鋼構件施工工藝_secret[1]

1、 鋼構件施工施工工藝一、鋼構件的加工制作（一）制作前準備工作1、鋼材采購、檢驗、儲備：經(jīng)過工程施工管理人員及公司有關部門參與的情況下進行內(nèi)部圖紙會審，并由翻樣工作人員經(jīng)過翻樣后列出各類鋼材的材料用量表，并做好材料規(guī)格、鋼號的歸納，交工程部采購員進行材料采購。材料進廠后，會同業(yè)主、質(zhì)監(jiān)、設計按設計圖紙和國家規(guī)范對材料按下列方法進行檢驗：、鋼材質(zhì)量證明書。質(zhì)量證明書應符合設計的要求，并按國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定進行抽樣檢驗，不符合國家標準和設計文件的均不得采用。、鋼材表面有銹蝕、麻點和劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負偏差值的½。、鋼材表面銹蝕等應符合現(xiàn)行國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等

2、級和除銹等級規(guī)定。、連接材料（焊條、焊絲、焊劑）、高強度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均應具有出廠質(zhì)量證明書，并應符合設計的要求和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。合格的鋼材安品種、牌號、規(guī)格分類堆放，做好標識。鋼材的堆放應成形、成方、成垛，便于點數(shù)和取用；最底層墊上道木，防止進水銹蝕。焊接材料（焊條、焊絲、焊劑）應按牌號和批號分別存放在干燥的儲藏倉庫。焊條和焊劑在使用之前按出廠證明書上的規(guī)定進行烘焙和烘干；焊絲應清除、油污以及其它污物。材料憑領料單發(fā)放，發(fā)料時應該對材料的品種、規(guī)格、牌號是否與領料單一致，并要求質(zhì)檢人員在領料現(xiàn)場簽證認可。2、會審圖紙、節(jié)點構造細化：經(jīng)圖紙會審會，由技術部負責出

3、好本工程的各節(jié)點詳圖，進行節(jié)點構造細化。交設計部門確定，然后由翻樣工作人員進行。材料翻樣后，經(jīng)技術部確認完成本工程的翻樣工作。3、定鋼構件加工生產(chǎn)工藝及質(zhì)量標準：根據(jù)鋼結構工程施工及驗收規(guī)范（GBJ205-83）、港口工程質(zhì)量檢驗評定標準（JTJ221-98）、等國家規(guī)范及公司質(zhì)量體系文件ISO90001-2002鋼構件制作安裝工藝規(guī)程編制本工程鋼構件加工生產(chǎn)工藝及質(zhì)量標準。（二）鋼構件加工制作流程鋼構件加工制作流程：鋼構件制作生產(chǎn)準備放樣、號料、切割矯正、成型邊緣加工組裝焊接（焊接結構矯正）制孔鋼構件驗收（三）放樣、下料和切割 1、按照施工圖上的幾何尺寸，以1：1的比例在樣臺上放出實樣以求出

4、真實形狀和尺寸，然后根據(jù)實樣的形狀和尺寸制成樣板、樣桿，作為下料、彎制、銑、刨、制孔等加工的依據(jù)。放樣和樣板（樣桿）允許偏差見下表： 放樣和樣板（樣桿）允許偏差表項目允許偏差（mm）平行線距離和分段尺寸±0.5對角線1.0長度、寬度長度0+0.5，寬度0-0.5孔距±0.5組孔中心線距離±0.5加工樣板的角度±202、鋼材下料前先采用40×4000三輥卷板機進行矯正調(diào)平，矯正后的偏差值不應超過規(guī)范及設計規(guī)定的允許偏差值，以保證下料的質(zhì)量。3、利用樣板計算出下料尺寸，直接在板料成型鋼表面上畫出零部件形狀的加工界線。采用剪切、沖裁、鋸切、氣割等工作

5、過程進行下料。下料與樣桿（樣板）的允許偏差見下表：下料與樣桿（樣板）的允許偏差表項目允許偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5基準線（裝配或加工）±0.5對角線差1.0加工樣板的角度±204、放樣和下料應根據(jù)工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。5、零件的切割民下料線的允許偏差應符合下表規(guī)定：手工切割±2.0mm自動、半自動切割±1.5mm精密切割±1.0mm6、割前應將鋼材表面切割區(qū)域內(nèi)的鐵銹、油污等清除干凈；切割后斷口邊緣熔瘤、飛濺物應清除，斷口上不得有裂紋和大于1mm的缺棱，并應清除

6、毛刺。7、切割截面與鋼材表面不垂直度不大于鋼材厚度的10%，且不得大于2.0mm。8、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大開0.03mm。9、機械剪切的零件，其剪切與號料線的允許偏差不得大于2.0mm。機械剪切的型鋼，其端部剪切斜度不得大于2mm。（四）矯正和成型1、普通碳素結構鋼在高于-16采用冷矯正和冷彎曲。矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹面和損傷，表面劃痕深度不大于0.5mm。2、零件、部件在冷矯正和冷彎曲時，其曲率半徑和最大彎曲矢高應按設計的規(guī)范要求進行加工。3、當零件采用熱加工成形時，加熱溫度宜控制在9001000；碳素結構鋼在溫度下降到700之前、低合金結構鋼在溫度下降到800之前，應

7、結束加工；低合金結構鋼應緩慢冷卻。（五）邊緣加工對外露邊緣、焊接邊緣、直接傳力的邊緣，需要進行鏟、刨、銑等再加工。根據(jù)不同要求，一般采用風鏟、刨邊機、碳弧氣刨、端面銑床等機具、設備進行。（六）制孔1、制孔根據(jù)情況分別采用沖孔、鉆孔、氣割割孔等。2、梁端板的螺栓孔有風模鉆孔，以保證螺栓孔位置、尺寸準確。腹板及連接板上的螺栓孔采用劃線法鉆孔。3、孔的允許偏差超過設計或規(guī)范時，不得采用鋼塊填塞，應采用與母材材質(zhì)相匹配的焊條補焊后重新制孔。（七）組裝1、板材、型材的拼接應在組裝前進行；構件的組裝在部件組裝、焊接、矯正后進行。2、組裝順序應根據(jù)結構形式、焊接方法和焊接順序等因素確定。連接表面及焊縫每邊3

8、050mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺和油污必須清除干凈。當有隱蔽縫時，必須先預施焊，經(jīng)檢驗合格方可覆蓋。3、布置拼裝胎具時，其定位必須考慮預放出焊接收縮量及齊關、加工的余量。4、為減少變形，盡量采取小件組焊，經(jīng)矯正后再大件組裝。胎具及裝出的首件必須經(jīng)過嚴格檢驗，方可大批進行裝配工作。5、將實樣放在裝配臺上，按照施工圖及工藝要求預留焊接收縮量。裝配平臺應具有一定的剛度，不得發(fā)生變形，影響裝配精度。6、裝配好的構件應立即用油漆在明顯部位編號，寫明圖號、構件號和件數(shù)，以便查找。7、焊接結構組裝按需分別選用以下工具：、卡蘭或鐵楔夾具：可把兩個零件夾緊在一起定位，進行焊接。、槽鋼夾緊器：可用于裝配板結構的對接接

9、頭。、矯正夾具及拉緊器：矯正夾具用于裝配鋼結構；拉緊器是在裝配時有來拉緊兩個零件之間的縫隙。、正后絲扣推撐器：用于在裝配圓筒體的調(diào)整焊縫間隙和矯正筒體形狀之用。、液壓油缸及手動千斤頂。8、定位點焊所用的焊接材料的型號，應與正式焊接的材料相同，并應由有合格證及上崗證的焊工點焊。9、焊接結構組裝工藝：、無論翼緣板，腹板，均應先進行裝配焊接矯正，與鋼柱連接的節(jié)點板等，應先小件組焊，矯正再定位大組裝。、放組裝胎時放出收縮量，一般放至上限（L24m時放5mm，L24m時放8mm）。、上翼緣節(jié)點板的槽焊深度與節(jié)點板的厚度關系見下表：節(jié)點板厚度（mm）68101214槽焊深度（mm）568101210、無論

10、翼緣板、腹板，均先單肢裝配焊接矯正后進行大組裝。組裝前先進行基本定位，以確保在進行交叉施焊時結構不變形。11、構件的隱蔽部位經(jīng)焊接、涂裝，并經(jīng)檢查合格后方可封閉；完全密閉的構件內(nèi)表面可不涂裝。（八）成品檢驗1、焊接全部完成，焊接冷卻24小時后，全部做外觀檢查并做出記錄。2、按照施工圖要求和施工規(guī)范規(guī)定，對成品外形幾何尺寸進行檢查驗收，做好記錄。（九）成品保護1、堆放構件時，地面必須墊平，避免支點受力不均。構件的吊點、支點應合理；構件一般均立放，以防止由于側面剛度差而產(chǎn)生下?lián)匣蚺で?、鋼結構構件均涂防銹底漆，編號不得損壞。（十）保證質(zhì)量措施1、防止構件運輸、堆放變形：必須采取措施，防止出現(xiàn)由于

11、運輸、堆放時的墊點不合理，或上、下墊木不在一條垂直線上，或由于場地沉陷等原因造成變形。如發(fā)生變形，應根據(jù)情況采用千斤頂、氧-乙炔火焰加熱或用其它工具矯正。2、防止構件扭曲：拼裝時節(jié)點處型鋼不吻合，連接處型鋼與節(jié)點板間縫隙大于3mm，則需矯下，拼裝時用夾具夾緊。長構件應拉通線，符合要求后再定位焊接固定。長構件翻身時由于剛度不足有可能發(fā)生變形，這時應事先進行臨時加固。3、防止焊接變形：采用合理的焊接順序及焊接工藝（包括焊接電流、速度、方向等）或采用夾具、胎具將構件固定，然后再進行焊接，以防止焊接后翹曲變形。4、防止尺寸不準確：制作、吊裝、檢查應用統(tǒng)一精度的鋼尺。嚴格檢查構件制作尺寸，不允許超過允許

12、偏差。（十一）鋼構件的焊接1、材料、電焊條：按照設計及規(guī)范要求選用焊條，焊條須具有出廠合格證明。如須改動焊條型號，必須征得設計部門同意。嚴禁使用過期藥皮脫落、焊芯生銹的焊條。焊接前將焊條進行烘焙處理。、作業(yè)條件a、審閱施工圖紙，擬定焊接工藝。b、準備好所需施焊工具，焊接電源。c、在鋼結構車間施焊區(qū)施焊。d、焊工經(jīng)過考試，并取得合格證后才可上崗，如停焊超過半年以上時，則重新考核后才準上崗。e、施焊前焊工復查組裝質(zhì)量和焊縫區(qū)的處理情況，如不符合要求，修整合格后方能施焊。2、操作工藝（1）焊條使用前，必須按照質(zhì)量證明書的規(guī)定進行烘焙，低氫型焊條經(jīng)過烘焙后，應放在保溫箱內(nèi)隨用隨取。、首次采用的鋼種和焊

13、接材料，必須進行焊接工藝性能和物理性能試驗，符合要求后才采用。、多層焊接應連續(xù)施焊，其中每一層焊道焊完后應及時清理，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量的缺陷，必須清除后再焊。、要求焊成凹面的巾角焊縫，可采用船位焊接使焊縫與母材間平緩過渡。、焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，須申報焊接技術負責人查清原因，訂出修補措施后才可處理品。、嚴禁在焊縫區(qū)以外的母材上打火引弧。在坡口內(nèi)起弧的局部面積應熔焊一次，不得留下弧坑。、重要焊縫接頭，要在焊件兩端配置起弧和收弧板，其材質(zhì)和坡口型式應與焊件相同。焊接完畢用氣割切除并修磨平整，不得用錘擊落。、要求等強度的對接和丁字接頭焊縫，除按設計要求開坡口外，為了確保焊縫質(zhì)量，焊接前

14、采用碳弧氣刨刨焊根，并清理要部氧化物后才進行焊接。、為了減少焊接變形與應力和公司常采取如下措施：a、焊接時盡量使焊縫能自由變形，鋼構件焊接要從中間向四周對稱進行。b、收縮量大的焊縫先焊接。c、對稱布置的焊縫由成雙數(shù)焊工同時焊接。d、長焊縫焊接可采用分中逐步退焊法或間跳焊接。e、采用反變形法，在焊接前，預先將焊件在變形相反的方向加以彎曲或傾斜，以抵消焊后產(chǎn)生的變形，從而獲得正常形狀的構件。f、采用剛性固定法：用夾具夾緊被焊零件能顯著減少焊件的殘余變形及翅曲。g、錘擊法：錘擊焊縫及其周圍區(qū)域，可以減少收縮應力變形。、焊接結構變形的矯正。見矯正和成型中的“H型矯正機矯正原理圖”和“油壓機調(diào)形原理圖”

15、。（十二）磨擦面加工處理1、磨擦面加工：本工程使用的是磨擦型高強螺栓連接的鋼結構件，要求其連接面具有一定的抗滑移系數(shù)，使高強度螺栓緊固后連接表面產(chǎn)生足夠的磨擦力，以達到傳遞外力的目的。2、噴丸方式處理磨擦面：噴丸粒徑選用1.23mm，壓縮空氣壓力為0.40.6MPa（不含有水份和任何油脂），噴距100300mm，噴角以90°±45°。處理后基材表面應達 Sa2½級，呈均勻一致的金屬本色。噴丸表面粗糙5070µm可不經(jīng)生銹期即可施擰高強度螺栓。3、經(jīng)處理好的磨擦面，不能有毛刺（鉆孔后周邊即應磨光焊疤飛濺，油漆或污損等），并不允許再行打磨或錘擊、碰

16、撞。處理后的磨擦面應妥善保護，磨擦面不得重復使用。4、高強度螺栓連接的板疊接觸面需平整（不平度1.0mm。當接觸面有間隙時，其間隙不大于1.0mm可不處理；間隙為13mm時應將高出的一側磨成1:10的斜面，打磨方向與受力方向垂直；間隙大于3.0mm時則應加墊板，墊板面的處理要求與構件相同。5、出廠前作抗滑移系數(shù)試驗，符合設計值要求。（十三）鋼構件的安裝構件在安裝前再進行檢查，保證質(zhì)量，除銹、涂漆等工作要作好，把準備工作搞好，用儀器放樣以使位置準確，同時注意安全。鋼構件安裝時應按施工圖進行，安裝前對臨時支架，支承、吊機等臨時結構和鋼構件本身的不同受力狀態(tài)下的強度、剛度及穩(wěn)定性進行驗算。1、安裝前

17、應對構件的明細表核對。2、鋼構件在工地安裝過程中矯正、制孔、組裝、焊接和涂裝等工序的施工質(zhì)量符合要求。3、桿件宜采用預先組拼，栓合或焊接，擴大拼裝單元進行安裝。4、安裝過程中，每完成一節(jié)間應測量其位置、標高和預拱度。及時矯正。5、鋼構件工地焊縫分全焊連接和焊縫與高強度螺栓的合用連接。6、連接時按設計規(guī)定的順序進行。7、工地焊接時設部分防風設施，遮蓋全部焊接處，雨天不得焊接。（十四）鋼構件防腐涂裝1、施工準備、根據(jù)設計圖紙要求，選用底漆及面漆。、準備除銹機械，涂刷工具。、涂裝前鋼結構、構件已檢查驗收，并符合設計要求。、防腐涂裝作業(yè)在公司油漆廠區(qū)內(nèi)進行，油漆廠區(qū)具有防火和通風措施，可防止發(fā)生火災和

18、人員中毒事故。2、工藝流程基面清理底漆涂裝面漆涂裝3、涂裝施工、基面清理：a、鋼結構工程在涂裝前先檢查鋼結構制作，安裝是否驗收合格。涂刷前將需涂裝部位的鐵銹、焊縫藥皮、焊接飛濺物、油污、塵土等雜物清理干凈。b、為保證涂裝質(zhì)量，采用自動噴丸除銹機進行除銹。該除銹方法是利用壓縮空氣的壓力，連續(xù)不斷地用鋼丸沖擊鋼構件的表面，把鋼材表面的鐵銹、油污等雜物清理干凈，露出金屬鋼材本色的一種除銹方法。這種方法效率高，除銹徹底，比較先進的除銹工藝。、底漆涂裝：a、調(diào)合防銹漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兌制時充分的攪拌，使油漆色澤、粘度均勻一致。b、刷第一層底漆時涂刷方向應該一致，接搓整齊。c、刷漆時采用勤沾、短刷的原則，防止刷子帶漆太多而流墜。d、待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向與第一遍涂刷方向垂直，這樣會使漆膜厚度均勻一致。e、涂刷完畢后在構件上按原編號標注；重大構件還需