組對、焊接、外觀檢驗控制程序

1、利 豐 海 洋 工 程（天津）有 限 公 司RICHFORM ENGINEERS & CONSTRUCTORS（TIANJIN）LTD.組對、焊接、外觀檢驗控制程序 目 錄1.0 目的和范圍.032.0 參考標(biāo)準(zhǔn).033.0 焊工和焊接操作者的資質(zhì)要求.034.0 組對檢驗要求.044.1 通用要求.044.2 壓力容器. 054.3 鋼結(jié)構(gòu). 074.4 工藝管道. 085.0 焊接過程的控制及檢驗. 086.0 外觀檢驗.126.1 通用要求.126.2 壓力容器.146.3 鋼結(jié)構(gòu).196.4 工藝管道.221.0 目的和范圍本程序的編制是用于利豐公司內(nèi)質(zhì)量檢驗及控制人員在產(chǎn)品組

2、對、焊接和外觀檢驗過程中需要控制和檢驗的項目以及注意事項和要求，同時也作為施工人員在建造過程中對施工質(zhì)量要求的參考文件。本程序涉及到了壓力容器、鋼結(jié)構(gòu)和工藝管道在組對、焊接以及外觀檢驗的要求以及不同規(guī)范的驗收和接受要求。本程序中所描述的所有要求只能作為一個通用的檢驗程序要求，并不能作為某個具體項目在組對、焊接和外觀檢驗過程中的唯一驗收標(biāo)準(zhǔn)，同時還要參考具體的圖紙以及客戶技術(shù)規(guī)格書的要求。2.0 參考標(biāo)準(zhǔn)ASME VIII-1-2013ed 壓力容器建造規(guī)則第八卷第一分冊-2013版ASME IX-2013 焊接和釬焊評定要求-2013版GB150.4-2011 壓力容器制造、檢驗和驗收標(biāo)準(zhǔn)GB

3、/T 25198-2010 壓力容器封頭標(biāo)準(zhǔn)HG20584-2011 鋼制化工容器制造要求AWS D1.1-2010 鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范-2010版ASME B31.3-2012 ASME工藝管道規(guī)范-2012版3.0 焊工和焊接操作者的資質(zhì)要求從事產(chǎn)品焊接的焊工和焊接操作者必須經(jīng)過專門機構(gòu)/第三方評定并且合格取得資質(zhì)后，方可從事焊接工作。3.1 從事ASME壓力容器焊接的人員必須經(jīng)過ASME授權(quán)檢驗機構(gòu)認(rèn)證并且按照ASME IX進行評定合格，具有合格的資質(zhì)證書。3.2 從事國標(biāo)壓力容器焊接的人員必須經(jīng)過質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局認(rèn)證合格，并具有合格的資質(zhì)證書。3.3 從事海洋鋼結(jié)構(gòu)、一般鋼結(jié)構(gòu)的人員必須經(jīng)過

4、具有船級社或者有資質(zhì)的第三方機構(gòu)認(rèn)證并且按照AWS D1.1進行評定合格，具有合格的資質(zhì)證書。3.4 從事ASME工藝管道焊接的人員必須經(jīng)過具有船級社或者有資質(zhì)的第三方機構(gòu)認(rèn)證并且按照ASME IX進行評定合格，具有合格的資質(zhì)證書。3.5 從事海底管道焊接的人員必須經(jīng)過具有船級社或者有資質(zhì)的第三方機構(gòu)認(rèn)證并且按照API1104進行評定合格，具有合格的資質(zhì)證書。每個焊工和焊接操作人員都有一個屬于他們的焊工識別號，每個焊工要知道并且牢記自己的焊工號，以及自己經(jīng)過評定合格后，所能從事的焊接方法、焊接位置等重要信息。每個焊工在完成焊接工作時，須及時在其完成的焊縫旁標(biāo)注上自己的焊工號，以便焊縫外觀檢驗時

5、，確定焊接操作者。4.0 組對檢驗要求4.1 通用要求4.1.1 組對檢驗前，檢驗人員確認(rèn)生產(chǎn)人員已提供檢驗申請單（報檢單），并且報檢單上所要填寫的內(nèi)容須滿足公司統(tǒng)一的要求。4.1.1.1 對于壓力容器組對報檢單須包含以下信息：項目號，產(chǎn)品號，圖紙?zhí)?，桿件號。4.1.1.2 對于鋼結(jié)構(gòu)組對報檢單須包含以下信息：項目號，圖紙?zhí)?，桿件號。4.1.1.3 對于管線組對報檢單須包含以下信息： 項目號，圖紙?zhí)枺€號/型號/規(guī)格等信息。4.1.2 質(zhì)檢人員須確認(rèn)焊縫布置圖或者NDT圖（無損探傷布置圖）以及有效的可用于施工建造和檢驗的圖紙已經(jīng)齊全，當(dāng)施工圖紙不全或者圖紙不是有效版本時，檢驗人員有權(quán)推遲檢驗時

6、間，并及時和項目以及生產(chǎn)人員溝通此情況。4.1.3 組對檢驗時，檢驗人員須攜帶經(jīng)過校驗合格的檢驗工具進行組對檢驗，包括：盒尺、間隙尺、多功能焊縫檢驗尺、直角尺等進行現(xiàn)場檢驗。4.1.4 組對檢驗前，檢驗員首先要確認(rèn)所檢產(chǎn)品和報檢單所寫一致，包括核查部件本體上的材料轉(zhuǎn)移標(biāo)識、項目號、（產(chǎn)品號）、桿件號/線號等信息標(biāo)識清楚，如果信息不全、不清楚，檢驗員可推遲檢驗時間，直到信息標(biāo)識完整。4.1.5 檢驗員要負(fù)責(zé)所有節(jié)點的組對檢驗，以確保滿足相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范以及客戶的技術(shù)要求。檢驗期間，檢驗員需要將焊縫編號根據(jù)焊縫布置圖或者NDT圖標(biāo)識在焊接接頭的兩側(cè)。4.1.6 組對檢驗時，檢驗員要根據(jù)圖紙、規(guī)范、WP

7、S（焊接工藝）、技術(shù)要求等對接頭的錯邊、坡口角度、根部間隙、直線度、橢圓度、邊緣處理等情況進行檢查。對于壓力容器、鋼結(jié)構(gòu)、工藝管道在不同規(guī)范中對接頭組對的要求，需要參考相關(guān)規(guī)范，請查看4.2，4.3和4.4的要求。4.1.7 所有焊接接頭區(qū)域和接頭兩邊的25mm的區(qū)域要保證沒有灰塵、疏松的氧化皮、臟物、油漆、水汽、油脂，其他由于打磨、清理產(chǎn)生的異物，以及任何其他影響焊接質(zhì)量的雜物，坡口表面不得有裂紋、分層、夾雜以及過深的母材損傷和缺口，組對過程中用到的臨時附件（俗稱馬板）切除后殘余的部分需要打磨至和母材光滑過度，產(chǎn)生的切割缺陷要在報檢之前修復(fù)完成。4.1.8 在對接焊構(gòu)件以及其他可以加引弧板和

8、熄弧板的構(gòu)件，在組對檢驗前需要將引弧板和熄弧板安裝完畢，引弧板和熄弧板長度要不小于50mm。4.1.9 所有的定位焊要保證沒有焊渣、氣孔、裂紋、未熔合等焊接缺陷，如果定位焊可能會影響后續(xù)的焊接質(zhì)量，在正式焊接前，焊工需將定位焊清理掉并將接頭處打磨干凈。4.1.10 在組對檢驗過程中涉及到的尺寸測量和檢驗，可一并進行，尺寸檢驗的驗收準(zhǔn)則需要根據(jù)規(guī)范、圖紙以及客戶的要求進行。4.1.11 在組對檢驗合格后，檢驗員需要在接頭旁邊用記號筆標(biāo)明Fit-up OK或者F/U OK，或者F/U Acc.等字樣。同時在報檢單上簽署驗收合格意見，當(dāng)生產(chǎn)人員看到質(zhì)檢人員簽署了以上字樣后，便可對此接頭進行下一步的工

9、作。4.1.12 當(dāng)組對檢驗不合格時，檢驗員需要用記號筆在產(chǎn)品實際的位置將不合格的地方標(biāo)識出來，并標(biāo)識不合格的問題，同時需要將這些問題記錄在報檢單上，并通知生產(chǎn)人員修理合格后，持帶有意見的報檢單重新報檢，待驗收合格后，方可進行下一步焊接工作。4.2 壓力容器在壓力容器組對過程中，檢驗員需要對筒體的橢圓度、焊接接頭的錯邊量按照規(guī)范的要求進行嚴(yán)格檢驗，對于坡口角度、鈍邊、根部間隙等接頭參數(shù)需要根據(jù)圖紙和焊接工藝以及客戶的技術(shù)要求進行檢驗。對于焊縫布置、管口位置/方向、標(biāo)高等其他尺寸需要根據(jù)規(guī)范、圖紙的要求進行控制和檢驗。 對于筒體的橢圓度測量，在組對檢驗時，可通過對筒體橢圓度以及周長的初步測量來考

10、量此筒體在焊接完成后的周長和橢圓度會不會和圖紙的要求偏離太大。當(dāng)測量筒體的周長、長度和直徑發(fā)現(xiàn)與圖紙偏差較大時，說明筒體材料的下料尺寸發(fā)生了錯誤，這樣可以及時發(fā)現(xiàn)問題，避免后續(xù)更大的返修工作。 對于焊接接頭的錯邊量在ASME VIII-1 和GB150種都有著不同的要求，現(xiàn)分別介紹如下：4.2.1 ASME VIII-1 （UW-33）中對錯邊量的要求a) 對接接頭的邊緣待焊截面應(yīng)對齊，其最大的錯邊量不大于下表1中所列的對應(yīng)的焊接接頭類型的相應(yīng)數(shù)值。截面厚度t是接頭處較薄截面的公稱厚度。b) 在上述規(guī)定的公差以內(nèi)的錯邊量，應(yīng)在完工焊縫的寬度上形成3：1的斜面，或必要時在原焊縫的邊緣之外堆焊額外

11、的焊縫金屬，堆焊的工藝必須要在焊接工程師的指導(dǎo)下，滿足規(guī)范的要求。c) 在組對檢檢驗時如果發(fā)現(xiàn)了錯邊量超出下表1要求，就需要讓生產(chǎn)人員重新進行修理，以保證錯邊量在規(guī)范的允許范圍內(nèi)。 表1截面厚度t(mm)接頭類型A類焊縫B，C及D類焊縫t131/4 t1/4 t13<t193mm1/4 t19<t383mm5mm38<t513mm1/8 tt>511/16 t或者10mm,取較小值1/8 t或者19mm,取較小值參考下圖1對于 A，B，C，D類焊縫的示意 圖14.2.2 GB150.4中對錯邊量的要求對于A、B類焊接接頭對口錯邊量b(見下圖2- A、B類焊接接頭對口錯邊

12、量)應(yīng)符合表2的規(guī)定。鍛焊容器B類焊接接頭對口錯邊量b應(yīng)不大于對口處鋼材厚度ðs的1/8， 且不大于5mm。 圖2表2 A、B類焊接接頭對口錯邊量對口處鋼材厚度 ðs按焊接接頭類別劃分對口錯邊量bA類焊接接頭B類焊接接頭12mm 1/4 ðs 1/4 ðs>1220mm3 mm 1/4 ðs>2040mm3 mm5mm>4050mm3 mm 1/8 ðs>50mm1/16 ðs, 且10mm 1/8 ðs,且 20mm球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭以及嵌入式接管與圓筒或封頭對接連接的A類接頭，

13、按B類焊接接頭的對口錯邊量要求。符合鋼板的對口錯邊量b(見下圖3)不大于鋼板覆層厚度的50%，且不大于2mm。圖3 復(fù)合鋼板A、B類焊接接頭對口錯邊量4.3 鋼結(jié)構(gòu)在鋼結(jié)構(gòu)的組對過程中，除了滿足本程序4.1通用要求外，還要滿足AWS D1.1中關(guān)于接頭組對尺寸公差的要求，見下表4 表4焊縫類型公差要求備注角焊縫1. 根部間隙嚴(yán)禁超過5mm,當(dāng)超過5mm時，應(yīng)當(dāng)重新進行裝配或者在工程師同意的前提下，進行必要的修補工作。2. 當(dāng)根部間隙超過2mm時，則角焊縫焊腳尺寸必須按根部間隙值而增加。3. 塞焊、槽焊和安放在襯墊上的對接接頭，其貼合面之間的間隙嚴(yán)禁超過2mm。厚度等于或大于75mm的型材或板材

14、允許最大根部間隙8mm部分熔透坡口焊縫1. 根部間隙嚴(yán)禁超過3/16 in. 5mm，當(dāng)超過5mm時，應(yīng)當(dāng)重新進行裝配或者在工程師同意的前提下，進行必要的修補工作。厚度等于或大于75mm的軋制型材或板材最大根部間隙可為8mm對接接頭對接接頭的校直/對準(zhǔn)（非管件）：嚴(yán)禁超過連接的較薄件厚度10%或3mm，取兩者中之較小值。糾正時嚴(yán)禁拉動零件使形成一個大于12mm：300mm的斜率圓周焊縫對齊（管材）：1、嚴(yán)禁小于一個管子的直徑或 1m，取兩者中之小值.2、 ，管子的任何3m區(qū)間嚴(yán)禁有2 條以上的環(huán)焊縫.3、 環(huán)縫對接處相鄰邊緣的徑向偏差嚴(yán)禁超過0.2 t t 為較薄者的壁厚，且最大容許偏差必須為

15、6mm，任何偏差超過3mm時要從兩面施焊4、 相鄰兩管的縱向焊縫必須至少錯開 90°，小于90°要得到業(yè)主的同意。經(jīng)工程師同意，每一環(huán)縫上可有一個局部區(qū)域偏差達0.3t，最大為10mm，但這種局部區(qū)域的長度需在8t 以內(nèi)。這種區(qū)域必須加填充金屬并作成4:1 的過渡.坡口尺寸當(dāng)管材（非管材）連接的坡口尺寸，如：坡口角度、根部間隙、根部鈍邊等超出圖紙和焊接工藝的要求很多時，在得到設(shè)計和焊接工程師的同意下，可以通過焊接的方式進行修復(fù)到符合圖紙和焊接工藝要求的坡口形式和尺寸。例如：當(dāng)根部間隙大于圖紙和焊接工藝的允許值、但不大于較薄件厚度的2倍或20mm(取小值),可通過焊接方式修復(fù)

16、到合適的尺寸。4.4 工藝管道在工藝管道組對檢驗中，除滿足4.1通用要求中的條款，還要滿足如下要求：4.4.1 需進行熱切割或者焊接的內(nèi)外表面應(yīng)清理干凈，去除油漆、油污、銹斑、氧化皮以及在加熱時對焊縫或母材都有害的其他物質(zhì)。4.4.2 需焊接的表面須打磨光滑至金屬表面、氧氣切割或電弧切割所產(chǎn)生的熔渣須清除干凈，留存在熱切割面的變色層可不作為有害的氧化物。4.4.3 坡口的形式，包括角度、間隙、根部鈍邊須滿足焊接工藝（WPS）、圖紙的要求，或者規(guī)范推薦的對接坡口的形式，如下圖4-1：圖4-14.4.4 在裝配過程中，坡口端部所允許的錯邊量需要控制在焊接工藝（WPS）的規(guī)定的范圍內(nèi)，當(dāng)內(nèi)表面所允許

17、的錯邊量超出了規(guī)定范圍，在設(shè)計條件允許的情況下，可以適當(dāng)對內(nèi)坡口內(nèi)表面進行適當(dāng)?shù)男迯?fù)，以減少錯邊過大導(dǎo)致的焊接接頭性能的下降，見圖4-2 a) 厚壁管鏜孔以對準(zhǔn) b) 厚壁管鏜成錐形以對準(zhǔn) 圖4-2 修正加工和允許錯邊量4.4.5 管線組對中，很重要的一點就是要按照批準(zhǔn)的圖紙，對現(xiàn)場管線組對的尺寸（包括管線的角度、方向、長度，法蘭螺栓口的位置，法蘭面垂直度等）進行確認(rèn)。5.0 焊接過程的控制和檢驗焊接過程控制和檢驗的目的是為了發(fā)現(xiàn)在焊接過程中那些違反規(guī)范、圖紙和客戶要求的施工行為，以便及時指出并糾正，保證產(chǎn)品的質(zhì)量，需要質(zhì)檢人員、焊接工程師、焊工班長、生產(chǎn)領(lǐng)班以及生產(chǎn)監(jiān)督在生產(chǎn)過程的巡查中對以

18、下現(xiàn)象進行監(jiān)控。5.1 焊材的使用5.1.1 現(xiàn)場巡查時，要檢查使用的焊條是否存放在焊條筒內(nèi)，焊條筒是否正常通電保溫，焊條筒蓋是否處于關(guān)閉狀態(tài)，巡查人員可以打開焊條筒蓋，查看焊條筒和焊條是否處于保溫狀態(tài)。（如果焊條的保溫達不到效果，完成的焊縫可能會產(chǎn)生氣孔、夾渣以及延遲裂紋等缺陷。）5.1.2 埋劑需要存放在保溫筒內(nèi)，不允許使用未烘干的焊劑。（潮濕以及未烘干的焊劑將可能在焊接過程中產(chǎn)生氣孔、夾渣以及延遲裂紋等缺陷。）5.1.3 氬弧用焊絲要存放在專用存放盒內(nèi)，不能暴露存放在露天環(huán)境。（氬弧焊的焊接要求焊絲的潔凈程度較高，過臟或者由于潮濕的焊絲將導(dǎo)致焊縫中存在氣孔等其他缺陷）5.1.4 氣體保護

19、焊用焊絲不要長時間暴露在濕度大、灰塵大的環(huán)境中。5.1.5 詳細(xì)要求請參考焊材領(lǐng)用、使用和回收制度 。5.2 焊接工藝的使用5.2.1 在焊接過程巡查中，巡查人員首先要熟悉焊接工藝中規(guī)定的所有參數(shù)要求，并查看現(xiàn)場是否張貼有焊接工藝文件，同時張貼的工藝文件是否可以支持現(xiàn)場的焊接工作，如果沒有焊接工藝支持，那么應(yīng)該停止相應(yīng)的焊接工作。5.2.2 巡查人員要檢查焊工施焊所用的焊條、焊絲、焊劑是否和焊接工藝上規(guī)定的牌號、型號、規(guī)格一致。5.2.3 檢查工藝評定上規(guī)定的焊接位置、能焊接的母材焊接厚度是否覆蓋現(xiàn)場的焊接位置和母材厚度。5.2.4 巡查人員要用校驗合格的測溫儀，測量現(xiàn)場焊接時的預(yù)熱溫度、層間

20、溫度是否滿足焊接工藝文件上的要求，對于現(xiàn)場預(yù)熱的狀態(tài)要保證焊接接頭整個厚度方向上的溫度都要滿足工藝文件上的要求。例如：給厚度30mm的板材坡口從一面用火焰進行預(yù)熱，當(dāng)用溫度計從板材的另一面測量溫度達到規(guī)定預(yù)熱溫度時，才能認(rèn)為預(yù)熱溫度達到了要求。5.2.5 巡查人員要用校驗合格的電流電壓表，測量現(xiàn)場焊接時的焊接電流、電壓是否滿足焊接工藝的要求，或者通過觀察焊機上電流/電壓表的讀數(shù)。（建議定期用精密的電流電壓表對現(xiàn)場焊接時的電流/電壓進行監(jiān)測，這樣也可以反映出焊機上的電流/電壓顯示是否正常）。5.2.6 檢查焊接過程中，焊道的擺寬是否超過了焊接工藝上的規(guī)定，一般情況下，手工電弧焊的擺寬一般不超過2

21、.5D或者3D；氣體保護焊的擺寬一般不超過17mm；氬弧焊的擺寬一般不超過6D, D為焊材直徑。具體要求要以焊接工藝文件為主，以上數(shù)值為經(jīng)驗參考值。5.2.7 過大的電流、電壓以及超寬的焊道擺寬將直接導(dǎo)致焊接過程中熱輸入量的增加，熱輸入量的增加將直接導(dǎo)致材料晶間結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，導(dǎo)致材料硬度增加，韌性下降。說的通俗一點，在高熱輸入量下完成焊縫的使用壽命要縮短很多。5.2.8 巡查人員還要檢查施焊的焊工是否有資質(zhì)，焊工資質(zhì)是否滿足工藝評定的要求以及焊工資質(zhì)是否可以覆蓋現(xiàn)場實際焊接的位置、厚度、焊材、焊接方法等。對于不滿足上述要求的，應(yīng)該立即停止該焊工的焊接工作，更換資質(zhì)滿足要求的焊工進行焊接。5.3

22、 焊接環(huán)境的要求5.3.1 檢查人員要確認(rèn)焊接工作禁止在有風(fēng)、雪、雨的環(huán)境下進行，除非選用有效地防風(fēng)、雨的措施保護施焊區(qū)域和焊縫。5.3.2 當(dāng)施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任意情況，且沒有有效防護措施時，禁止焊接：a) 焊條電弧焊時風(fēng)速大于10m/s (4級風(fēng)，塵土吹起)；b) 氣體保護焊時風(fēng)速大于2m/s (2級風(fēng)，感覺有風(fēng)，紅旗開始飄動)；c) 相對濕度大于85%；d) 焊接試件的表面潮濕或者暴露在雨、雪環(huán)境中；e) 焊接試件溫度低于-20； -*f) 焊接人員暴露在險惡的條件下。*，此處描述的-20并不意味著周圍環(huán)境的溫度，而是指僅靠焊接處以及焊接試件本體的溫度。當(dāng)焊接試件的溫度低于0但是高于-20

23、時，應(yīng)在焊接處75mm范圍內(nèi)預(yù)熱到20以上。5.4 焊接紀(jì)律及焊接過程的其他要求5.4.1 在正式施焊前，焊工應(yīng)清理坡口以及坡口兩側(cè)最少25mm的區(qū)域的油污以及其他影響焊接質(zhì)量的雜物，使坡口兩側(cè)呈現(xiàn)金屬光澤。5.4.2 在焊接過程中，焊接領(lǐng)班要指定人員對現(xiàn)場焊接參數(shù)進行測量，以保證滿足焊接工藝的要求。巡查人員也要在過程巡檢中抽查焊工焊接的參數(shù)，對于不滿足要求的，要及時提出并要求改正。5.4.3 進行多層焊時，每焊完一道焊縫，應(yīng)仔細(xì)清理干凈焊道表面及鄰近母材上的熔渣、飛濺等雜質(zhì)，并檢查焊接缺陷，若有缺陷時，應(yīng)及時清除掉缺陷并重新焊接。5.4.4 多層焊的層間每道焊縫接頭 應(yīng)平緩過渡，且應(yīng)錯開最少

24、30-50mm距離，層間采用不同的焊接方向。焊接不允許在拐角、十字口、丁字口等處進行中斷，此位置焊接應(yīng)連續(xù)。5.4.5 引弧必須要在焊縫坡口表面進行，不允許在坡口以外的其他地方引弧。如果電弧擊傷導(dǎo)致了工件表面損傷，產(chǎn)生了氣孔甚至裂紋，必須打磨成光滑外形，并通過仔細(xì)檢查以保證工件表面完好。5.4.6 對安裝了引弧板和熄弧板的工件進行焊接時，必須要充分利用引弧板和熄弧板，在引弧板和熄弧板上的焊接長度不能少于30mm-50mm。5.4.7 焊接用地線 應(yīng)連接在不重要的工件表面，不允許連接在已加工或者重要工件的表面。不銹鋼底線用不銹鋼連板與工件進行連接，防止由于打火導(dǎo)致不銹鋼成分滲入工件表面，導(dǎo)致材料

25、性能改變，影響工件使用安全。5.4.8 焊縫收弧時，應(yīng)將弧坑填滿，焊縫端部做好封口。5.4.9 在焊接過程中，如果發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)裂紋、重大變形等嚴(yán)重缺陷時，應(yīng)立即停止施焊。并將信息立刻反饋給焊工班長，并通過焊接工程師，專業(yè)技術(shù)人員到現(xiàn)場查看后，分析產(chǎn)生的原因，制定相應(yīng)措施后再進行施焊。5.4.10 用碳弧氣刨進行焊縫背面清根，清楚缺陷后，需要用砂輪機將滲碳層完成打磨干凈至母材金屬表面，并將氣刨后的坡口形式打磨至符合焊接工藝文件要求。5.4.11 對于不銹鋼材料的背面清根以及缺陷返修，不允許使用碳弧氣刨，必須通過專用不銹鋼砂輪機打磨或者技術(shù)人員認(rèn)可的方式進行打磨處理。5.4.12 對于裝配間隙過大

26、的焊接接頭，禁止通過填充焊條、扁鐵等填充物以減少焊接工作量。必須通過長肉、重新裝配或者增加焊縫尺寸以滿足要求。5.4.13 所有的焊縫返修工作，必須有返修焊接工藝文件以及焊接工程師的指導(dǎo)下才能進行。5.4.14 裝配過程中的定位焊必須由有資質(zhì)的焊工進行操作。5.4.15 禁止使用倒流焊，但是在普通鋼結(jié)構(gòu)建造過程中，簡單的焊縫表面修補可以使用倒流焊。5.4.16 在裝配以及焊接過程中經(jīng)常需要臨時裝配一些臨時支撐/附件（俗稱馬板），在拆除臨時支撐時，禁止使用錘擊將支撐取下，如此操作容易造成母材撕裂，產(chǎn)生巨大的安全隱患。正常操作應(yīng)該是，用火焰切割或者碳弧氣刨將臨時支撐從工件本體上取下，在切割過程中要

27、注意保留3-5mm的切割余量（為了減少切傷母材的幾率），然后再通過打磨等方式打磨干凈圓滑至金屬母材表面。如果在切割過程中不慎將母材切傷，必須要先將切傷區(qū)域打磨光滑過度，再通過專業(yè)工程師以及焊接工程師的指導(dǎo)下進行下一步的焊接修復(fù)或者其他工作。5.4.17 在施工過程中，經(jīng)常會遇到材料表面損傷的問題，針對此問題，不同的規(guī)范有不同的要求：a) 在GB150中規(guī)定，對于材料表面的尖銳傷痕以及不銹鋼容器耐腐蝕表面的局部傷痕、刻槽等缺陷應(yīng)予以修磨，修磨斜度最大為1：3。修磨的深度應(yīng)不大于該部位材料厚度的5%（例如，如果材料厚度為10mm, 修磨的深度不能超過0.5mm），且不大于2mm, 否則必須要通過焊

28、接方式進行修補，但焊接修補的前提是必須有認(rèn)可的焊接工藝文件，且要在焊接工程師的指導(dǎo)下進行。對于復(fù)合鋼板的成形件、堆焊件以及金屬襯里層，其修磨深度不得大于堆焊層、襯里厚度的30%，且不大于1mm, 否則需要通過焊接方式進行修補。b) 在ASME壓力容器建造中，對材料表面損傷并沒有像國標(biāo)一樣做詳細(xì)的規(guī)定，只是描述了，對于材料的損傷需要通過專業(yè)的技術(shù)部門進行評估，如果損傷的程度不影響容器本身的強度時，則不需要進行焊接修補，可以通過簡單的打磨修復(fù)，當(dāng)損傷程度通過計算不能滿足要求時，而需要進行焊接修補時，必須要通過專業(yè)設(shè)計及技術(shù)部門的評估以及第三方認(rèn)可的前提下才可以進行。5.4.18 用火焰調(diào)整焊接變形

29、時，火焰溫度需要控制在625以下，并需要用專門的測溫工具進行測量，不允許使用水冷或者油冷達到快速降溫的目的。5.4.19 在施工過程中，如果材料的標(biāo)識、項目號、產(chǎn)品號、焊縫編號等重要信息因為施工原因被抹除或者需要挪到其他位置時，施工人員需要及時將這些信息進行轉(zhuǎn)移，標(biāo)識清楚，并要求所有的信息要求保持到外觀檢驗時。5.4.20 當(dāng)焊工完成焊接工作時，焊工需要及時將焊工編號標(biāo)識在焊縫附近，對于壓力容器的焊縫需要用鋼印的方式標(biāo)識焊工號。5.4.21 工人在用卷板機將板進行成型時，需要先將縱縫連接邊緣進行預(yù)彎或者沖壓，形成合適的曲率，以免在完工的接頭處存在有害的直邊區(qū)。6.0 外觀檢驗要求6.1 通用要

30、求6.1.1 外觀檢驗前，檢驗人員確認(rèn)生產(chǎn)人員已提供檢驗申請單（報檢單），并且報檢單上所要填寫的內(nèi)容須滿足公司統(tǒng)一的要求。6.1.1.1 壓力容器外觀報檢單須包含以下信息：項目號，產(chǎn)品號，圖紙?zhí)?，焊縫編號，焊工號，焊接工藝編號。6.1.1.2 鋼結(jié)構(gòu)外觀報檢單須包含以下信息：項目號，圖紙?zhí)枺缚p編號，焊工號，焊接工藝編號。6.1.1.3 管線外觀報檢單須包含以下信息： 項目號，圖紙?zhí)?，焊縫編號，焊工號，焊接工藝編號。6.1.2 質(zhì)檢人員須確認(rèn)外觀報檢單上所要檢驗的焊縫是否已經(jīng)經(jīng)過組對檢驗并且合格，如果沒有申請過組對檢驗而直接申請外觀檢驗，質(zhì)檢人員需要及時和生產(chǎn)領(lǐng)班進行溝通，避免類似事情再次發(fā)生

31、，必要時可針對此種情況簽發(fā)不符合報告（NCR）。6.1.3 外觀檢驗時，檢驗人員須攜帶經(jīng)過校驗合格的檢驗工具進行外觀檢驗，包括：多功能焊縫檢驗尺、直角尺、盒尺等進行現(xiàn)場檢驗。6.1.4 外觀檢驗前，檢驗員首先要確認(rèn)所檢產(chǎn)品和報檢單所寫一致，包括核查部件本體上的材料轉(zhuǎn)移標(biāo)識、項目號、（產(chǎn)品號）、焊縫編號、焊工號等信息標(biāo)識清楚，如果信息不全、不清楚，檢驗員可推遲檢驗時間，直到信息標(biāo)識完整。6.1.5 外觀檢驗時，檢驗員要根據(jù)圖紙、規(guī)范、技術(shù)要求等對焊縫的余高、尺寸、成型以及焊縫缺陷等情況進行檢查。對于壓力容器、鋼結(jié)構(gòu)、工藝管道在不同規(guī)范中對焊縫外觀的要求，需要參考相關(guān)的規(guī)范，請查看6.2，6.3和

32、6.4的要求。6.1.6所有焊道和焊道周圍需要去除油漆，氧化物，焊渣，飛濺，銹，油污等，以保證能夠進行外觀檢驗。施工過程中用到的臨時附件（俗稱馬板）切除后殘余的部分需要打磨至和母材光滑過度，產(chǎn)生的切割缺陷要在外觀之前修復(fù)完成。6.1.7 外觀檢驗時，首先要確認(rèn)焊縫尺寸滿足圖紙的要求，包括對接焊縫的余高以及角焊縫的焊腳尺寸。6.1.8 檢驗員要確認(rèn)焊道是否存在下列外觀缺陷：裂紋（包括弧坑裂紋），咬邊，未熔合，未焊透，焊縫低于母材，焊瘤，外觀成型不良等。針對上述缺陷的不同接收標(biāo)準(zhǔn)要根據(jù)不同規(guī)范的要求。參考6.2，6.3，6.4的要求。6.1.9 在外觀檢驗過程中涉及到的產(chǎn)品尺寸測量和檢驗，可一并進

33、行，尺寸檢驗的驗收準(zhǔn)則需要根據(jù)圖紙、規(guī)范以及客戶的要求進行。6.1.10 外觀檢驗時，同時還需要確認(rèn)所有材料的邊緣應(yīng)進行倒角或倒圓1-2mm。6.1.11在外觀檢驗合格后，檢驗員需要在接頭旁邊用記號筆標(biāo)明Visual OK或者VI OK，或者VI Acc.等字樣。同時在報檢單上簽署驗收合格意見，當(dāng)生產(chǎn)人員看到質(zhì)檢人員簽署了以上字樣后，便可進行下一步的工作。同時對于有無損探傷要求的焊縫，質(zhì)檢人員需要及時填寫無損探傷委托單給無損檢測人員，以便及時進行無損檢測工作。6.1.12當(dāng)外觀檢驗不合格時，檢驗員需要用記號筆在產(chǎn)品實際的位置將不合格的地方標(biāo)識出來，并標(biāo)識不合格的問題，同時需要將這些問題記錄在報

34、檢單上，并通知生產(chǎn)人員修理合格后，持帶有意見的報檢單重新報檢，待驗收合格后，方可進行下一步焊接工作。6.1.13 對于無損檢測發(fā)現(xiàn)不合格，并進行過返修的焊縫，在返修完成后，須由施工人員填寫外觀報檢單，由檢驗員對返修部位的外觀進行確認(rèn)合格后，方可再次進行無損檢測。特別要注意的是，對于有返修的焊縫，在外觀報檢單上，需要在返修焊縫的焊縫編號后面加上R1,R2,R3，例如：A1焊縫進行了焊接返修，在報檢返修外觀時，報檢單上須寫明A1R1的字樣。（R1-代表1次返修，R2-代表2次返修，R3-代表3次返修）。檢驗流程滿足6.1.3至6.1.11的要求。6.2 壓力容器在壓力容器產(chǎn)品的外觀檢驗時，除了在對

35、焊縫按照上述6.1的要求進行外觀檢驗的同時，還需要對筒體的橢圓度、封頭的成型尺寸、焊縫的余高進行確認(rèn)。6.2.1 ASME中對于外觀檢驗時的要求6.2.1.1 焊縫外觀檢驗要求a) 焊縫外觀不允許存在裂紋（包括弧坑裂紋），弧坑，咬邊，焊縫低于母材，未熔合，氣孔，飛濺，夾渣等缺陷。b) 對接接頭的焊縫必須完全熔透和熔合。焊態(tài)的表面外觀是允許存在的。但是焊縫表面不允許存在粗糙的焊波、溝槽、焊瘤、突脊或凹坑。由于焊接方法引起的焊趾處母材厚度減薄是允許的，但是需要滿足下列d) 項的所有要求。c) 角焊縫的焊縫應(yīng)保證焊縫在焊根處與母材充分熔透，由于焊接方法的原因?qū)е略诮呛缚p焊趾處母材金屬的厚度減薄應(yīng)滿足

36、 d )的所有要求。d) 由于焊接因素導(dǎo)致焊趾處母材減薄是可以接受的，但是必須滿足下列所有要求。d-1) 厚度減薄量應(yīng)保證相鄰接頭母材表面任一處的厚度不能低于圖紙要求的最低厚度。d-2) 厚度減薄應(yīng)不超過1mm，或者相鄰表面公稱厚度的10%， 取兩者中的最小。e) 焊縫余高的要求，見下表5：表5材料公稱厚度t mm最大焊縫余高， mmB和C類對接焊縫其他焊縫(包括A類縫等)t<2.42.50.82.4<t4.831.54.8<t1342.513<t2552.525<t516351<t766476<t10265.5102<t12766t>12

37、788f) 在成型過程中（例如，筒體、封頭成型），由于成型導(dǎo)致拼接焊縫厚度減薄，這種情況是允許的，但是必須要同時滿足下列所有要求：f-1) 在筒體和封頭成型前，需要確認(rèn)焊縫外觀滿足上述a)e)的所有要求。f-2) 在任何焊縫厚度減少的位置，都必須保證焊縫厚度不能少于材料所要求的最小厚度。f-3) 厚度減薄應(yīng)不超過1mm，或者相鄰表面公稱厚度的10%， 取兩者中的最小。6.2.1.2 筒體橢圓度的要求受內(nèi)壓容器筒體橢圓度的要求-我們公司目前制作的容器基本上屬于受內(nèi)壓的容器，所以應(yīng)滿足下列要求:a) 筒體任何橫截面上最大與最小內(nèi)徑之差不應(yīng)超過該截面公稱直徑的1%。可在容器殼體的內(nèi)徑或外徑上測量，若

38、在外徑上測量應(yīng)減去該截面的板厚，Dmin為最小內(nèi)徑，Dmax為最大內(nèi)徑。見下圖5圖5 圓筒形最大與最小內(nèi)徑差示意圖b) 當(dāng)筒體橫截面通過開孔或距開孔中心一個開孔內(nèi)徑范圍內(nèi)，最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑的允許偏差可相應(yīng)增加開孔內(nèi)徑的2%。當(dāng)橫截面通過垂直于容器軸線任何其他位置時，包括封頭與殼體的連接處，直徑偏差不應(yīng)超過1%。c) 對有搭接縱縫的容器，最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑允許偏差可增加一個板材的公稱厚度。d) 測量橢圓度時 應(yīng)該在母材表面上進行，而不應(yīng)該在焊縫或材料凸出部分。e) 當(dāng)筒體的橢圓度不滿足上述a)c)的要求時，筒體應(yīng)該重新進行回圓，調(diào)整橢圓度到滿足要求，但是保證所使用的回原和加工方法不能損傷材料強

39、度，例如：非正常的加熱、用錘子砸等。f) 當(dāng)筒體直徑較大，導(dǎo)致測量最大內(nèi)徑與最小外徑偏差較大時，可以通過測量實際筒體周長和理論筒體周長的差別，來判斷在后續(xù)的組對過程中，接頭錯邊量的大小。6.2.1.3 成型封頭的公差a) 對封頭尺寸進行測量時，須按照封頭制作要領(lǐng)書的要求進行測量，同時滿足下述要求，同時需要使用封頭樣板對封頭的表面形狀尺寸偏差進行測量。測量過程中，同時要將測量尺寸記錄在封頭檢查報告中。b) 碟形、折邊錐形、半球形或橢圓形封頭的內(nèi)表面與規(guī)定形狀的向外偏差不得大于1.25% D(即向外凸，曲率半徑偏小)，且與規(guī)定形狀的向內(nèi)偏差不大大于5/8 %D(即向內(nèi)凹，曲率半徑偏大)，D為容器殼

40、體連接處的公稱內(nèi)徑。這種偏差應(yīng)在垂直于規(guī)定形狀方向測量且形狀不應(yīng)有突然變化。轉(zhuǎn)角半徑不應(yīng)小于圖紙上的規(guī)定值。c) 測量上面b)所述的偏差時，應(yīng)從母材表面測量，不得從焊縫處測量。d) 封頭的直邊應(yīng)有足夠的圓度，使最大及最小內(nèi)徑之差不超過公稱直徑的1%。e) 同時還要使用標(biāo)定合格的測厚儀，對封頭的厚度進行測量，以檢測封頭成型后導(dǎo)致的厚度減薄滿足批準(zhǔn)圖紙和封頭制作要領(lǐng)書的要求。6.2.2 GB150中對于外觀檢驗時的要求6.2.2.1焊縫外觀檢驗要求a) 焊縫接頭表面不得有表面裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿、夾渣和飛濺物；焊縫和母材應(yīng)圓滑過渡；角焊縫的外形應(yīng)保證圓滑過渡。b) 下列容器

41、的焊縫表面不得有咬邊：b-1) 標(biāo)準(zhǔn)抗拉強度下限值Rm540Mpa低合金鋼材制造的容器；b-2) Cr-Mo低合金鋼制造的容器；b-3) 不銹鋼材料制造的容器；b-4) 承受循環(huán)載荷的容器；b-5) 有應(yīng)力腐蝕的容器；b-6) 低溫容器；b-7) 焊接接頭系數(shù)為1.0的容器（用無縫鋼管制造的容器除外）。以上不能有咬邊的情況，檢驗員須第一時間從設(shè)計部門、圖紙中確定是否存在，如果存在以上任何一種情況，就需要及時通知生產(chǎn)領(lǐng)班/焊工領(lǐng)班焊縫不能有咬邊的要求。c) 其他容器焊縫表面的咬邊深度不得大于0.5mm, 咬邊連續(xù)長度不得大于100mm,焊縫兩側(cè)咬邊的總長不得超過該焊縫長度的10%。d) A、B類

42、焊接接頭的焊縫余高e1、e2按下表6和圖6的規(guī)定進行檢驗。表6 A、B類焊接接頭的焊縫余高合格指標(biāo)Rm540Mpa低合金鋼材,Cr-Mo低合金鋼材其他鋼材單面坡口雙面坡口單面坡口雙面坡口e1e2e1e2e1e2e1e20%10%ðs,且3mm01.5mm0%10%ð1,且3mm0%10%ð2,且3mm0%15%ðs,且4mm01.5mm0%15%ð1,且3mm0%15%ð1,且3mme) C、D類焊接接頭的焊腳尺寸，在圖紙中沒有規(guī)定時，取焊件中較薄者的厚度。補強圈的焊腳，當(dāng)補強圈的厚度大于等于8mm時，其焊腳尺寸等于補強圈厚度的70%

43、， 且不小于8mm。圖6 A、B類焊接接頭的焊縫余高6.2.2.2 筒體橢圓度的要求a) 筒體（殼體）同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差，應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的1%（對鍛焊容器為1），且不大于25mm (見圖7)b) 當(dāng)被檢斷面與開孔中心的距離小于開孔直徑時，則該斷面最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差，應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的1%（對鍛焊容器為1）與開孔直徑的2%之和，且不大于25mm。圖7 殼體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差（Dmax為最大內(nèi)徑，Dmin為最小內(nèi)徑）c) 當(dāng)筒體直徑較大，導(dǎo)致測量最大內(nèi)徑與最小外徑偏差較大時，可以通過測量實際筒體周長和理論筒體周長的差別，來判斷在后續(xù)的組對過程中，接頭錯

44、邊量的大小。d) 在焊接接頭環(huán)向、軸向形成的棱角E，宜分別用弦長等于Di/6，且不小于300mm的內(nèi)樣板（或外樣板）和直尺進行檢查（見圖8，圖9），其E值不得大于（ðs/10+2）mm，且不大于5mm。E為焊接和滾圓形成的內(nèi)凹和外凸的棱角高度。 Di為筒體的內(nèi)徑。ðs為筒體的厚度。圖8 焊接接頭處的環(huán)向棱角圖9 焊接接頭處的軸向棱角6.2.2.3 筒體直線度的要求a. 除圖紙另有規(guī)定外，筒體直線度允許公差應(yīng)不大于筒體長度（L）的1。當(dāng)直立容器的殼體長度超過30m時，其筒體直線度允許公差應(yīng)不大于（0.5L/1000）+15。b. 測量筒體直線度是通過中心線和水平和垂直面，及沿

45、圓周0°、90°、180°、270°四個部位進行測量。測量位置與筒體縱向接頭焊縫中心線的距離不小于100m。當(dāng)殼體厚度不同時，計算直線度時應(yīng)減去不同殼體的厚度差。6.2.2.4 封頭成型的要求a. 先拼板后成型的封頭，其拼接焊縫的內(nèi)表面以及影響成型質(zhì)量的拼接焊縫的外表面，在成型前應(yīng)打磨與母材齊平，禁止焊縫低于母材。b. 檢查封頭的內(nèi)表面的形狀偏差（見圖10），需要用帶間隙的全尺寸的內(nèi)樣板進行檢查，縮進尺寸為3%Di5%Di，其最大形狀偏差外凸不得大于1.25%Di，內(nèi)凹不得大于0.625%Di。檢查時應(yīng)使樣板垂直于待測表面，并允許避開焊縫進行測量。c.

46、蝶形及折邊錐形封頭，其過渡區(qū)轉(zhuǎn)角半徑不得小于圖紙規(guī)定的數(shù)值。d. 封頭直邊部份不得存在縱向皺折。 圖10 凸形封頭的形狀偏差檢查6.2.2.5 國標(biāo)容器的其他要求a. 對于須滿足GB150標(biāo)準(zhǔn)建造的容器，在制造過程中更詳細(xì)的要求，請參考GB150.4-2011第四部分：壓力容器 制造、檢驗和驗收。b. 對封頭進行檢驗時，除了要滿足GB150.4-2011中的要求，同時還要滿足GB/T-25198-2010壓力容器封頭中的規(guī)定，當(dāng)兩個標(biāo)準(zhǔn)要求不一致時，按照嚴(yán)格的執(zhí)行。c. 壓力容器和其連接的非受壓元件的尺寸公差的測量除鋼制壓力容器GB150及設(shè)計圖紙另有規(guī)定外，還要符合HG20584-2011鋼

47、制化工容器制造技術(shù)要求中第9章 尺寸公差的規(guī)定。6.3 鋼結(jié)構(gòu)6.3.1 在鋼結(jié)構(gòu)的外觀檢驗過程中，除了滿足本程序6.1通用要求外，還要滿足AWS D1.1中關(guān)于接頭的要求，見下表7 表7 不連續(xù)性類型和檢驗的驗收判據(jù)靜荷載非管材連接周期荷載非管材連接管材連接（所有荷載）(1) 禁止裂紋 任何裂紋都不合格，不論其尺寸或部位。X X X (2) 焊縫/母材的熔合焊縫的相鄰焊層之間以及焊縫金屬與母材之間必須完全熔合。X X X (3) 弧坑橫截面 除了超出斷續(xù)角焊縫有長度的斷續(xù)角焊縫的端部外，所有弧坑必須填焊至規(guī)定的焊縫尺寸。X X X (4) 焊縫輪廓形狀 焊縫輪廓形狀必須符合附錄1 的要求X

48、X X (5) 檢驗的時間所有鋼焊縫的目檢可在完工的焊縫冷卻至環(huán)境溫度后立即開始。ASTM A514、A517 鋼和A709 100 級及100W 級鋼焊縫的驗收則必須以焊縫完工后至少48 小時以后所作的目檢為依據(jù)。X X X (6) 焊縫尺寸不足任何連續(xù)角焊縫的尺寸當(dāng)其小于規(guī)定的公稱尺寸（L） 而符合下述規(guī)定數(shù)值（U），則可不補償： L U規(guī)定的公稱焊縫尺寸(mm) 在L 的基礎(chǔ)上允許的減小量,(mm) 5 26 2.58 3所有情況下，焊縫尺寸不足的部分嚴(yán)禁超過焊縫長度的10% 。大梁腹板和翼緣板連接的焊縫上，在梁的兩端、長度等于兩倍翼緣板寬度的范圍內(nèi)嚴(yán)禁焊縫尺寸不足。X X X (7) 咬邊(A) 厚度小于25mm的材料上的咬邊嚴(yán)禁超過1mm ，但允許下述例外：在任何300mm長度范圍內(nèi)任何累積長度到50mm的咬邊嚴(yán)禁超過2mm。厚度等于或大于25mm的材料，任何長度焊縫的咬邊嚴(yán)禁超2mm。X (B) 主要構(gòu)件中，在任何設(shè)計荷載情況下，焊縫與拉應(yīng)力成橫向關(guān)系時，咬邊深度嚴(yán)禁大于0.25mm。對于所有其他情況，咬邊深度嚴(yán)禁大于1mm。 X X (8) 氣孔(A) 焊縫與計算拉應(yīng)力成橫向關(guān)系的對接接頭完全熔透（CJP）坡口焊縫，嚴(yán)禁有可見管狀氣孔。對于所有其他坡口焊縫和角焊縫，直徑等于或大于1mm的可見管狀氣孔直徑的總和，在