金工實訓報告

1、大慶師范學院實訓總結(jié)報告實訓課題:金工實訓姓 名:學 院:化學工程學院專 業(yè):化學工程與工藝班 級:學 號: 日 期2016年 4月23日2016年5月29日指導教師:趙大偉目 錄1.實訓的目的意義簡介42.常用量具的使用 42.1游標卡尺42.2千分尺 53.鉗工加工 53.1劃線操作63.2鋸削 63.2.1鋸條的安裝63.2.2手鋸的握法63.2.3鋸削方法 63.3銼削73.3.1銼刀的構(gòu)成73.3.2選用原則 83.3.3銼刀的握法 83.3.4銼削時施力的變化及銼削注意事項 93.4鉆削 103.4.1

2、設(shè)備及工具 103.4.2應(yīng)用 103.4.3鉆削時最需要注意的引偏 103.5攻絲 113.6套絲 114. 注意事項：115.實驗步驟11（1）觀看視圖 12（2）下料 12（3）打孔 12（4）銼平 12（5）砂平，打磨 13（6）調(diào)整 136.實訓心得體會13作品附照14練習制作小鐵錘1.實訓的目的意義簡介  金工實訓是一門實踐性的技術(shù)基礎(chǔ)課，也是高等院校工科學生學習機械制造的基本工藝方法和技術(shù)，完成工程基本訓練的重要必修課。通過實訓不僅可以了解機械制造地&

3、#160;一般操作以及機械制造生產(chǎn)的主要設(shè)備，提高自己的動手實踐能力，還能加強的理論與實際相結(jié)合。在實訓的同時也了解了加工工藝過程和工程術(shù)語。這些實踐知識將為以后學習有關(guān)專業(yè)技術(shù)基礎(chǔ)課、專業(yè)課及畢業(yè)設(shè)計等打下良好的基礎(chǔ)。實訓培養(yǎng)了對簡單零件具有初步選擇加工方法和分析工藝過程的能力，并具有操作主要設(shè)備和加工作業(yè)的技能，初步奠定技能型應(yīng)用型人才應(yīng)具備的基礎(chǔ)知識和基本技能。2.常用量具的使用 游標卡尺、千分尺 2.1游標卡尺圖2-1 游標卡尺游標卡尺是一種常用的中等精度的量具，可分為游標卡尺、深度游標卡尺和高度游標卡尺等幾種。游標卡尺應(yīng)用的最普遍，它可以直接測量工件的內(nèi)表面外表面和深度（帶

4、深度尺時），上圖2-1就是游標卡尺，它由主尺和副尺組成。 其讀數(shù)原理為：讀數(shù)副尺零線指示的主尺整數(shù)副尺上與主尺重合線數(shù)×其測量精度（有0.1mm0.05mm0.02mm等三種）。2.2千分尺 圖2-2 千分尺圖2-2中的千分尺是一種精密量具，按用途可分為外徑，內(nèi)徑，深度，螺紋中徑和齒輪公法線長等千分尺。其測量精度一般為0.01mm。千分尺的測量范圍分為很多，但目前國產(chǎn)的最大千分尺為3000mm。 其讀數(shù)原理為：讀數(shù)副尺所指的主尺上整數(shù)（為0.5mm的整數(shù)倍）主尺中線所指副尺的格數(shù)×0.013.鉗工加工 3.1劃線操作圖3-1 劃線工具

5、上圖3-1都是常用的劃線工具，劃線是依據(jù)圖紙要求用劃線工具在毛坯或半成品上，劃出加工界線的一種操作。3.2鋸削 3.2.1鋸條的安裝 當鋸條向前推進時才切削工件，所以安裝鋸條應(yīng)使鋸齒尖端向前。鋸條松緊要適當，過緊易崩斷，過松易折斷，一般用拇指和食指的力旋緊即可。 3.2.2手鋸的握法 手鋸的握法是用右手握鋸柄，左手輕扶鋸弓前端。3.2.3鋸削方法 圖3-2 鋸削方法鋸削的姿勢有兩種，一種是直線往復運動，適用于鋸薄形工件和直槽；另一種是擺動式，鋸割時鋸弓兩端作類似銼外圓弧面時的銼刀擺動一樣。這種操作方式，兩手動作自然，不易疲勞，切削效率較高。&#

6、160;起鋸方法 起鋸的方式有兩種。一種是從工件遠離自己的一端起鋸，稱為遠起鋸；另一種是從工件靠近操作者身體的一端起鋸，稱為近起鋸。一般情況下采用遠起鋸較好。無論用哪一種起鋸的方法，起鋸角度都以10°15°為宜。為使起鋸的位置準確和平穩(wěn)，起鋸時可用左手大拇指擋住鋸條的方法來定位。 鋸削速度和往復長度 鋸削速度以每分鐘往復2040次為宜。速度過快鋸條容易磨鈍，反而會降低切削效率；速度太慢，效率不高。3 鋸削時最好使鋸條的全部長度都能進行鋸割，一般鋸弓的往復長度不應(yīng)小于鋸條長度的三分之二。 3.3銼削 圖3-3 銼削方

7、法銼削是利用銼刀對工件表面進行切削的加工方法。銼削可以加工平面曲面和各種形狀復雜表面。 3.3.1銼刀的構(gòu)成銼身：銼梢端至銼肩之間所包含的部分為銼身。對于沒有銼肩的整形銼銼身是指有銼紋的部分。 銼柄：銼身以外的部分。 銼身平行部分：在銼身部分母線相互平行的部分為銼身平行部分。 梢部：銼身截面尺寸開始逐漸縮小的始點到梢端之間的部分。 （銼身的長度 =梢部長度 + 銼身平行部分） 。主銼紋：在銼刀工作面上起主要切削作用的銼紋為主銼紋。 輔銼紋：被主銼紋覆蓋著的銼紋為輔銼紋。 邊銼紋：銼窄邊

8、或窄邊上的銼紋為邊銼紋。 主（輔）銼紋斜角（）：主（輔）銼紋與銼身軸線所夾的銳角為主（輔）銼紋斜角（）。邊銼紋斜角： 邊銼紋與銼身軸線所夾的銳角為邊銼紋斜角。 銼紋條數(shù)：銼刀軸線方向上每10mm長度內(nèi)的銼紋的數(shù)目為銼紋條數(shù)。 銼齒底線：在主銼紋法向垂直剖面上，過相鄰兩齒底的直線為齒底連線。 齒高：齒頂?shù)烬X底連線的距離為齒高。 齒前角：主銼紋過齒尖的法面上，銼齒切削刃面與法面的交線相對于齒底連線的垂直線所夾的銳角為齒前角。  3.3.2選用原則 銼刀斷面形狀的選用：銼刀的斷面形狀應(yīng)根據(jù)被銼削零件的形狀來選擇

9、，使兩者的形狀相適應(yīng)。銼削內(nèi)圓弧面時，要選擇半圓銼或圓銼(小直徑的工件)；銼削內(nèi)角表面時，要選擇三角銼；銼削內(nèi)直角表面時，可以選用扁銼或方銼等。選用扁銼銼削內(nèi)直角表面時，要注意使銼刀沒有齒的窄面(光邊)靠近內(nèi)直角的一個面，以免碰傷該直角表面。  銼刀齒粗細的選擇： 銼刀齒的粗細要根據(jù)加工工件的余量大小、加工精度、材料性質(zhì)來選擇。粗齒銼刀適用于加工大余量、尺寸精度低、形位公差大、表面粗糙度數(shù)值大、材料軟的工件；反之應(yīng)選擇細齒銼刀。使用時，要根據(jù)工件要求的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度的大小來選擇。  銼刀尺寸規(guī)格的選用：銼刀尺寸規(guī)格應(yīng)根據(jù)被加工工

10、件的尺寸和加工余量來選用。加工尺寸大、余量大時，要選用大尺寸規(guī)格的銼刀，反之要選用小尺寸規(guī)格的銼刀。  銼刀齒紋的選用：銼刀齒紋要根據(jù)被銼削工件材料的性質(zhì)來選用。銼削鋁、銅、軟鋼等軟材料工件時，最好選用單齒紋(銑齒)銼刀。單齒紋銼刀前角大，楔角小，容屑槽大，切屑不易堵塞，切削刃鋒利。4 3.3.3銼刀的握法 根據(jù)銼刀大小的不同，銼刀有不同的握法，如圖3-4 圖3-4 銼刀的握法3.3.4銼削時施力的變化及銼削注意事項 銼削時要得到平直的銼削表面，必須掌握銼削力的平衡，如圖3-5 圖3-5 銼削的方法注意事項：銼刀不允許使用無

11、柄銼刀或刀柄已開裂的銼刀，以防傷手；銼刀要避免沾水、沾油或者其他贓物；正確夾持工件，夾持力不可過大，以免工件變形，表面要求光潔的工件，鉗口要加銅墊片；合理選擇銼刀；經(jīng)常檢查被銼削工件的尺寸和形狀，以免失誤；及時清除銼刀上的銼屑，以免將工件表面拉毛；當粗銼接近尺寸時，用力不可過大，否則造成深痕后，精銼無法去掉深痕。 3.4鉆削 鉆削是用鉆頭在實體的材料上加工孔的操作。鉆削加工可以在工件上鉆出30mm以下直徑的孔。對于3080mm直徑的孔，一般情況下，先鉆出較小直徑的孔，再用擴孔或鏜孔的方法獲得所需直徑的孔。鉆削加工主要用于孔的粗加工，也可以用于裝配和維修，或是攻螺紋前的準備工

12、作。 3.4.1設(shè)備及工具 鉆床、鉆頭、平口鉗、V形鐵、樣沖、錘子等。 3.4.2應(yīng)用 在各類機器零件上經(jīng)常需要進行鉆孔，因此鉆削的應(yīng)用很廣的，但是由于鉆削的精度較低，表面較粗糙，一般加工精度在IT10以下，表面粗糙度Ra值大于12.5m ，生產(chǎn)效率也比較低。因此，鉆孔主要用于粗加工，例如精度和粗糙度要求不高的螺釘孔、油孔和螺紋底孔等。但精度和粗糙度要求較高的孔，也要以鉆孔作為預加工工序。  單件、小批生產(chǎn)中，中小型工件上的小孔(一般D 13 mm)常用臺式鉆床加工，中小型工件上直徑較大的孔(一般D<

13、;50mm)常用立式鉆床加工;大中型工件上的孔應(yīng)采用搖臂鉆床加工;回轉(zhuǎn)體工件上的孔多在車床上加工。 在成批和大量生產(chǎn)中，為了保證加工精度，提高生產(chǎn)效率和降低加工成本，廣泛使用鉆模、多軸鉆的或組合機床進行孔的加工。 3.4.3鉆削時最需要注意的引偏 鉆削加工容易產(chǎn)生“引偏”，“引偏”是由于鉆頭彎曲、孔的軸線歪斜而引起孔徑擴大，孔不圓。  引偏產(chǎn)生的原因： 麻花鉆是最常用刀具，由于細長而剛性差；麻花鉆上有兩條較深的螺旋槽，剛性差；鉆頭僅有兩條很窄二棱邊與孔壁接觸，接觸剛度和導向作用也很差；鉆頭橫刃處前角有很大負值，切削條件極差，鉆孔時一半

14、以上的軸向力由橫刃產(chǎn)生，稍有偏斜將產(chǎn)生較大附加力矩，使鉆頭彎曲此外，兩切削刃不對稱，工件材料不均勻，也易引偏。  3.5攻絲 攻絲是用絲錐加工工件內(nèi)螺紋的操作。攻絲一般用于加工普通螺紋，攻絲所用工具簡單，操作方便，但生產(chǎn)率低，精度不高，主要用于單件或小批量的小直徑螺紋加工。 攻絲的要點：工件上螺紋底孔的孔口要倒角，通孔螺紋兩端都倒角；工件夾位置要正確，盡量使螺紋孔中心線置于水平或豎直位置，使攻絲容易判斷絲錐軸線是否垂直于工件的平面；在攻絲開始時，要盡量把絲錐放正，然后對絲錐加壓力并轉(zhuǎn)動絞手，當切入1-2圈時，仔細檢查和校正絲錐的位置。一般切入3-4圈螺紋

15、時，絲錐位置應(yīng)正確無誤。以后，只須轉(zhuǎn)動絞手，而不應(yīng)再對絲錐加壓力，否則螺紋牙形將被損壞；攻絲時，每扳轉(zhuǎn)絞手1/2-1圈，就應(yīng)倒轉(zhuǎn)約1/2圈，使切屑碎斷后容易排出，并可減少切削刃因粘屑而使絲錐軋住現(xiàn)象；攻不通的螺孔時，要經(jīng)常退出絲錐，排除孔中的切屑；攻塑性材料的螺孔時，要加潤滑冷卻液。對于鋼料，一般用機油或濃度較大的乳化液要求較高的可用菜油或二硫化鉬等。對于不銹鋼，可用30號機油或硫化油；攻絲過程中換用后一支絲錐時，要用手先旋入已攻出和螺紋中，至不能再旋進時，然后用絞手扳轉(zhuǎn)。在末錐攻完退出時，也要避免快速轉(zhuǎn)動絞手，最好用手旋出，以保證已攻好的螺紋質(zhì)量不受影響；機攻時，絲錐與螺孔要保持同軸性；機攻

16、時，絲錐的校準部分不能全部出頭，否則在反車退出絲錐時會產(chǎn)生亂牙；機攻時的切削速度，一般鋼料為6-15米/分；調(diào)質(zhì)鋼或較硬的鋼料為5-10米/分；不銹鋼為2-7米/分；鑄鐵為8-10米/分。在同樣材料時，絲錐直徑小取較高值，絲錐直徑大取較低值。 3.6套絲 套絲是用板牙加工工件外螺紋的操作。套絲一般用于加工普通螺紋，套絲所用工具簡單，操作方便，但生產(chǎn)率低，精度不高，主要用于單件或小批量的小直徑螺紋加工。 套絲工具：板牙和板牙架。 使用注意事項：冷卻液體必須是水溶性冷卻液，嚴禁使用油性冷卻液，更不能用油代替；無冷卻液時嚴禁滾軋加工螺絲；鐵削必須及時清理。&#

17、160;4. 注意事項：在實驗進行之前有很多東西要注意。首先在鋸鐵的時候要注意鐵板，要將它放平，以免發(fā)生意外掉落。使用鋸子時也要小心不要被劃傷。使用電磨打光時要小心火花。在進行鉆孔時要小心飛出的鐵屑。不要被作品上的毛刺刮傷。 5.實驗步驟 （1）觀看視圖 實驗有規(guī)定的視圖。標注了需要的尺寸。在下料之前要先計算需要多少的料。同時也為以后的加工奠定基礎(chǔ)。 （2）下料 在第一實訓時，我們進行了下料。實訓提供的是一大塊鐵板，要求我們將計算好尺寸的鑄鐵鋸下。我們小組2人選擇的方法是將一塊鋸下，再進行分割。剛開始使用小鋼鋸，沒有想到那么艱難。雖然是鐵板，但

18、想象著會覺得像鋸木頭一樣容易。剛開始鋸時很費力，而且進度很慢。但是經(jīng)過自己的思考以及揣測，還是找到了一些使用小鋼鋸的訣竅。經(jīng)過我們2個人的輪番上陣個，最后將一塊約75*28*20的鋼板成功鋸下。但是接下來面臨的問題是，我們的料拋出的尺寸不是很多，所以要精確計算好如何分割。我們用虎鉗將料夾住，小心翼翼的將它鋸開。（3）打孔 完成了初步的打磨之后，就要進行打孔了。首先，我們按照圖示在零件上面找到了圓心點。找完圓心點后，用樣錐在桌子上打了一個小坑點。然后將零件裝在虎鉗上（在裝載之前，我們已經(jīng)清掃了虎鉗上的鐵屑）并且擺正，將料夾緊。因為在鉆孔之前向工廠里面的師傅請教了如何鉆孔。他建議我們先用

19、8的麻花鉆鉆底孔，再用10的鉆頭擴孔，而且速度稍慢。這樣鉆出來的孔比較好。所以我們按照他說的操作步驟一步步進行。在加工的過程中，我們不斷加入冷卻液。因為沒有機油，我們用水當冷卻液。待料冷卻后，我們將它取下。 （4）銼平 零件打完空后，表面還不是很平的地方要將其銼平。在工作臺上，將零件裝夾在虎鉗上。這里很注意，將它夾得很緊。完全不會松動。因為害怕零件掉下來碰傷。以避免不必要的加工。我先用了平銼按圖示尺寸將零件哥哥平面銼平。保證各邊角的垂直。為了避免劃傷，我又將零件的各個邊倒角。再接著就是將兩個孔之間的多余物抹掉。這里也花了很多時間。先用小的銼刀一點點的銼。將孔銼到可以把大的平

20、銼放進去為止。使用大的平銼的，不敢用力挫，還要注意不要把孔的兩個圓弧銼壞了。將兩邊的寬度達到10mm時就基本完成了。 （5）砂平，打磨 在砂之前，我向工廠的師傅要了一些砂布和砂紙。他告訴我們在使用砂布的時候，最好可以用一個平整的木頭包在砂布中，這樣方便操作。不管是使用砂布還是砂紙，打磨的方向都要盡量一致，這樣比較美觀。我們先將零件夾在虎鉗上，夾緊。再在各個平面進行打磨。先用砂布將大致尺寸的砂好，再使用砂布將零件的紋路細化，使零件的尺寸更加精確一些。 （6）調(diào)整 有些不到位的地方，要進行各種調(diào)整。再進行一些細微的修改。這樣可以使零件更加美觀，尺寸更加標準。 6.實訓心得