FMEA講義典型案例運用

1、FMEA講義典型案例運用1課程內(nèi)容課程內(nèi)容一、一、FMEAFMEA背景背景二、二、FMEAFMEA基本知識基本知識三、三、FMEAFMEA實施過程實施過程四、案例四、案例FMEA講義典型案例運用2故障故障(失效失效)的概念的概念q產(chǎn)品在規(guī)定條件下產(chǎn)品在規(guī)定條件下, (環(huán)境、操作、時間環(huán)境、操作、時間)不能完成既定功不能完成既定功能。（事例）能。（事例）q在規(guī)定條件下在規(guī)定條件下, 產(chǎn)品參數(shù)值不能維持在規(guī)定的上下限之產(chǎn)品參數(shù)值不能維持在規(guī)定的上下限之間（事例）間（事例）q產(chǎn)品在工作范圍內(nèi)產(chǎn)品在工作范圍內(nèi), 導致零組件的破裂、斷裂、卡死、導致零組件的破裂、斷裂、卡死、損壞現(xiàn)象損壞現(xiàn)象(短路、開路、

2、過度損耗等短路、開路、過度損耗等)（事例）（事例）故障（或失效）模式FMEA背景背景FMEA講義典型案例運用3失效分析失效分析n失效分析就是分析、尋找系及其組成部分的失效原因失效分析就是分析、尋找系及其組成部分的失效原因(失失效機理、故障機理、誘發(fā)失效的因素等效機理、故障機理、誘發(fā)失效的因素等)，從而提出補救，從而提出補救和預防、糾正措施和預防、糾正措施FMEA背景背景FMEA講義典型案例運用4常用失效分析方法常用失效分析方法q儀器設備測試法（因果圖法、直方圖法、主次圖法）q FMEAq FTA：通過對可能造成系統(tǒng)（或過程）故障的各種因素進行分析，畫出邏輯圖（即故障樹），確定系統(tǒng)故障原因的各種

3、可能組合方式，計算系統(tǒng)（或過程）故障概率，采取相應的糾正措施，以提高系統(tǒng)（或過程）可靠性的一種設計分析方法。q事件樹分析（ETA），是一種邏輯演繹方法，它在給定的一個初因事件的前提下，分析此初因事件可能導致的各種事件序列的結(jié)果，從而可以評價系統(tǒng)的可靠性與安全性qFMEA、FTA是常被用到的重要的失效分析方法,應用也相當廣泛。特別是FMEA，已成為美國航天、國際汽車等行業(yè)的強制使用的分析方法。故障模式分析FMEA背景背景FMEA講義典型案例運用5何何謂謂 FMEA (Failure Mode & Effects Analysis)q 以系統(tǒng)(產(chǎn)品)以及工序、設備等的構(gòu)成要素為對象.q 利

4、用所謂的“故障模式(Failure Mode)”思考方式.q 事先排除可能出現(xiàn)的問題.q 通過故障的原因和影響說明問題的重要性.q 連接設計(工藝)的手法.故障模式預測故障模式預測故障的原因和影響解析故障的原因和影響解析評價問題的重要程度評價問題的重要程度設計設計( (工藝工藝) )改進改進FMEA背景背景FMEA講義典型案例運用6滿足顧滿足顧 客要求客要求減少失減少失 效風險效風險保持競保持競爭力爭力改進產(chǎn)改進產(chǎn) 品質(zhì)量品質(zhì)量實施實施FMEA背景背景FMEA背景背景FMEA講義典型案例運用7開展可靠性帶來了經(jīng)濟利益美國用于維修費用的變化趨勢美國用于維修費用的變化趨勢美軍50年代，60%500

5、%美軍，1959年，25%2003年，美國企業(yè)美巨頭企業(yè)家億美元(2.5%)GM 億美元（2.8%）FORD 億美元（2.5%） GE .億美元（4.5%） 軍軍用用可靠性工程產(chǎn)生與發(fā)展可靠性工程產(chǎn)生與發(fā)展實施實施FMEA背景背景FMEA背景背景FMEA講義典型案例運用8 所有的制造問題中有80%是由糟糕的設計引起的。 制造停工使英國每年損失470萬生產(chǎn)小時。 對于許多制造過程，缺陷產(chǎn)品仍然以百分數(shù)來測量，而不是以百萬件中缺陷產(chǎn)品數(shù)來測量。FMEA背景背景實施實施FMEA背景背景FMEA講義典型案例運用9設計設計變更件數(shù)變更件數(shù)目標目標過去過去開發(fā)日程和設計變更件數(shù)開發(fā)日程和設計變更件數(shù)q統(tǒng)計

6、表明，設計變更集中在開發(fā)后半段，批量生產(chǎn)以后還有大量變更.時間FMEA背景背景開發(fā)階段的開發(fā)階段的 問題點問題點 開發(fā)日程和設計變更件數(shù)開發(fā)日程和設計變更件數(shù)FMEA講義典型案例運用10q50年代：格魯曼公司開發(fā)了年代：格魯曼公司開發(fā)了FMEA，用于飛機發(fā)動機故障防范；，用于飛機發(fā)動機故障防范；q70年代：海軍制定了年代：海軍制定了FMEA標準，標準， 1976年，美國國防部采納了年，美國國防部采納了FMEA標準；標準；q80年代：汽車工業(yè)和微電子工業(yè)應用年代：汽車工業(yè)和微電子工業(yè)應用FMEAq90年代：年代：ISO9000推薦采用推薦采用FMEA； 1994，F(xiàn)MEA成為成為QS-9000認

7、證要求。認證要求。21世紀世紀:?q軍工產(chǎn)業(yè)，宇宙開發(fā)領域軍工產(chǎn)業(yè)，宇宙開發(fā)領域q可靠性、安全性評價工具可靠性、安全性評價工具q 1970年代初年代初 日本科學技術(shù)日本科學技術(shù)盟盟q NASDA (日本宇宙開發(fā)事業(yè)團日本宇宙開發(fā)事業(yè)團) 引進引進q 在民用產(chǎn)業(yè)迅速普及在民用產(chǎn)業(yè)迅速普及 - 宇宙航空、汽車、電氣宇宙航空、汽車、電氣電子、機械、軟件等所有產(chǎn)業(yè)領域電子、機械、軟件等所有產(chǎn)業(yè)領域FMEA 的起源與發(fā)展的起源與發(fā)展 FMEA 的起源與發(fā)展的起源與發(fā)展(美國美國) FMEA的起源與發(fā)展的起源與發(fā)展 (日本日本)FMEA背景背景FMEA講義典型案例運用11$1$10$100$1000$10

8、000$100000$1000000$10000000概念階段計劃階段 設計階段驗證階段生產(chǎn)制造市場召回故障及事故的賠償公司形象損失變更(修定)費用變更處理費用的變更處理費用的10倍法則倍法則事后處理的費用法則事后處理的費用法則FMEA背景背景FMEA講義典型案例運用12開發(fā)階段的問題點開發(fā)階段的問題點 質(zhì)量問題的發(fā)生要因質(zhì)量問題的發(fā)生要因q 在整體質(zhì)量問題發(fā)生的內(nèi)容中，其根本原因為設計時沒有充分考慮顧客與制造環(huán)境的質(zhì)在整體質(zhì)量問題發(fā)生的內(nèi)容中，其根本原因為設計時沒有充分考慮顧客與制造環(huán)境的質(zhì)量問題發(fā)生最多。量問題發(fā)生最多。質(zhì)量問題發(fā)生分類質(zhì)量問題發(fā)生分類問題發(fā)生要因問題發(fā)生要因?qū)桨笇?/p>

9、案48%31%21% 設計上沒有充分把握顧客的 要求事項 設計上沒有考慮制造能力 開發(fā)質(zhì)量保證的技能不足 與 執(zhí)行能力微弱設計要因設計要因制造要因制造要因外包質(zhì)量外包質(zhì)量q 開發(fā)階段中的源流性 質(zhì)量確保 (源流管理) 顧客要求的明確化 規(guī)格/設計的 優(yōu)化 開發(fā)業(yè)務的效率化資料 : 1996年 日本的 某 汽車企業(yè)分析資料FMEA背景背景FMEA講義典型案例運用13從從 被動（后發(fā)管理）到主動被動（后發(fā)管理）到主動(先期管理先期管理)的轉(zhuǎn)變的轉(zhuǎn)變 采用客戶至上的原則，致力于計劃中的事前準備，將問題防止于未然，以圖順暢生產(chǎn)的高效模型。 經(jīng)濟性經(jīng)濟性( (大大) ) 質(zhì)量成本質(zhì)量成本 小小 先期對應

10、管理先期對應管理 - - 防患于未然防患于未然. .。 - - 真正的原因管理。真正的原因管理。 - - FMEA - FEED FORWARD(PREACTION) 按照被稱作高度成長期遺留物的落后對應型，樹立計劃并實施，事后處理已發(fā)生的問題，是高損失成本的模型。LOSS COST(LOSS COST(大大) ) 質(zhì)量成本質(zhì)量成本 大大 落后對應管理落后對應管理 - - 事后管理事后管理 - - 現(xiàn)象管理現(xiàn)象管理 - - QC 7 7種工具種工具 - - FEED BACK評價成本評價成本 大大失敗成本失敗成本 大大預防成本預防成本 小小評價成本評價成本 小小失敗成本失敗成本 小小預防成本預

11、防成本 大大事后解決問題型開發(fā)事后解決問題型開發(fā)被動的被動的 QA防止再發(fā)生防止再發(fā)生假設先行型開發(fā)假設先行型開發(fā)主動的主動的 QA防患于未然防患于未然現(xiàn)有方式現(xiàn)有方式改進方向改進方向FMEA背景背景FMEA講義典型案例運用14q 防止再發(fā)生防止再發(fā)生 防患于未然防患于未然事故的轉(zhuǎn)變事故的轉(zhuǎn)變q 隨系統(tǒng)的高度化、負責華而產(chǎn)生的事前解析的重要性增大隨系統(tǒng)的高度化、負責華而產(chǎn)生的事前解析的重要性增大 q 隨開發(fā)時間的短縮而發(fā)生的問題最小化隨開發(fā)時間的短縮而發(fā)生的問題最小化q PL(Product Liability)法的法的 有效地對應有效地對應FMEA 的引進背景與實施目的的引進背景與實施目的

12、FMEA 的引進背景的引進背景q 提前防止故障發(fā)生提前防止故障發(fā)生. . 防止喪失解決故障的機會防止喪失解決故障的機會. . 防止發(fā)生問題的巨額解決費用防止發(fā)生問題的巨額解決費用. .q 早期確保開發(fā)產(chǎn)品的質(zhì)量早期確保開發(fā)產(chǎn)品的質(zhì)量 與可靠性與可靠性. .q 試驗評價效率化試驗評價效率化. .q 技術(shù)上的技術(shù)上的 Know-how Know-how 積累和知識再運用積累和知識再運用. .q 推進開發(fā)相關(guān)各部門間的寫作推進開發(fā)相關(guān)各部門間的寫作. . FMEA 的實施目的的實施目的FMEA背景背景FMEA講義典型案例運用15q 設計技術(shù)的一部分設計技術(shù)的一部分q DR (Design Revie

13、w) 的的 TOOLq 技術(shù)技術(shù) Know-how 的積累手段的積累手段q 工程工程 FMEA, 設備設備 FMEA 開發(fā)開發(fā) 與與 活用活用q 有效活用企業(yè)有效活用企業(yè) 汽車汽車: 豐田汽車與其系列公司豐田汽車與其系列公司 電氣電氣電子電子: 松下電子與其系列公司松下電子與其系列公司q 實施方法實施方法 : 1980年年 以后日本的影響以后日本的影響 q 設計設計/開發(fā)階段的基本步驟開發(fā)階段的基本步驟q 3大汽車公司的質(zhì)量體系要求事項大汽車公司的質(zhì)量體系要求事項 QS-9000 規(guī)格，規(guī)格，TS16949 對零部件開發(fā)企業(yè)的事實與其結(jié)果提交對零部件開發(fā)企業(yè)的事實與其結(jié)果提交 義務化義務化FM

14、EA 的實施動向的實施動向 FMEA 的實施動向的實施動向 (日本日本) FMEA 的實施動向（美國）的實施動向（美國）FMEA背景背景FMEA講義典型案例運用16設計變更件數(shù)發(fā)布20-24months14-17months1-3months+3monthsJapanU.S.AFMEA起到了重要作用結(jié)果比較結(jié)果比較FMEA背景背景FMEA講義典型案例運用17什么是什么是FMEA？FMEA簡介簡介基本知識基本知識FMEA講義典型案例運用18認可并評價產(chǎn)品認可并評價產(chǎn)品/ /過程中的潛在失效以及過程中的潛在失效以及該失效的后果該失效的后果確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機會的確定能夠消除或減少潛在失

15、效發(fā)生機會的措施措施將全部過程形成文件將全部過程形成文件FMEAFMEA是對確定設計或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意是對確定設計或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意這一過程的補充這一過程的補充 FMEA的定義的定義基本知識基本知識FMEA講義典型案例運用19三種進行三種進行FMEA的情況，（關(guān)注焦點、范圍）的情況，（關(guān)注焦點、范圍） 新設計、新技術(shù)、新過程；全部設計、技術(shù)或過程新設計、新技術(shù)、新過程；全部設計、技術(shù)或過程 對現(xiàn)有設計或過程的修改；修改可能產(chǎn)生的相互影響對現(xiàn)有設計或過程的修改；修改可能產(chǎn)生的相互影響將現(xiàn)有設計或過程用于新的環(huán)境、場所或應用；將現(xiàn)有設計或過程用于新的環(huán)境、場所或應用

16、；新環(huán)境或場所對現(xiàn)有設計或過程的影響新環(huán)境或場所對現(xiàn)有設計或過程的影響 FMEA的實施環(huán)境的實施環(huán)境基本知識基本知識FMEA講義典型案例運用20FMEA的種類的種類系統(tǒng)FMEA設計FMEA過程FMEA對象產(chǎn)品（系統(tǒng)）產(chǎn)品（零配件等）過程（實際操作）目的確保系統(tǒng)設計的完整性 評估確保設計的完整性.找出產(chǎn)品的故障形態(tài)及其對策確保設備的完整性找出工程、材料、操作的故障形態(tài)及其對策實施階段概念階段.計劃階段.計劃階段.設計階段.驗證階段工程設計階段.至批量前.故障（不良）式 樣預測對象系統(tǒng)子系統(tǒng) & Assemblies產(chǎn)品的構(gòu)成要素.子系統(tǒng)間的交互作用工程作業(yè)；材料影響產(chǎn)品 (系統(tǒng))性能 產(chǎn)

17、品性能 產(chǎn)品不良；后期工程故障模式功能喪失，整機故障現(xiàn)象停止；異常輸出；無動作變形；龜列；磨損；短路等尺寸不良；破損等共同點用表格整理 相對評價發(fā)生頻度，影響度，檢知度等并找出主要故障（不良）模式 籌劃各種故障（不良）模式的對策. 基本知識基本知識FMEA講義典型案例運用21故障模式影響原因問題問題的衍生后果問題的原因故障模式影響原因從系統(tǒng)FMEA中得到的問題原因從系統(tǒng)FMEA中得到的影響新的設計故障模式的根本原因故障模式影響原因從設計FMEA中得到的問題的原因與設計FMEA的影響相同特定的過程故障模式的根本原因系統(tǒng)FMEA設計FMEA過程FMEA因此不必在設計FMEA中列出制造(過程)的故障

18、模式系統(tǒng)、設計、過程系統(tǒng)、設計、過程FMEA之間的關(guān)系之間的關(guān)系基本知識基本知識FMEA講義典型案例運用22FMEA 在設計階段的角色在設計階段的角色特性的知識特性的知識 實際手段：實際手段： 標準件；標準材料；標準設計等 功能原則；裝置；結(jié)構(gòu)；材料；尺寸等限制條件的知識限制條件的知識 制造條件；使用條件；環(huán)境條件，維護條件反思和分析可能反思和分析可能產(chǎn)生的問題產(chǎn)生的問題有關(guān)故障的知識知識知識設計過程設計過程要求功能要求功能要求操作要求操作極限條件極限條件設計方案：設計方案：概念概念結(jié)構(gòu)結(jié)構(gòu)草圖草圖評價評價/驗證驗證FMEA選擇、分析實現(xiàn)手選擇、分析實現(xiàn)手段段負向信息檢討負向信息檢討正向信息檢

19、討正向信息檢討基本知識基本知識FMEA講義典型案例運用23設計變更設計變更, 修訂修訂確認確認 D-FMEA的的 概要概要設設 計計 性能性能 程度程度 等等可靠性可靠性 安全性安全性 等等詳細設計詳細設計 中間設計中間設計 基本設計基本設計 圖圖紙紙解析水平解析水平機能機能 構(gòu)造的構(gòu)造的 展開展開故障模式故障模式構(gòu)件構(gòu)件子系統(tǒng)子系統(tǒng)系統(tǒng)系統(tǒng)故障等級故障等級對策方案對策方案故障模式的原因把握故障模式的原因把握故障模式的影響把握故障模式的影響把握故障模式的影響把握故障模式的影響把握重要度重要度評價評價對策對策樹立樹立潛在的故障模式的潛在的故障模式的預測預測草案草案FMEA基本知識基本知識FMEA

20、講義典型案例運用24P-FMEA 的的 概要概要工工程程工程設計、改進工程設計、改進產(chǎn)品功能、性能、質(zhì)量產(chǎn)品功能、性能、質(zhì)量作業(yè)容易性作業(yè)容易性設備設備 解析水平解析水平工程解析與功能展開工程解析與功能展開不良模式不良模式工程工程產(chǎn)品產(chǎn)品(System)后加工后加工不良等級不良等級對策案對策案不良模式的原因把握不良模式的原因把握不良模式的影響把握不良模式的影響把握重要度重要度評價評價對策對策樹立樹立潛在的不良模式的潛在的不良模式的預測預測FMEA基本知識基本知識FMEA講義典型案例運用25FMEA在設計開發(fā)過程中位置在設計開發(fā)過程中位置1 1 策劃策劃2 2 產(chǎn)品設計和開發(fā)產(chǎn)品設計和開發(fā)3 3

21、 過程設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)4 4 產(chǎn)品和過程確認產(chǎn)品和過程確認生產(chǎn)生產(chǎn)概念提出概念提出和批準和批準項目批準項目批準樣件樣件試生產(chǎn)試生產(chǎn) 投產(chǎn)投產(chǎn)計劃和確計劃和確定項目定項目產(chǎn)品設計和產(chǎn)品設計和開發(fā)驗證開發(fā)驗證過程設計和過程設計和開發(fā)驗證開發(fā)驗證產(chǎn)品和過產(chǎn)品和過程確認程確認反饋評定和反饋評定和糾正措施糾正措施設計設計FMEAFMEA過程過程FMEAFMEA基本知識基本知識FMEA講義典型案例運用26DFMEA設計開發(fā)階段 在初始材料清單產(chǎn)生之后，就可做DFMEA。 DFMEA在小組可行性承諾前經(jīng)過小組評審，DFMEA是動態(tài)文件。PFMEA初始過程 在整個過程中的流程圖/風險評定開始，就可做P

22、FMEA 。過程FMEA幾乎與設計DFMEA同時開始，比設計FMEA稍遲。 PFMEA是產(chǎn)品在策劃確認時進行評審，也是動態(tài)文件。開展開展FMEA的時機的時機 所謂所謂“動動”在于產(chǎn)品在于產(chǎn)品/過程的更改，過程的更改，任何更改都要進行任何更改都要進行FMEA的評審的評審基本知識基本知識FMEA講義典型案例運用27DFMEA中常見的失效模式中常見的失效模式系統(tǒng)或產(chǎn)品層次：系統(tǒng)或產(chǎn)品層次： 停止、不動作、不安定、輸出異常、誤動作等等。零部件層次：零部件層次： 變形、龜裂、破損、腐蝕、表面劃傷、脫落、卡死、臟污、變質(zhì)、燒毀、斷裂、異物、泄漏等等?；局R基本知識FMEA講義典型案例運用28PFMEA常

23、見的失效模式常見的失效模式加工成型過程：加工成型過程： 加工毛刺、破損、變形、尺寸不合格、表面粗糙度判定失誤等；組裝、涂裝過程：組裝、涂裝過程： 安裝劃痕、破損、組裝尺寸不合格、連結(jié)不合格、漏裝零件、顏色判定失誤、落入異物等?；局R基本知識FMEA講義典型案例運用29 DFMEA與PFMEA有明確分工，又有緊密聯(lián)系。 1、產(chǎn)品設計的下一道工序是過程設計，產(chǎn)品設計應充分考慮可制造與可裝配性，由于產(chǎn)品設計中沒有適當考慮制造中技術(shù)與操作者體力的限制，可能造成失效模式的發(fā)生； 2、產(chǎn)品設計FMEA不能依靠過程檢測作為控制措施； 3、PFMEA應將DFMEA作為重要的輸入，對DFMEA中標明的特殊特性

24、，也必須在PFMEA中作為重點分析的內(nèi)容。設計設計FMEA和過程和過程FMEA的聯(lián)系的聯(lián)系基本知識基本知識FMEA講義典型案例運用30q 設計。評價部門設計。評價部門 討論對重要故障模式設計改善。討論對重要故障模式設計改善。q 生產(chǎn)技術(shù)部門生產(chǎn)技術(shù)部門 討論對重要故障模式，發(fā)生頻度較高的故障模式的工程改善。討論對重要故障模式，發(fā)生頻度較高的故障模式的工程改善。q 生產(chǎn)部門生產(chǎn)部門 討論對重要故障模式的重點管理方法。討論對重要故障模式的重點管理方法。q 檢查部門檢查部門 討論對重要故障模式的重點管理方法及對檢知較難故障模式的檢出方法。討論對重要故障模式的重點管理方法及對檢知較難故障模式的檢出方法

25、。q 品質(zhì)保證部門品質(zhì)保證部門 討論重要故障模式的市場對策。討論重要故障模式的市場對策。q 銷售。服務部門銷售。服務部門 討論使顧客徹底了解使用時的使用條件，保全條件及注意事項的方法。討論使顧客徹底了解使用時的使用條件，保全條件及注意事項的方法。FMEA參加者及其作用參加者及其作用基本知識基本知識FMEA講義典型案例運用31FMEA總的原則總的原則設計或過設計或過程功能程功能潛在失效潛在失效模式模式潛在原因潛在原因現(xiàn)有設計現(xiàn)有設計控制控制失效的潛失效的潛在后果在后果確定嚴確定嚴重度重度確定頻度確定頻度確定不易探測確定不易探測度度基本知識基本知識FMEA講義典型案例運用32風險順序數(shù)（RPN）

26、RPN=后果的嚴重度失效可能性不易探測度 取值范圍在1到1000FMEA計算計算基本知識基本知識FMEA講義典型案例運用33新的新的 更改的更改的設計設計評價評價方框圖方框圖設計設計FMEAFMEA過程過程FMEAFMEA過程過程產(chǎn)品產(chǎn)品 過程過程 特性特性過程流過程流程圖程圖FMEA兩個階段兩個階段實施過程實施過程PFMEADFMEAFMEA講義典型案例運用34SFMEADFMEA主要程序主要程序推進進程推進進程APCD實施過程實施過程Step 1功能/結(jié)構(gòu)展開Step 2確定分析水平Step 3列舉分析對象功能Step 4預測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議措施S

27、tep 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計算RPNStep 8評價發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價嚴重度P-FMEA和D-FMEA過程相似在D-FMEA開展后進行FMEA講義典型案例運用35簡介簡介 過程FMEA是由負責制造/裝配的工程師/小組主要采用的一種分析技術(shù)，用以最大限度地保證各種潛在失效模式及其相關(guān)的起因/機理已得到充分的考慮和論述。 FMEA以最嚴密的方式總結(jié)了開發(fā)一個過程時小組的思想（其中包括根據(jù)以往的經(jīng)驗可能會出錯的一些項目的分析）。這種系統(tǒng)化的方法

28、體現(xiàn)了一個工程師在任何制造策劃過程中正常經(jīng)歷的思維過程，并使之規(guī)范化。FMEA講義典型案例運用36PFMEA的前提的前提PFMEA假定所設計的產(chǎn)品能夠滿足設計要求。 PFMEA不依靠改變設計來克服過程中的薄弱環(huán)節(jié)。FMEA講義典型案例運用37P-FMEA主要程序主要程序推進進程推進進程APCD實施過程實施過程Step 1過程功能/要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議措施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計算RPNStep 8評價發(fā)生

29、頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價嚴重度FMEA講義典型案例運用38過程功能確定過程功能確定P-FMEA的關(guān)鍵工作是找全可能的、潛在的導致過程產(chǎn)品故障（不能滿足顧客要求）的工藝、作業(yè)等的失效模式。為了找全過程（系統(tǒng)或部件）的潛在的故障模式，應明首選完成如下工作：（1）顧客定義-過程FMEA中“顧客”的定義通常是指“最終使用者”。然而，顧客也可以是隨后或下游的制造或裝配工序，維修工序或政府法規(guī)。（2）建立過程流程圖，確定過程的功能。實施過程實施過程過程FMEA應從一般過程的流程圖開始。這個流程圖應明確與每一工序相關(guān)的產(chǎn)品/過程特性。如

30、果有的話，相應的設計FMEA中所明確的一些產(chǎn)品影響后果應包括在內(nèi)。用于FMEA準備工作的流程圖的復制件應伴隨著FMEAStep 1過程功能/要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議措施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計算RPNStep 8評價發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價嚴重度FMEA講義典型案例運用39開始開始裝配燈支架裝配燈支架給反光鏡裝配垂直調(diào)整片給反光鏡裝配

31、垂直調(diào)整片給反光鏡裝配水平調(diào)整片給反光鏡裝配水平調(diào)整片裝配反光鏡裝配反光鏡燈泡試驗燈泡試驗裝配后蓋裝配后蓋光度試驗光度試驗存儲臺存儲臺1040703020506080檢查檢查 操作操作 存儲存儲 傳遞傳遞前燈裝配-宏觀創(chuàng)建過程流程圖創(chuàng)建過程流程圖FMEA講義典型案例運用40Op 30-在反光鏡上裝配垂直調(diào)整片在反光鏡上裝配垂直調(diào)整片將基座定位和安裝（兩顆螺釘）于將基座定位和安裝（兩顆螺釘）于反射鏡。反射鏡。前端裝配、定位預先裝配的螺栓和前端裝配、定位預先裝配的螺栓和彈簧彈簧從視覺上檢查調(diào)整片的裝配從視覺上檢查調(diào)整片的裝配30.130.330.25-6前燈裝配-微觀創(chuàng)建過程流程圖創(chuàng)建過程流程圖F

32、MEA講義典型案例運用41定義過程目標定義過程目標 在此操作中，過程起什么作用？ 使用動詞/名詞/可測量的格式填寫 測量包括所有的終端產(chǎn)品和過程要求FMEA講義典型案例運用42微觀流程微觀流程-過程目標過程目標要求要求/功能功能 基座定位基座定位校正方向校正方向 確保兩個螺釘達到指定的扭力確保兩個螺釘達到指定的扭力 將每個目視輔具前端插入校正位置將每個目視輔具前端插入校正位置 確保在子裝配時螺栓確保在子裝配時螺栓/彈簧的正確彈簧的正確定位定位 從視覺上檢查（符合零件圖紙）：從視覺上檢查（符合零件圖紙）：螺栓，彈簧，位置，安裝螺栓，彈簧，位置，安裝將基座定位和安裝（兩顆螺釘）于反射將基座定位和安

33、裝（兩顆螺釘）于反射鏡。鏡。前端裝配、定位預先裝配的螺栓和彈簧前端裝配、定位預先裝配的螺栓和彈簧從視覺上檢查調(diào)整片的裝配從視覺上檢查調(diào)整片的裝配30.130.330.2FMEA講義典型案例運用43創(chuàng)建過程流程圖創(chuàng)建過程流程圖實施過程實施過程工序號制造移動儲存檢測返工操作說明標識關(guān)鍵產(chǎn)品特性/KCC標識關(guān)鍵過程性能/KPC5鋼板材質(zhì)檢測儲存從庫房轉(zhuǎn)運至剪板機剪板尺寸檢查10152025FMEA講義典型案例運用44確定分析水平確定分析水平?jīng)Q定影響分析水平?jīng)Q定影響分析水平 - 決定決定FMEA對象的層面和范圍對象的層面和范圍影響分析水平影響分析水平對象對象ITEM實施過程實施過程Step 1過程/功

34、能要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議措施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計算RPNStep 8評價發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價嚴重度FMEA講義典型案例運用45列舉分析對象功能列舉分析對象功能實施過程實施過程Step 1過程功能/要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議

35、措施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計算RPNStep 8評價發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價嚴重度 依據(jù)確定的分析水平，確定對應過程產(chǎn)品的要求-特別是特殊特性 建立產(chǎn)品的功能/特性清單（該要求來源于設計過程） 建立過程過程產(chǎn)品特性/功能矩陣O p e ra tio n s P ro d u c t C h a ra c te ris tic s 3 0 .1 3 0 .2 3 0 .3 C o rre c t o rie n ta tio n b a s

36、 e p la te A C o rre c t lo c a tio n b a s e p la te X T w o (2 ) X Y Z s c re w s A C o rre c t to rq u e X + -y X C o rre c t o rie n ta tio n s p rin g /s c re w a s s e m b ly X C o rre c t lo c a tio n s p rin g /s c re w a s s e m b ly X P o s itiv e ly lo c a te d s p rin g /s c re w a s s e

37、 m b ly X L e g e n d X C h a ra c te ris tic is c re a te d o r c h a n g e d C C h a ra c te ris tic is u s e d fo r c la m p in g L C h a ra c te ris tic is u s e d fo r lo c a tin g T C o m m o n to o l c re a te s m o re th a n o n e c h a ra c te ris tic M C h a ra c te ris tic is a u to m a t

38、ic a lly m o n ito re d A O n e fin is h e d p ro d u c t c h a ra c te ris tic h a s a s tro n g e ffe c t o n a n o th e r FMEA講義典型案例運用46FMEA表表q零部件功能展開 q 建立FMEA表 q完成FMEA表頭實施過程實施過程FMEA講義典型案例運用47潛在失效模式及后果分析潛在失效模式及后果分析 順序順序 措施結(jié)果過程功能功能潛在的失效模式潛在的失效后果嚴重度數(shù)(S)級別潛在的失效起因/機理頻度數(shù)(O)現(xiàn)行工藝控制不易探測度(D)風險順序數(shù)RPN建議措施責任

39、和目標完成情況采取的措施嚴重度(S)頻度(O)不易探測度(D)RPN功能、特性或要求是什么？會有什么問題？無功能部分功能降級功能間歇非預期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？發(fā)生的頻率如何？現(xiàn)在是怎樣預防和探測的？該方法在探測時有多好？能做些什么？設計更改過程更改特殊控制標準、程序或指南的更改FMEA表簡介表簡介實施過程實施過程FMEA講義典型案例運用48其他知識（個人直覺、組織的技術(shù)要領等實施過程實施過程預測故障模式預測故障模式Step 1過程功能/要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議措施Step

40、 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計算RPNStep 8評價發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價嚴重度FMEA講義典型案例運用49 為進行有效故障模式預測應了解的3個概念q 階層階層：從上層（中間）水平到下層（零部件） 水平按各層之分 預測故障模式 q 聯(lián)想聯(lián)想：活用多角度的預測觀點（FM集，壓力一覽表等集，壓力一覽表等），由聯(lián)想來預測故障 q 故障結(jié)構(gòu)故障結(jié)構(gòu)：依據(jù)上層對象故障 模式的原因研究下層對象的故障來預測故障 有效的故障模式預測方法有效的故障模式預測方法實施過

41、程實施過程FMEA講義典型案例運用50產(chǎn)品失效的分類產(chǎn)品失效的分類 對象對象在給出的條件和規(guī)定期間內(nèi)不能發(fā)揮被要求功能的情況，依據(jù)其狀態(tài)的形式 分為： 無功能 部分功能或功能降級 間歇功能 非預期功能實施過程實施過程FMEA講義典型案例運用51故障模式分類故障模式分類評價評價點點類型類型說明說明故障模式故障模式故障故障性質(zhì)性質(zhì)機械故障模式機械故障模式有機械性能變化發(fā)生的故障模式有機械性能變化發(fā)生的故障模式變形、破損、磨耗、瑕疵、脫變形、破損、磨耗、瑕疵、脫落、堵塞、泄漏落、堵塞、泄漏電氣、電磁故障模式電氣、電磁故障模式有電氣、電磁性能變化發(fā)生的故障模有電氣、電磁性能變化發(fā)生的故障模式式短路、漂

42、移、短路、漂移、R R值變動值變動化學故障模式化學故障模式有化學性能變化發(fā)生的故障模式有化學性能變化發(fā)生的故障模式腐蝕、變質(zhì)、酸化、溶解、熱腐蝕、變質(zhì)、酸化、溶解、熱化、燒損、爆炸化、燒損、爆炸故障故障發(fā)生發(fā)生部位部位物體自身故障模式物體自身故障模式對象物自身帶有的固有故障模式對象物自身帶有的固有故障模式破損、磨損、打碎、變形、短破損、磨損、打碎、變形、短路、折損、折斷路、折損、折斷物體間的故障模式物體間的故障模式對象物中鄰接物體間發(fā)生的故障模式對象物中鄰接物體間發(fā)生的故障模式脫落、卡住、接觸、反向懸掛脫落、卡住、接觸、反向懸掛故障故障發(fā)生發(fā)生狀況狀況初期不良故障模式初期不良故障模式設計品質(zhì)問

43、題，制造品質(zhì)散布較大的設計品質(zhì)問題，制造品質(zhì)散布較大的情況發(fā)生的故障模式情況發(fā)生的故障模式尺寸不對、外觀不良、初期應尺寸不對、外觀不良、初期應力過大力過大通常的劣化故障模式通常的劣化故障模式由于長時間使用和環(huán)境作用而發(fā)生的由于長時間使用和環(huán)境作用而發(fā)生的故障模式故障模式酸化、變色、熱老化、磨損、酸化、變色、熱老化、磨損、污染、剝落污染、剝落突發(fā)異常應力的故障突發(fā)異常應力的故障模式模式由于突發(fā)異常壓力而發(fā)生的故障模式由于突發(fā)異常壓力而發(fā)生的故障模式折損、變形、斷裂、燒毀、戳折損、變形、斷裂、燒毀、戳破破實施過程實施過程FMEA講義典型案例運用52外界應力（壓力）示例外界應力（壓力）示例實施過程實

44、施過程FMEA講義典型案例運用53事例：飛機的起落架放不下來；洗衣機無法放水如手機的麥克風故障洗衣機放水突然停止洗衣機按甩干按鈕，卻進行進水程序加熱5分鐘，實際上卻加熱了20分鐘；本應進行放水程序，實際上卻執(zhí)行了進水程序微環(huán)境控制失靈故障模式檢查表故障模式檢查表實施過程實施過程FMEA講義典型案例運用54故障模式檢查表故障模式檢查表實施過程實施過程FMEA講義典型案例運用55故障模式檢查表故障模式檢查表實施過程實施過程FMEA講義典型案例運用56IEC8121985歸納的故障模式：歸納的故障模式：1、結(jié)構(gòu)故障（破壞） 2、捆結(jié)或卡死 3、振動4、不能保持正常位置5、打不開6、關(guān)不上7、誤開8、

45、誤關(guān)9、內(nèi)部漏泄10、外部漏泄11、超出容許限上限12、超出容許限下限13、非規(guī)定的運行14、間斷（包括瞬間）不工作15、工作參數(shù)漂移16、指示錯誤17、流動不暢18、錯誤動作19、不能關(guān)機20、不能開機21、不能切換22、提前運行23、非規(guī)定的滯后運行24、過大的錯誤輸入25、過小的錯誤輸入26、過大錯誤輸出27、過小錯誤輸出28、無輸入29、無輸出30、電短路31、電開路32、電漏泄33、其他（對于系統(tǒng)、產(chǎn)品特性、要求和運行限制的 其他故障模式）實施過程實施過程FMEA講義典型案例運用57實施過程實施過程FMEA講義典型案例運用58對通用元器件、零部件，可參考引用權(quán)威性的故障模式統(tǒng)計報告：

46、對通用元器件、零部件，可參考引用權(quán)威性的故障模式統(tǒng)計報告：國內(nèi)電子元器件的工作狀態(tài)及其出現(xiàn)頻數(shù)率，引用GJB299A；國外引用MILHDBK338；國內(nèi)外電子元器件不工作狀態(tài)故障模式及其出現(xiàn)頻數(shù)率引用楊家鏗的電子設備及元器件非工作可靠性預計手冊；國外非電子產(chǎn)品的故障模式及故障率，可參考美國RAC的NPRD91非電子零、部件可靠性數(shù)據(jù)故障模式的參考資料故障模式的參考資料對新的元器件、零部件： 還沒有積累多少數(shù)據(jù)時，可參照類似工藝、結(jié)構(gòu)、功能的老產(chǎn)品的數(shù)據(jù)本部門、本單位在研制、生產(chǎn)、使用中的故障統(tǒng)計分析資料實施過程實施過程FMEA講義典型案例運用59故障模式故障(原因)模式誤操作應力及變化條件變化

47、故障結(jié)構(gòu)故障結(jié)構(gòu)實施過程實施過程FMEA講義典型案例運用60故障模式預測的遺漏故障模式預測的遺漏現(xiàn)現(xiàn)已整理的已整理的FM(FM集集)關(guān)關(guān)于于故故障障的的知知識識個人個人 與與 組織的組織的Know-how故障的預測技術(shù)故障的預測技術(shù)abABC現(xiàn)有現(xiàn)有FM新新FMFM 預測預測列舉出的列舉出的 FM實際發(fā)生的實際發(fā)生的 FM已已知知 域域未知未知 域域FM : Failure Mode(A) : 盡管盡管FM集中已有，但還是漏掉的領域。集中已有，但還是漏掉的領域。(B) : 盡管在能夠預測的范圍內(nèi)但還是漏掉的領域。盡管在能夠預測的范圍內(nèi)但還是漏掉的領域。(C) : 擁有知識但是不能預測到的領域。

48、擁有知識但是不能預測到的領域。 a , b : 已經(jīng)預測到但是不能防止的領域。已經(jīng)預測到但是不能防止的領域。實施過程實施過程FMEA講義典型案例運用61所謂潛在失效后果是顧客感受到的失效模式對功能的影響。所謂潛在失效后果是顧客感受到的失效模式對功能的影響。失效影響：可以從法規(guī)、功能和其它部件的關(guān)系方面考慮局部的不影響其它部件，不會影響全局全局的會影響其它部件的功能，或會導致整機功能失效確定失效后果影響確定失效后果影響實施過程實施過程Step 1過程功能要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議措施Step

49、13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計算RPNStep 8評價發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價嚴重度FMEA講義典型案例運用62失效后果失效后果5-23操作員安全下一位用戶下游用戶機器/設備車輛行駛最終顧客符合政府法規(guī)規(guī)則考慮對下列對象的影響考慮對下列對象的影響對最終使用者： 噪音 粗糙 費力 工作不正常 異味 滲漏 不能工作 報廢 外觀不良對下工序： 無法緊固 不能配合 不能連接 無法安裝 損壞設備 危害操作者 工裝過度磨損FMEA講義典型案例運用63 嚴重度是一給定

50、失效模式最嚴重嚴重度是一給定失效模式最嚴重 的影響后果級別。的影響后果級別。 是單一的是單一的FMEA范圍內(nèi)的相對定級結(jié)果。范圍內(nèi)的相對定級結(jié)果。 嚴重度數(shù)值的減低只有通過改變設計才能實現(xiàn)。（安全帶嚴重度數(shù)值的減低只有通過改變設計才能實現(xiàn)。（安全帶-撞車）撞車） 確定嚴重度的評價標準確定嚴重度的評價標準后果的嚴重度評價后果的嚴重度評價實施過程實施過程Step 1過程功能/要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議措施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價Step 15FMEA的輸出與管理S

51、tep 11計算RPNStep 8評價發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價嚴重度FMEA講義典型案例運用64嚴重度嚴重度后果評定準則：后果的嚴重度當潛在失效模式導致最終顧客和/或一個制造/裝配廠產(chǎn)生缺陷時便得出相應的定級結(jié)果。最終顧客永遠是要首先考慮的。如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值中的較高者。（顧客的后果）評定準則：后果的嚴重度當潛在失效模式導致最終顧客和/或一個制造/裝配廠產(chǎn)生缺陷時便得出相應的定級結(jié)果。最終顧客永遠是要首先考慮的。如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重值中的較高者。（制造/裝配后果）嚴重度級別無警告的危害

52、當潛在的失效模式在無警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規(guī)的情形時，嚴重度定級非常高?；蚩赡茉跓o警告的情況下對（機器或總成）操作者造成危害10有警告的危害當潛在的失效模式在有警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規(guī)的情形時，嚴重度定級非常高?；蚩赡茉谟芯娴那闆r下對（機器或總成）操作者造成危害9很高車輛/項目不能工作（喪失基本功能）或100%的產(chǎn)品可能需要報廢，或者車輛/項目需在返修部門返修1個小時以上。8高車輛/項目可運行但性能水平下降。顧客非常不滿意?；虍a(chǎn)品需進行分檢、一部分（小于100%）需報廢，或車輛項目在返修部門進行返修的時間在0.5-1小時之間。7FMEA

53、講義典型案例運用65嚴重度嚴重度中等車輛/項目可運行，但舒適性/便利性項目不能運行。顧客不滿意。或一部分（小于100%）產(chǎn)品可能需要報廢，不需分檢或者車輛/項目需在返修部門返修少于0.5小時。6低車輛/項目可運行，但舒適性/便利性項目性能水平有所下降?；?00%的產(chǎn)品可能需要返工或者車輛/項目在線下返修，不需送往返修部門處理。5很低配合和外觀/尖響和卡嗒響項目不舒服。多數(shù)（75%以上）顧客能發(fā)覺缺陷?；虍a(chǎn)品可能需要分檢，無需報廢，但部分產(chǎn)品（小于100%）需返工。4輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響項目不舒服。50%的顧客能發(fā)覺缺陷。或部分（小于100%）的產(chǎn)品可能需要返工，無需報廢，在生產(chǎn)線上其它

54、工位返工。3很輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響項目不舒服。有辨識力顧客（25%以下）能發(fā)覺缺陷?；虿糠之a(chǎn)品（小于100%）可能需要返工，無報廢，在生產(chǎn)線上原工位返工。2無無可辨別的影響或?qū)Σ僮骰虿僮髡叨杂休p微的不方便或無影響。1FMEA講義典型案例運用66是指設計薄弱部分的跡象，其結(jié)果就是失效模式；指盡可能的列出每一失效模式的每一個潛在起因和/或失效機理。起因/機理應盡可能簡明而全面的列出，以便有針對性的采取補救的努力?？梢圆捎靡蚬麍D、故障樹、FMM圖等方法確定失效的機理實施過程實施過程Step 1過程功能/要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預測故障模式Step

55、 5確定失效后果影響Step 12提出建議措施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計算RPNStep 8評價發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價嚴重度分析潛在原因分析潛在原因FMEA講義典型案例運用67故障原因分析的常用工具：故障原因分析的常用工具：因果圖因果圖樹圖樹圖5WHY分析分析實施過程實施過程FMEA講義典型案例運用68故障樹故障樹關(guān)聯(lián)圖法關(guān)聯(lián)圖法故障原因分析的常用工具：故障原因分析的常用工具：實施過程實施過程FMEA講義典型案例運用69 是指某一特定的起

56、因/機理在設計壽命內(nèi)出現(xiàn)的可能性； 通過設計變更或設計過程變更（設計評審）來預防或控制失效模式的起因/機理是可能影響頻度數(shù)降低的唯一途徑。 確定發(fā)生頻度評價準則實施過程實施過程Step 1過程功能/要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議措施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計算RPNStep 8評價發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價嚴重度評價發(fā)生頻度評價發(fā)生頻度FMEA

57、講義典型案例運用70發(fā)生度等級標準CNF/1000附加說明幾乎不發(fā)生1幾乎不可能發(fā)生故障，歷史信息顯示沒有故障0.00058如果數(shù)值落在2個等級之間，一般選擇較大的等級。如果FMEA團隊對于等級不通達成一致，可考慮：1、取它們數(shù)值的平均值；2、如果不能達成一致的等級間隔，則必須達成一致意見，他們可能不是100%同意確定的等級，但他們至少可以承認確定的等級。極少2故障發(fā)生的可能性極小0.0068非常少3故障發(fā)生的可能性非常小0.0063稀少4故障發(fā)生的可能性稀少0.46低5偶爾可能發(fā)生故障2.7中等6故障發(fā)生的可能性中等12.4一般高7故障發(fā)生的可能性一般高46高8故障發(fā)生的可能性高134非常高

58、9故障發(fā)生的可能性非常高316幾乎必然發(fā)生10故障幾乎必然發(fā)生，歷史信息顯示先前或相似的設計存在故障316注：表中所有的準則和等級劃分實際特定情況而有所變化頻度評價準則示例頻度評價準則示例實施過程實施過程FMEA講義典型案例運用71頻度頻度失效發(fā)生可能性可能的失效率*頻度很高：持續(xù)性失效100個，每1000件1050個，每1000件9高：經(jīng)常性失效20個，每1000件810個，每1000件7中等：偶然性失效5個，每1000件62個，每1000件51個，每1000件4低：相對很少發(fā)生的失效0.5個，每1000件30.1個，每1000件2極低：失效不太可能發(fā)生0.01個，每1000件1FMEA講義

59、典型案例運用72ttNtrdttNtdrtss)()()()()(頻度評價準則示例頻度評價準則示例實施過程實施過程FMEA講義典型案例運用73發(fā)生概率評分準則發(fā)生概率評分準則等級描述參考值1幾乎不可能1/10000002發(fā)生可能小1/200003較少偶然發(fā)生1/40004偶然發(fā)生1/10005偶然發(fā)生1/4006偶然發(fā)生1/807重復發(fā)生1/408重復發(fā)生1/209發(fā)生較高1/810發(fā)生率很高1/2實施過程實施過程FMEA講義典型案例運用74Step 1過程功能/要求Step 2確定分析水平Step 3列舉過程產(chǎn)品特性Step 4預測故障模式Step 5確定失效后果影響Step 12提出建議措

60、施Step 13確定糾正措施Step 14修正RPN及評價Step 15FMEA的輸出與管理Step 11計算RPNStep 8評價發(fā)生頻度Step 9現(xiàn)行控制方法檢討Step 10評價檢測度Step 7分析潛在原因Step 6評價嚴重度q 列出已經(jīng)完成或承諾要完成的預防措施、設計確認列出已經(jīng)完成或承諾要完成的預防措施、設計確認/ /驗證（驗證（DVDV）或其）或其它活動，并且這些活動將確保設計對于所考慮的失效模式和它活動，并且這些活動將確保設計對于所考慮的失效模式和/ /或起因或起因/ /機理是足夠的。機理是足夠的。q 現(xiàn)行控制是指已被或正在被同樣或類似的設計所采用的那些措施（如現(xiàn)行控制是指已被或正在被同樣