優(yōu)。質(zhì)量保證體系框架圖公司總經(jīng)理8. 1. 3質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)本橋鋼梁制造中引用的主要標(biāo)準(zhǔn)有:TB10212 98鐵路鋼橋制造規(guī)則GB50205- 2001鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范JTJ041 2001公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范GB70088碳素結(jié)構(gòu)鋼GB15911994低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼GB/T297091中厚鋼板超聲波檢驗(yàn)方法GB/T51171995碳鋼焊條GB/T51181995低合金鋼焊條GB/T149571994熔化焊用鋼絲GB/T149581994氣體保護(hù)焊用鋼絲GB/T81101995

46、氣體保護(hù)焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T529385碳素鋼埋弧焊用焊劑GB/T1247090低合金鋼埋弧焊用焊劑JB/T696393鋼制件熔化焊工藝評定TB155883對接焊縫超聲波探傷GB/T1134589鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級GB332387鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級JB/T606191焊縫磁粉檢驗(yàn)方法和缺陷磁痕的分級GB98588和尺寸氣焊、手工電弧焊和氣體保護(hù)焊坡口的基本形式GB98688埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸814 體系人員質(zhì)量職責(zé)1）項(xiàng)目經(jīng)理質(zhì)量職責(zé)：a. 貫徹執(zhí)行國家有關(guān)產(chǎn)品質(zhì)量方面的法律、 法規(guī)和條例。 遵守交通、航道、 水利、電力、通訊、公用事業(yè)

47、、環(huán)保等部門的有關(guān)規(guī)定。b. 負(fù)責(zé)制定港深人行天橋鋼梁制造的質(zhì)量方針和質(zhì)量目標(biāo)，并付諸實(shí)施。保證項(xiàng)目實(shí)施全過程的全部活動符合質(zhì)量體系的要求。c. 組織協(xié)調(diào)各部門工作，對各級部門質(zhì)量責(zé)任進(jìn)行監(jiān)督和考核。d. 組織進(jìn)行竣工驗(yàn)收。e. 負(fù)責(zé)接受監(jiān)理機(jī)構(gòu)對整個(gè)工程施工進(jìn)度和質(zhì)量的監(jiān)督檢查。2）項(xiàng)目總工程師質(zhì)量職責(zé)a. 按照質(zhì)量方針和質(zhì)量目標(biāo)的要求組織編制質(zhì)量計(jì)劃，并付諸實(shí)施。對鋼箱梁制造質(zhì)量負(fù)直接責(zé)任b. 組織協(xié)調(diào)技術(shù)和質(zhì)量工作。批準(zhǔn)各類技術(shù)文件和質(zhì)量文件。c組織編制鋼箱梁制造規(guī)則和工藝方案。d. 負(fù)責(zé)組織重大工裝和設(shè)備的設(shè)計(jì)制造驗(yàn)收工作。e. 負(fù)責(zé)主持進(jìn)行首段梁驗(yàn)收鑒定。f. 批準(zhǔn)對嚴(yán)重不合格品的處

48、置方案組織質(zhì)量分析會，分析不合格原因，制 定糾正和預(yù)防措施，并組織驗(yàn)證。g. 負(fù)責(zé)組織工藝紀(jì)律聯(lián)查。h. 負(fù)責(zé)對監(jiān)理工程師指令落實(shí)情況的檢查。3）技術(shù)部（廠內(nèi)、現(xiàn)場）質(zhì)量職責(zé)a. 對業(yè)主提供的設(shè)計(jì)圖紙和技術(shù)文件進(jìn)行工藝性審查，對需要進(jìn)行設(shè)計(jì)修 改之處提出修改建議書。b. 進(jìn)行焊接工藝評定，編寫“焊接工藝細(xì)則”。c負(fù)責(zé)工裝、樣板、卡具的設(shè)計(jì)和研制，并對工藝文件和工裝進(jìn)行驗(yàn)證。d. 繪制施工圖，編制工藝文件。e. 組織技術(shù)交底，協(xié)助關(guān)鍵工序的班組工人進(jìn)行技術(shù)培訓(xùn)。f. 監(jiān)督工藝執(zhí)行情況，并按時(shí)組織聯(lián)查。g. 對不合格品進(jìn)行評審，并逐月匯總、分析，需要時(shí)及時(shí)制訂糾正措施計(jì) 劃。4）質(zhì)量管理部（廠內(nèi)）

49、、質(zhì)量檢查部（現(xiàn)場）質(zhì)量職責(zé)a. 負(fù)責(zé)本橋原材料和輔助材料的進(jìn)廠檢驗(yàn)。b. 負(fù)責(zé)對分廠產(chǎn)品質(zhì)量情況和質(zhì)量管理制度、檢驗(yàn)制度執(zhí)行情況進(jìn)行監(jiān)督 檢查，并參與重大產(chǎn)品質(zhì)量問題的調(diào)查處理。c負(fù)責(zé)所用儀器儀表的檢驗(yàn)，測量和試驗(yàn)設(shè)備的統(tǒng)一管理和校準(zhǔn)工作。d. 負(fù)責(zé)鋼箱梁制造中的成品檢驗(yàn)和探傷檢驗(yàn)。e. 對專檢人員進(jìn)行技術(shù)培訓(xùn)。f. 負(fù)責(zé)鋼箱梁制造中工序檢驗(yàn)。g. 正確填寫質(zhì)量記錄、報(bào)表、及時(shí)反饋質(zhì)量信息。h. 監(jiān)察作業(yè)人員執(zhí)行工藝情況，遇有問題應(yīng)及時(shí)反饋5）生產(chǎn)保障（廠內(nèi)）、生產(chǎn)設(shè)備部（現(xiàn)場）質(zhì)量職責(zé)a. 負(fù)責(zé)編制生產(chǎn)作業(yè)網(wǎng)絡(luò)計(jì)劃，按計(jì)劃組織生產(chǎn)，協(xié)調(diào)處理生產(chǎn)過程中出 現(xiàn)的各種問題，保證按計(jì)劃完成生產(chǎn)任務(wù)

50、。b均衡、配套、合理組織生產(chǎn)，確保鋼箱梁的制造質(zhì)量。c. 生產(chǎn)指揮不跨越規(guī)定工序，不違反工藝技術(shù)規(guī)定。d. 對產(chǎn)品按期保質(zhì)交付負(fù)責(zé)。e. 負(fù)責(zé)工程所用設(shè)備的使用、維修和保養(yǎng)的管理工作，使設(shè)備處于完好狀 態(tài)，滿足生產(chǎn)需求。f. 負(fù)責(zé)設(shè)備及配件的米購和設(shè)備能力認(rèn)可。g. 組織對重大設(shè)備事故調(diào)查，并對設(shè)備質(zhì)量問題作出判斷。h. 負(fù)責(zé)對員工進(jìn)行安全教育，編制安全操作規(guī)程，并負(fù)責(zé)特殊工種考核、 發(fā)證及管理工作。8. 2質(zhì)量保證措施8. 2. 1施工圖紙和工藝文件控制施工圖紙繪制程序框圖：設(shè)計(jì)單位工程師備案當(dāng) 有 變 動 時(shí)實(shí)施設(shè) 計(jì) 圖 工-藝性 審 核工藝方案、工藝文件及工序質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的編制工藝方案、工

51、藝文件是整個(gè)鋼箱制造保質(zhì)保量保工期完成的關(guān)鍵。工藝方案 和工藝文件編制原則是：實(shí)現(xiàn)設(shè)計(jì)者的設(shè)計(jì)思想，保證制造工藝過程的優(yōu)化可行， 控制產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)標(biāo)。為了保證鋼箱梁制造的工序質(zhì)量和檢驗(yàn)質(zhì)量，編制各工序作 業(yè)指導(dǎo)書和檢驗(yàn)指導(dǎo)書（檢驗(yàn)規(guī)程）以及各工序質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。工藝方案制定程序框圖熟悉設(shè)計(jì)文件確 疋 工 藝 重 占八、制定工藝方案工 藝 文 件 編 制技術(shù)部長審核項(xiàng) 目 總 工 程 師 批 準(zhǔn)總 監(jiān) 理 代 表 批 準(zhǔn)報(bào)監(jiān)理工程師8. 2. 2生產(chǎn)作業(yè)設(shè)備和工藝裝備控制1）鋼箱梁制造過程中必須保持生產(chǎn)作業(yè)設(shè)備、工裝處于完好狀態(tài)。2）鋼箱梁制造開工前，對所用設(shè)備、工藝裝備的維護(hù)保養(yǎng)工作，定期限進(jìn) 行全面檢修。3）在生產(chǎn)過程中，要做好設(shè)備、工藝裝備的維護(hù)保養(yǎng)工作，定期限檢測，保持設(shè)備的精度，及時(shí)更換不能自動控制的儀表，保障設(shè)備及工裝處于良好運(yùn)行 狀態(tài)。4）按照工藝方案要求需新購置的設(shè)備，必須實(shí)行招標(biāo)，保證質(zhì)量。5）各工序設(shè)備和工裝的首件產(chǎn)品須經(jīng)驗(yàn)證合格方可投入批量生產(chǎn)