生產車間現場管理方法

1、生產現場管理主講：1內容提要抓住重點晨會制標準與標準化問題的把握與改善P、D、C、A5S管理看板管理QC的七種手法現場管理的金科玉律生產活動的6條基本原則現場的日常工作作業(yè)日報的管理現場管理的實施方法生產準備現場IE目標管理與管理項目2何謂現場q 現場包含“現”與“場”兩個因素。q “現”就是現在，現時的意思，強調的是時間性。q “場”就是場所，地點的意思，強調的是區(qū)域性。q “現”與“場”結合在一起，就是賦予了一定時間的特定區(qū)域。q 對于制造型企業(yè)來說，現場就是生產車間。3走進現場1. 現場的“三忙”現象： 忙亂：表面上看每個人都很忙，其實，盡在做多余的事情，或者所做的是無功效。（瞎忙） 盲

2、目：由于太忙，人們總是機械地做事，沒有工作方向，效率不高。 迷茫：長期盲目的工作導致人們思想麻木，意識迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。2.現場最關注的是產量： 分析現狀-找出瓶頸-采取措施-解決問題-提高產量（顯示能力）3?，F場的功能：輸出產品。4。現場管理的核心要素：4M1E 人員（Man):數量，崗位，技能，資格等。 機器（Machine):檢查，驗收，保養(yǎng)，維護，校準 材料（Material):納期，品質，成本 方法（Method):生產流程，工藝，作業(yè)技術，操作標準 環(huán)境（Environment)：4現場管理的金科玉律當問題（異常）發(fā)生時，要先去現場現場。檢查現物現物（

3、有關的物件）現象現象（表現出的特征）。當場采取暫行處理措施。發(fā)掘真正的原因并將它排除。標準化標準化以防止再次發(fā)生。三直三現主義處理方式的標準化5案例分析某塑膠成型車間 一成型機發(fā)生故障，產品出現嚴重飛邊現象。管理員立即奔赴現場，經檢查模具無問題，按下啟動鍵，成型機在鎖模過程中出現激烈“點動”，且時快時慢，伴隨劇烈振動和巨大的聲音。采用手動后，發(fā)現：鎖模力不足，確認參數無問題，檢查供油系統(tǒng)，發(fā)現一油閥供油力不穩(wěn)定。據經驗判斷為該閥堵塞，影響供油暢通。最后問題解決。6案例分析-一般處理反思正常機器故障處理會是什么情況？ 1、聯絡維修，一般情況，需要2天時間，加上檢查修理，2.5天較為正常， 如果遇

4、到維修廠商人員正好有其他事，時間更不可以控制。 2、生產損失：按2.5天計，該機器24小時單產20000個， 2.5*20000=50000個，每個價值0.5元，整個損失為25000元。 3、維修費： 4、生產維修總計損失25000+9760=34769元。 修理費部品更換費交通費住宿費總計報價2000元/人天500380元工數2人*2 天2人2 人總計8000元1000元760元9760元7案例分析-三直三現法運用三直三現法 三直三現主義(直接現場、直接現物、直接現象 ） 馬上現場，馬上現品，馬上現象馬上現場，馬上現品，馬上現象 第一時間進入問題的中心，找出問題就變得容易； 短時間找到癥結，

5、并實施策略解決故障； 如果發(fā)生的問題我們不能解決，也可以讓廠家知道根源，準備備品，為維修提供最直接的簡便； 節(jié)省了時間，縮短維修周期。8案例分析-標準化針對上述案例，如何標準化？ 現場發(fā)生問題-到達現場觀察現象-找出問題根源- 確認解決問題方式有效-找出新的工作程序予標準化確定以后不發(fā)生同樣的問題！確定以后不發(fā)生同樣的問題！9生產活動的6條基本原則后工程是客戶 作業(yè)的好壞由后工程的評價來定 不接受不合格，不制造不合格，不傳遞不合格必達生產計劃 年計劃、月計劃、 每日、每小時按計劃生產-生產計劃的保證徹底排除浪費 浪費是指：不做也可以的事，沒有也可以的物 1、加工和作業(yè)當中的浪費 2、待處理的浪

6、費 3、生產過多的浪費 4、著手作業(yè)的浪費作業(yè)的標準化 有標準作業(yè)書，作業(yè)基準書，不是標準化 標準化是作出規(guī)定，遵守而且改善這個規(guī)定，不停地進行改善-遵守-再改善的活動才可稱為標準化。有附加價值的工作 管理的目的是謀求更大的附加價值（利潤） 現場要有大局觀，辨別生產瓶頸，采取最優(yōu)對策積極應對變化 基本要求-決定標準書等作業(yè)的基本，養(yǎng)成遵守的習慣 先觀察-事前收集情報，采取下一步措施 掌握實力-提高技能和擴大實力，提高設備稼動率等10現場的日常工作現場的質量管理 現場如何確保優(yōu)良品質呢？避免失誤的5原則： 1、取消此作業(yè) 2、不要人做 3、使作業(yè)容易化 4、檢查 5、降低影響現場品質控制水平判斷

7、基準趨勢級別判定基準1級水準不制造和生產不良2級水準不流出不良3級水準檢驗出不良（作業(yè)員檢驗）4級水準沒有檢查，無法控制不良11現場的日常工作現場的成本管理 降低成本最佳方法，就是剔除過度的資源耗用 1、改進質量：工作過程的質量，合理的5M 2、提高生產力以降低成本：不斷地改善 3、降低庫存：流動資金、儲藏、搬運、質量隱患、新產品 4、縮短生產線：合理的生產線工人 5、減少機器停機時間 6、減少空間 一般的制造業(yè)，使用了應需4倍的空間，2倍的人力，10倍的交貨期 7、現場對總成本降低的作用 現場無法使其流程做得很短、有彈性、有效率，無法避免不合格品及停機，那就沒有指望降低物料和零件的庫存，也沒

8、有指望變得有足夠的彈性以符合今天的顧客對高質量、低成本和及時交貨的嚴格要求。12現場的日常工作交貨期： 管理者的主要工作之一現場實際作業(yè)應把握的內容 生產作業(yè)計劃的合理性、生產計劃與實際困難、計劃調整的影響 人員狀況、員工的技能、缺料設備故障引起的停產、不良品對策及處理 零部件/工裝夾具/生產輔料是否齊全、生產是否正常、工作方法可否改善現場的基本方法 深入一線、信息暢通、了解生產能力、注意員工狀態(tài)、時間/動作研究現場的注意事項 異常處理的制度化、現場教育、解釋、工作職責明確、公正評價員工13現場管理的實施方法日常管理的要點 重視所有管理項目 今天抓品質，明天弄設備？ 決定重點管理項目 原則：“

9、不給下個工程或客戶添異?！?，決定重點項目 “應該做怎樣的程度為止”，管理水平的設定 管理的習慣化 量化及明確一些日常工作，管理習慣化14現場管理的實施方法日常管理的進行方法 P- D- C- A管理循環(huán) 如作業(yè)管理，目標為生產計劃的達成、生產率的提高。 P（計劃）：達成生產 D（實施）：實行計劃作業(yè)設定 C（檢查）：檢查目標與實績的差 A（行動）：采取對策或者改善15現場管理方針生產部的工作口號： 不接受不良，不制造不良，不傳遞不良！品質管理方針： 質量第一，高效準時，客戶滿意，不斷提高。生產管理方針： 創(chuàng)新技術，改進生產工藝；科學管理，強化運作和諧；挖掘潛力，充分調動積極性；追求卓越，全面提

10、升生產效率。管理的要求： A。已落實崗位責任制為基礎，實行全員責任包干制。 B： 任務是死的，有條件要執(zhí)行，沒有條件創(chuàng)造條件也要執(zhí)行。 C：決定了的事情就是對的，如有疑問，事后再說。 D：必須獎罰分明，且要及時，到位。 E；必須建立全方位的信任和信譽。16現場管理的實施方法列出你一天/一周/一月/一年的工作例：班組長一天/一周/一月/一年的工作17自主管理q以給自己做事的心態(tài)工作。q自負其責，在符合標準的情況下自己拿主意。q不推卸責任q以自我為根本，完成工作任務自主管理守則上班提前五分鐘，坐姿端正不亂動，專心工作不說話，服從管理儀表美。自己工作自己檢，不給別人添麻煩，看清作業(yè)指導書，杜絕壞機好

11、生產。品質第一是根本，品質由我來造成，沒有品質無出路，保證品質從我做。18三檢法自檢，互檢和專檢自檢，互檢和專檢，其作用是實現“三個不”。（不接受不良，不制造不良，不傳遞不良）要實現“雙檢”靠的是自主管理： 灌輸實施“雙檢”的重要性。 不定時的現場抽查 有問題出現時強調“雙檢”關聯雙方的責任。19修理作業(yè)修理作業(yè)是指對不良品實施的糾正措施。要通過修理，舉一反三，提出反饋意見，防止再發(fā)生。埋頭苦干苦干，并不一定是最好的。修理員是生產部管理者，尤其是組長的搖籃。修理品的管理： 修理品需經過原檢查工位重檢 對修理品有適當的標識 修理中發(fā)現多次修理或有重大隱患應立即報告。20修理流程圖修理準備接受不良

12、機（有標識）檢查驗證修理更新標示記錄修理報表重新投入檢驗位采取措施防止再發(fā)清潔檢查資料，工具，儀器點檢“三檢”發(fā)現的不良品修理自己確認修理結果對已修理品做好標識歸納，總結，反饋信息按新品檢查實施改進，防止再發(fā)。修理不是修補驗證不良品狀態(tài)21執(zhí)行作業(yè)指導書q班組長要熟悉作業(yè)指導書，并教會員工；q可能不是最佳的方法，但作為標準，任何時候作業(yè)人員必須遵守。q如果你有更好的方法，可提出修改意見，待修訂批準后才可執(zhí)行。q“5他法”： 講給他聽 做給他看 讓他試做 幫他確認 給他表揚22抓住現場的主線1?，F場的主線是什么？生產計劃生產計劃 所有現場人員都圍著它轉。是焦點。 是工作目標 是衡量工作結果的標準

13、。2。日生產計劃： 計劃的產量就是任務，如完不成時就要承擔責任。 如果不能完成任務，就要申請加班。 是生產日報表的依據。生產計劃一旦發(fā)行就是命令！生產計劃一旦發(fā)行就是命令！23產量要心中有數產量是生產部門只關重要的目標。生產管理著要做到對產量心中有數就需要掌握和控制好生產線的速度。決定產量的因素： 生產線的運轉速度 機器，設備的機械能力 工程與工藝的穩(wěn)定性 人員的作業(yè)能力 材料的品質。24生產準備生產準備是新產品從開始試產到批量正常生產的整個過程中，為了確保新產品能夠按計劃順利進行試產、批量生產，保證產品質量，而進行的相關人員培訓、指導書制定、物流調達、設備（含工裝、量具、工具）的準備活動。生

14、產準備的分工序部 門工 作 內 容1銷售部客戶、市場需求的把握，客戶資料的接收窗口2設計部設計滿足客戶要求的新產品（設計、開發(fā)、出圖）3工程技術部研究如何經濟合理制造出新產品（工藝、工裝設計）4制造部綜合人、機、料、法、環(huán)五要素，制造新產品5采購部零部件、材料、設備儀器的購買6品質部原材料、工程內、成品的品質控制25生產準備現場管理中的生產準備 1。生產工藝和資料準備：流程圖，作業(yè)指導書，圖紙，QC標準等 2、工裝夾具、工具、輔助材料、勞保用品等的準備 3、設備、儀器、工裝的安裝、調試 4、人員的崗位安排和產能設定 5、現場員工的生產前培訓 6、物料、設備、工藝、資料異常的發(fā)現和反饋作為您的角

15、色，您看看您需要做什么樣的生產準備？26現場確認1?，F場配置管理表： 也叫生產線配置管理表：它的形式象檢查清單一樣，可以使管理者確認現場的布置狀態(tài)。 指定工位人員，工具用品，儀器，材料的放置區(qū)域，作業(yè)方法，記錄單等。2?，F場器具點檢。 時機，范圍，責任者，頻率，方式，內容，記錄，確認。27作業(yè)日報的管理作用 1、交貨期、品質、安全、成本管理等多個項目管理的工具； 2、方便與上司和其他部門傳遞情報、交流信息； 3、出現各種異常或問題時，作為原因追蹤的資料； 4、幫助管理者掌握現場的實際情況。常見問題 1、內容太多，記錄起來很費時間； 2、需思考、回憶、判斷內容太多，很異常，所以馬馬虎虎算了； 3

16、、自己不愿意寫而讓他人代寫； 4、沒有人指導怎么填，所以隨便填就行了； 5、工作日報只是當成資料收集起來，上司也不看，也沒有什么作用。 28作業(yè)日報的要求設計要求 必要的事項齊備，項目盡量精簡 項目順序要符合實際作業(yè)或邏輯習慣 減少描述或數字填寫，用符號或線條代替記入 采用標準用紙，避免過大或過小，方便存檔應把握的內容 每人的工作日報是否準確 材料/作業(yè)/產品有無異常 作業(yè)效率 是否達計劃 生產效率與設備效率 不良產品及工時損失 工時現人員配置是否合理 整體實績情況 29作業(yè)日報的填寫填寫作業(yè)日報 需向有關填寫人員說明作業(yè)日報的作用； 班組名、作業(yè)者名、產品名、批量號等基本內容由現場辦公人員填

17、寫，再發(fā)給作業(yè)者填寫其他事項，減輕作業(yè)者負擔； 生產數量、加工時間只有作業(yè)者才清楚，由作業(yè)者填寫； 要養(yǎng)成寫完后再度確認的習慣； 管理人員要認真審閱作業(yè)日報，及時指出異常點并協助解決問題，形成良好的互動局面； 現場人員根據日報把握作業(yè)的異常趨向，并針對這種趨向實施重點指導。30生產統(tǒng)計方法1。內容： 產量，投入的資源。生產合格率，不良率，直通率，生產性。2。要求： 在規(guī)定的時間內完成（及時性）。真實性3。各級管理人員的總結： A。生產數量 B。品質，生產合格率，不良率，直通率 C。人員狀態(tài)。出勤率，違紀，出差錯 D。生產事故，損失工時 E。物料供給狀態(tài)。 F。機器設備問題 G。技術，工藝問題3

18、1塑造品質意識1。品質意識就是品質在人們心目中的位置，或者是人們對品質的關注度。2。產生過程： 品質事故-品質成本-品質制度-品質管制-品質保證-品質文化 品質意品質意識識 同行競爭-法規(guī)要求-市場需-社會需要3。塑造品質意識的方法： 培訓，宣傳與教育：質量方針，質量手冊，看板宣傳 落實崗位責任制 確保追溯性 廣泛開展各種品質活動。提高產品質量，減低品質成本，建樹企業(yè)文化。提高產品質量，減低品質成本，建樹企業(yè)文化。32品質是管出來的1。好的產品是制造出來的，不是檢驗出來的，因此，品質的關鍵在于管理。 全員參與全員參與-把過程管理好把過程管理好-制造好產品制造好產品2。不良習慣： 忽視小缺點；一

19、味追求廉價的材料；不考慮供應商的利益 認真不過三天，熟了以后“咱倆誰跟誰”，忘掉制度 憑感覺辦事，相信經驗，忽略數據。 視制度為擺設，看似遵守，實則違反 缺乏持續(xù)認真的態(tài)度，一心二用。 認為全檢就沒有問題了。3。機器設備管理： 設備能力改造，精度的保持，預防保養(yǎng)，定期校準，文明操作4。操作方法與管制效果 堅決克服：不按指導書作業(yè)，偷工減料，制造虛假報表，為做報表而做報表，有形無用。缺少防錯措施；敷衍了事，有人檢查時認真，平時隨心所欲。33執(zhí)行力與品質1。確保品質第一：+=產量產量質量不良質量第一浪費生產2。品質第一的執(zhí)行方法： A。切忌材料不齊備而投入生產。 B。切忌技術指標未確定而盲目生產。

20、 C。千萬不要邊生產邊改進。3。狹義的三級檢驗制度： 專檢，自檢與互檢。4。廣義的三級檢驗制度： 生產人員的檢查；（作業(yè)員自檢與互檢） 干部或現場專職人員的確認檢查（組長，IPQC，LQC） 質量管理者的專門檢查和監(jiān)督（OQC，QA等）高層管理員需特別注意！34生產部門的QC1。公司把LQC放在各生產部門管理的目的何在？ A。增強生產部對品質的控制意識：QC是自家的后工序，QC意識灌輸到管理者。 B。增強生產部對品質的控制能力：要求生產管理者掌握QC標準。判定原則。并 能及時了解問題，采取控制措施。 C。有利于品質責任的劃分。2。QC的管理方法：授予QC人員資格上崗后按標準作業(yè)記錄檢驗報表統(tǒng)計

21、，分析問題責任追蹤管理鑒定工作技能管理者監(jiān)督35別指望IPQC1。IPQC：In process control,即制程品質控制。擔當人員屬于品質部。2。IPQC的作業(yè)方法：制定查核表規(guī)劃線路與時間實施查驗處理發(fā)現的問題進行分析總結繪制柏拉圖發(fā)現關鍵問題，發(fā)行CAR，追蹤處理措施運用特性要因分析法記錄必要的數據繪制控制圖3。IPQC的七大職能： 立即停止制程；要求立即改正；要求限期改正；警告；發(fā)行CAR（對前三項）；跟蹤改善效果；通報反饋。4。不要誤用IPQC： 對IPQC指定了具體任務，這種做法是不對的，會削IPQC的職能，試想，一個承擔了某項具體任務的人又怎能有足夠的精力出發(fā)揮監(jiān)督責任？所

22、以，盡管現場有IPQC，千萬不要指望IPQC去做什么事，因為他們的原本功能是監(jiān)督。36 現場效率管理1。效率公式：9812509制度執(zhí)行效率效率公式：效率效率=制度制度X執(zhí)行執(zhí)行2?，F場效率包括：品質效率，生產效率，工程效率，作業(yè)效率，人員勞動效率。工程效率就是工程配置的實際產量與計劃標準量的比值。37工程平衡的重要性1。決定工程平衡的因素： 供求狀態(tài)；定單量及變化；設計與開發(fā)能力；協作方能力；現場內部的各生產環(huán)節(jié)：（材料，檢驗，制造能力，工位作業(yè)量平衡，設備能力。2。只有各因素的工程能力表現出平衡，不會出現卡脖子環(huán)節(jié)時，生產秩序才可以順暢，才可以減少無謂的內耗。38協調生產能力1。責任者：I

23、E 計算標準工時，調查生產能力，發(fā)出整改通知，同PE及生產部采取措施改善。2。時機： 生產性嚴重偏低，秩序混亂，來料不良高，生產線堆機嚴重，工位時差大于50%，設備故障高等等。3。方法：出整改要求-確定整改方案-實施整改-觀摩整改結果-驗證與確認。39生產性生產性生產性=（完成工時（完成工時/就勞工時）就勞工時）X100%完成工時=勞動定額X生產數量就勞工時=參加勞動的人員數X勞動時間參加勞動的人員包括直接管理人員，修理人員，物料員和支援人員。提高生產性是各級管理者的責任，生產性的高低反映了對生產的綜合管理能力。40直通率直通率是證明生產過程一次性產出能力的比率，它不包括被修理糾正的產品，也不

24、包括被返工的產品。操作1操作3操作2操作4300210不良品30不良品27不良品17不良品9投入產出直通率計算表序號操作順序投入數量完成數量直通率備注1操作130027090%2操作227024390%3操作324322693%4操作422621796%5總計30021772.3%41設置最佳的流程1。流程指的是過程的流動順序，或者說成水活動的次序。 積壓是萬惡之源， 好的流程可以減少或杜絕積壓。2。流程類別： 現場布局與流向。 管理流程。質量手冊，程序文件 生產流程：PE，QC意見，IE制定 服務流程： 工作流程 物品流程 設備流程42如何改進流程抓住特點，有的放矢地實施改進。1。流程的特點

25、： 動態(tài)性；目標與目的性；次序性；連續(xù)性廣泛性；層次性；事項性；規(guī)范性。2。改進流程的方法： PDCA的思想去改進流程。 A。改善適宜性：改變流向，增減工序，調整過程時間，優(yōu)化組合。 B。提高有效性：識別無限與浪費的環(huán)節(jié)，去除它們。 C。業(yè)務流程再造。 D。配合體系建設。比如ISO43現場IE現場IE（Industrial Engineering）和生產系統(tǒng)原材料機械設備制品或服務人投入物產出物變換機構廣義的“方法”原材料機械設備制品或服務人投入物產出物變換機構（評價）時間（T）品質（Q）成本（C）狹義的“管理”III44制造時間的分析現狀下的總制造時間基本時間多余時間無效時間ABCD制品的基

26、本作業(yè)時間由于制品的設計或規(guī)格等的缺陷附加的作業(yè)內容所占的時間非能率的制造工程或作業(yè)方法而附加作業(yè)內容所占用的時間由于管理人員方面的疏忽而造成的無效時間作業(yè)者制約的無效時間45現場IEA、由于制品的設計或規(guī)格基準，而導致附加的作業(yè)內容 A-1、不好的制品設計，妨礙著最經濟的工程利用 A-2、標準化的欠缺，妨礙著高標準生產工程的利用 A-3、不合適的品質基準，是導致不必要的作業(yè)的原因 A-4、由于設計問題，引發(fā)多余的物品移動B、非能率的制造工程或作業(yè)方法，而導致附加的作業(yè)內容 B-1、錯誤的機械使用 B-2、不正確的工程或惡劣條件下的操作 B-3、錯誤的工具作用 B-4、惡劣的配置，是導致浪費的

27、原因 B-5、作業(yè)員采用不好的作業(yè)方法46現場IEC、管理者的缺陷導致無效時間 C-1、多種類的制品在短時間頻繁更換造成休閑時間過多 C-2、標準化的欠缺，出現短時間運行造成休閑時間增加 C-3、設計變更，使作業(yè)者停止或修正，導致無效時間的增加 C-4、拙劣的設計下的工作和命令，會導致人和機械的休閑時間過長 C-5、拙劣的設計下的原材料不足，會導致人和機械的休閑時間過長 C-6、機械設備的故障，給人和機械造成了休閑時間 C-7、惡劣狀態(tài)下的機械設備，由于廢品和修理增多，導致無效時間增加 C-8、惡劣條件下的作業(yè)者，由于不得已，休息出現無效時間 C-9、事故造成作業(yè)停止和缺勤，使得無效時間增多D

28、、作業(yè)者的制約導致的無效時間 D-1、缺勤、遲到、怠工導致無效時間增加汽車基地 http:/ D-2、不重視工作的態(tài)度，是造成廢品和修理原因，也是導致無效時間的緣由 D-3、事故導致作業(yè)停止、缺勤，使得無效時間增加47現場IE 動作研究與分析 18個基本動作48動作經濟原則動作經濟原則 1、能用腳或左手做的事情，決不使用右手 2、養(yǎng)成兩手同時作業(yè)的習慣，并盡可能做到同時開始，同時結束 3、不要讓兩手同時停下來，空手的情況下要下功夫，使其能做點別的什么工作 4、盡可能小范圍運動，與身體的運動量相比，胳膊、手臂、手腕和手指等的動運量逐漸變小且靈活 5、作業(yè)范圍：正常作業(yè)范圍（肘為支點）、最大作業(yè)范

29、圍（肩關節(jié)為支點） 6、基本動作要素組合數越少越好 7、將2個以上的工具組合成一個，材料和部品要放置在容易拿取的容器內，為的是減少動作量 8、長時間手持對象物品時，要利用夾具 9、要讓動作按一定節(jié)奏自動地有序進行 10、兩手同時向相反方向，左右對稱運動，同時不要向同一方向運動。 11、利用慣性、重力、自然力等，同時盡可能地利用外界力 12、為了減少疲勞，作業(yè)點的高度要調整適當49時間研究時間研究標準時間準備時間主作業(yè)時間純準備時間準備余裕時間一般余裕特殊余裕每單位時間純正時間余裕時間一般余裕特殊余裕50現場IE生產流水線及工藝流程51現場生產性管理現場生產性向上T：生產時間、交貨期縮短Q：品質

30、向上C：成本降低縮短單位時間減少工程延誤減少非生產延誤減少工程間停滯品降低不良品率減少品質投訴提高良品率提高設備 稼動率 每一單位原材料品的經費節(jié)約52現場IE勞動生產性指標： 勞動總合指數 作業(yè)效率 稼動率 特殊時間率 間接時間率 勞動生產性 價值的勞動生產性設備及原材料生產性指標： 設備生產性 每一臺設備的生產量 設備使用率 故障率 原材料生產性其他指標： 能量生產性 不良品率 計劃指數（計劃達成率）53目標管理與管理項目目標管理與管理項目目標就是在一定時期內必須要達成的成果目標就是在一定時期內必須要達成的成果 目標必須明確規(guī)定：做什么，時限、數量等內容目標必須明確規(guī)定：做什么，時限、數量

31、等內容什么是目標管理什么是目標管理 為達目標，總是以目標為目的開展工作為達目標，總是以目標為目的開展工作 一邊確認現狀是否符合目標要求，一邊開展工作一邊確認現狀是否符合目標要求，一邊開展工作 對工作結果是否符合目標要求進行評價或反省，以利于達成下個目標時借鑒對工作結果是否符合目標要求進行評價或反省，以利于達成下個目標時借鑒目標管理的目的目標管理的目的 對組織對組織 對管理者對管理者 對員工對員工科學合理的目標科學合理的目標 54目標管理與管理項目目標管理與管理項目常用管理項目常用管理項目 效率（效率（P）、品質（）、品質（Q）、交期（）、交期（D）、設備（）、設備（E）管理項目與目標管理的關系

32、管理項目與目標管理的關系 決定開展某項工作決定開展某項工作決定管理項目決定管理項目現狀分析現狀分析明確明確問題點問題點提出達成的目標提出達成的目標55抓住重點抓住重點80/20法則：重要的少數 如何判斷重要的少數： 1、影響后工序工作的事務； 2、有牽連影響的跨部門工作； 3、影響指標指數的事務； 4、上司特別強調的方面； 5、員工、下屬關注的工作。等等思考：你的工作中重要的少數是什么？56標準與標準化管理標準：管理規(guī)章、人事規(guī)則、政策、工作說明書、會計制度作業(yè)標準：員工實踐QCD所應執(zhí)行的工作方式標準的幾個特征： 代表最好、最容易與最安全的工作方法 提供一個保存技巧和專業(yè)技術的最佳方法 衡量

33、績效的基準和依據 表現出因果之間的關系 提供維持及改善的基礎 作為目標及訓練的依據和目的 現場工作檢查和判斷的依據 防止問題發(fā)生及變異最小化的方法 57標準與標準化標準程序類標準規(guī)范類標準工作程序作業(yè)指導書工序設定設備管理（檢定、保養(yǎng)）管理制度/方法成品規(guī)格圖 紙標準工時標準成本/預算各種計劃書經營方針/目標根據作用對象不同，標準的分類：58標準與標準化根據生產要素，標準的分類：標準人員設備材料方法環(huán)境組織機能圖、工作說明書、規(guī)章制度、員工守則操作說明書、保養(yǎng)標準、檢定標準、安裝測試標準物料構成表（Bill of Material）、驗收標準、圖紙生產類標準（作業(yè)指導書）、管理類標準（程序文件

34、）5S標準、ISO14000標準、平面布置圖等59標準與標準化 對于一項任務，將目前認為最好的實施方法作成標準，讓所有這項工作的人執(zhí)行這個標準并不斷地完善它，整個過程稱之為“標準化”定義定義制定標準執(zhí)行標準完善標準60標準與標準化標 準 化通用效果通用效果通用效果防止混亂/明確責任降低成本文件化/系統(tǒng)化/自動化少量化/量簡化互換性/共通性確保品質技術知識普及技術積累/進步環(huán)境保護安全生產不當利益的防止61標準與標準化標準的執(zhí)行 1、標準是最高的作業(yè)指示：付諸實施，高于任何人的口頭指示 2、班組長現場指導，跟蹤確認：糾正，毫不留情 3、宣傳揭示：將標準放置顯眼的地方 4、發(fā)現標準有問題時： （1

35、）將你的想法立即報告你的上級 （2）確定你的提議的確是一個好方法后，改訂標準 （3）根據改訂的標準改變你的操作方法 （4）根據實際情況調整 5、不斷完善 6、定期檢討修正： 標準內容難以理解、定義的任務難以執(zhí)行、產品品質水平有變 5M1E有改變時，法律法規(guī)有變時，上層標準（ISO、GB等）有變 7、向新的作業(yè)標準挑戰(zhàn)62問題的把握與改善問題意識 否定現狀的精神（意識到不能維持現狀） 使自己陷入困境，為之煩惱的，覺得有疑問的事情 有浪費、勉強和不合理 故障、投訴、索賠事件 更高的追求（想做得更好） 理想、展望、憧憬 使命感、責任感 成就感、正義感做什么實際變成如何實際狀態(tài)應該變成如何應有狀態(tài)此差

36、異就是問題63問題的把握與改善問題種類： 人員問題還是工作問題 組織問題還是目標問題 當前問題還是將來問題 內部問題還是對外問題 表象問題還是本質問題64問題的把握與改善今后想進一步提高的方面（問題）問題發(fā)生的原因（5W1H）解決的方向WhatWhyWhoWhereWhenHow目的是否有問題問題何在人或組織的問題地點或場所的問題時間或時期的問題方法的問題問題發(fā)現表部門：姓名：65問題的把握與改善現狀的把握現狀的把握現象的分析現象的分析原因原因What 何事 何物When 何時 從何時起 不好嗎？問題呢？Where 何處How 多時Much (Many) 多少When 何時好 何時不好Wher

37、e 何處好 何處不好Who 誰做好 誰做不好How 如何做好 如何做不好這種差異何處出現？解決問題的步驟解決問題的步驟：問題的明確化-問題現狀的把握-目標設定-界定問題發(fā)生原因-原因分析、證據調查-針對原因的對策-對策的可行性分析-對策的實施-效果的掌握-標準化66問題的把握與改善序號無效的對策有效的對策1加強教育，提高員工責任心新人教育時，主要方面教育內容進行重點教育2加強員工品質意識重點工程處揭示實物，追加確認，打點標識3罰款50元，通報批評制作工裝夾具，防止放反4螺絲松脫，上緊螺絲使用緊固力矩調整為100N5教育員工，認真碼放，限制亂擺放高度（限高1.5M）6知會下工序注意保持清潔調整作

38、業(yè)順序（清潔工序從3調整到7）7拿取小心，發(fā)現異常馬上報告制定一口標準圖示懸掛，人員重新培訓拿取方法有效對策與無效對策67問題的把握與改善改善： 看法（意識）-想法（理念）-方法（手法）改善的十二種方法： 排除 正與反 正常與例外 定數與變數 轉化和適應 集中和分散 增加和刪減 擴大和縮小 并列和串列 改變順序 互補和代替 差異和共性68案例：某車間生產效率一直偏低，連續(xù)三個月均在定額指標65%75%之間。步驟一：特性為“生產效率低落”步驟二：找出大方向原因，從5M1E方向著手生產效率低落環(huán)境管理人員方法材料機器生產效率低落69步驟三：找出形成大原因之小原因環(huán)境管理人員方法材料機器生產效率低落

39、品質溫度濕度污染薪資管理考核制度管理人員變化多缺乏訓練士氣不足生手多不良多維修多不良多場所亂工具沒有標準經常中斷不良多廠家多開機率低不足故障高70步驟四：找出主要原因，并把他圈起來環(huán)境管理人員方法材料機器生產效率低落品質溫度濕度污染薪資管理考核制度管理人員變化多缺乏訓練士氣不足生手多不良多維修多不良多場所亂工具沒有標準經常中斷不良多廠家多開機率低不足故障高71步驟五：主要原因再分析步驟六：依據提出之原因擬訂改善計劃，逐項進行，直至取得成果。缺乏訓練計劃缺乏教導人員缺乏時間缺乏訓練缺乏場所缺乏時間72互動教學方案針對車間存在的各類質量問題，運用帕拉托圖+頭腦風暴法+魚刺圖，對車間存在的主要質量問

40、題進行分析，找出主要原因并擬訂改善計劃。73P、D、C、A PDCA循環(huán)法 (戴明環(huán)）P（Plan） 計劃階段D（Do） 執(zhí)行階段C（Check）檢查階段A（Action）處理階段APDC74P、D、C、A PDCA循環(huán)的細化P： 確定目標 現狀分析 確定計劃 結果評定標準C： 比較 積累信息wD： 實施計劃 實施準備 實施組織 異常處理wA： 分析 反饋 確定下一循環(huán)起點75P、D、C、A PDCA循環(huán)的工作步驟和內容階段步 驟主要方法和內容P1、分析現狀，找出問題調查表、分層法、排列圖2、找出產生問題的原因或影響因素因果圖3、找出原因中的主要原因排列圖、相關圖等4、針對主要原因，制定解決問

41、題的方案預期達到的目的（What）在哪里執(zhí)行措施（Where）由誰來執(zhí)行（Who）何時開始和完成（When）如何執(zhí)行（How）D5、按制定的計劃認真執(zhí)行C6、檢查措施執(zhí)行的效果直方圖、控制圖A7、鞏固提高，總結成功經驗利用成功經驗修改或制定相應未來工作的標準8、把未解決或新出現的問題轉入下一循環(huán)為下一循環(huán)提供質量問題76如何打造亮麗的現場q現場亮麗意味著檔次高。q現場布局q從5S到7Sq現場裝飾和標語q現場秩序與標識q現場空氣要清新q亮麗的現場需要大家維護777S管理 5S基本概念 整理 (seiri) 整頓 (seiton) 清掃 (seiso) 清潔 (seiketsu) 素養(yǎng) (shis

42、uke) 節(jié)約（saving) 安全（safe)生產車間管理實務78手工作坊有規(guī)劃的工廠對社會有貢獻和影響的企業(yè)整頓清掃整理素養(yǎng)整頓清掃整理清潔企業(yè)文化5S管理797S管理 整理：區(qū)別需要與不需要，不需要的堅決不要。 整頓：需要的物品排成有序狀態(tài)。 滿足生產工藝流程，人體保健，流徑短而清晰； 人的勞動強度降低，工作效率提高； 使搬運、裝卸的次數少。 清掃：設備點檢、維修維護相結合，杜絕新的污染源。 生產車間管理實務80區(qū)分要與不要生產車間管理實務進入整頓階段要不要按公司規(guī)定處理移向呆滯區(qū) 報廢毀棄 歸還工作場所干凈清爽物品分類制定基準歸類區(qū)分要與不要處理維持改善7S管理整理的過程整理的過程81

43、7S管理a.區(qū)域規(guī)劃 作業(yè)區(qū) 通道區(qū) 存放區(qū)b. 標示區(qū)域標示：定置線定置圖物件標示：設計放置的場所； 標出放置的場所； 物件上應有明顯的標示。生產車間管理實務整頓過程整頓過程827S管理 生產車間管理實務清掃檢查保護預防防銹抹油涂漆修理保養(yǎng)制度掃怪措施掃漏措施掃異措施清掃全面性的機器設備預防保養(yǎng)837S管理a. 維持清掃的成果，使自己所負責的工作區(qū)域、機器設備保持在干凈、無污垢的狀態(tài)。b. 設法撲滅污染源，開動腦子將污染降到最小。灌油瓶的例子： 瓶對瓶， 使用漏斗， 使用龍頭生產車間管理實務清潔的意義84 常聽人說：“我們不是沒有規(guī)定，而是規(guī)定了沒有人執(zhí)行?！?樹立新的觀念惟有素養(yǎng)的養(yǎng)成，才能奠定管理的根基；惟有素養(yǎng)的養(yǎng)成，才能形成共同的管理語言；7S管理生產車間管理實務沒有標準規(guī)定制訂標準規(guī)定執(zhí)行標準規(guī)定檢討標準規(guī)定修正標準規(guī)定使之習慣化素養(yǎng)的養(yǎng)成857S管理節(jié)約： 廢棄不增值的過程，消除無效的環(huán)節(jié)，在保證質量的