鋼鐵制造流程實(shí)現(xiàn)能源高效轉(zhuǎn)換和能量流網(wǎng)絡(luò)化的必要性分析

1、鋼鐵制造流程實(shí)現(xiàn)能源高效轉(zhuǎn)換和 能量流網(wǎng)絡(luò)優(yōu)化集成的必要性分析摘要：關(guān)鍵詞：鋼鐵能源 高效轉(zhuǎn)化 物能級(jí)配能量流網(wǎng)絡(luò)集成優(yōu)化經(jīng)過改革開放30年的艱苦努力，中國鋼鐵工業(yè)實(shí)現(xiàn)了跨越式發(fā)展，強(qiáng)有力地支撐了我國國民經(jīng)濟(jì)建設(shè)和發(fā)展。無論在裝備技術(shù)、工藝技術(shù)，還是管理技術(shù)；無論在產(chǎn)品、質(zhì)量還是成本、環(huán)境等方面，都已成為在國際鋼鐵界具有舉足輕重地位的鋼鐵大國。中國冶金專家在科學(xué)發(fā)展觀的指導(dǎo)下，以全新的視角給出了鋼鐵流程物理本質(zhì)的定義，以流程工程的特征重新設(shè)定了鋼鐵流程的功能定位和功能拓展，為中國鋼鐵工業(yè)的節(jié)能減排和可持續(xù)發(fā)展指明了方向。鋼鐵企業(yè)在歷史新階段，要減少環(huán)境污染和資源消耗，降低生產(chǎn)成本，拓展工藝功能

2、、產(chǎn)品功能和提高產(chǎn)品質(zhì)量，必須對(duì)全流程相關(guān)裝備和工序功能進(jìn)行解析優(yōu)化和協(xié)同優(yōu)化開發(fā)，以裝備技術(shù)、工藝技術(shù)、管理技術(shù)創(chuàng)新，實(shí)施集成物質(zhì)流、能量流和信息流轉(zhuǎn)換的全方位價(jià)值開發(fā)，追求能量流的系統(tǒng)高效集成，并實(shí)現(xiàn)全流程優(yōu)化及自動(dòng)化智能控制體系建設(shè)和運(yùn)行，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)可持續(xù)發(fā)展社會(huì)的“多樣性支持”，已成為鋼鐵企業(yè)的時(shí)代命題。一、鋼鐵企業(yè)能耗狀況分析過去的幾年既是中國鋼鐵工業(yè)高速發(fā)展也是節(jié)能降耗工作取得長足進(jìn)展的重要時(shí)期，鋼鐵企業(yè)通過生產(chǎn)流程的工藝結(jié)構(gòu)調(diào)整，淘汰落后工藝，優(yōu)化用能結(jié)構(gòu)及節(jié)能新技術(shù)的開發(fā)應(yīng)用，并通過采取能源的“梯級(jí)利用、高效轉(zhuǎn)化”等措施，實(shí)現(xiàn)了能源消耗大幅下降。噸鋼綜合能耗已經(jīng)由2000年的9

3、20kgce降低到2008年的630kgce，國內(nèi)一些先進(jìn)的大型鋼鐵聯(lián)合企業(yè)已達(dá)到或接近世界先進(jìn)水平。圖1：我國鋼鐵行業(yè)噸鋼綜合能耗變化趨勢(shì)（注：噸鋼綜合能耗中電力折算系數(shù)為2005年以前為0.404kgce，2005年以后調(diào)整為0.1229kgce）從能源轉(zhuǎn)化功能的角度，系統(tǒng)分析鋼鐵流程中的碳素流代謝過程，能源利用的潛力依然很大：冶金生產(chǎn)過程中消耗的有效能量僅占28.3，而轉(zhuǎn)化為余熱余能的占71.7，達(dá)到14.34 GJ/t鋼材，折合490kgce /t鋼材。圖2：鋼鐵聯(lián)合企業(yè)碳素流代謝過程過去，國內(nèi)鋼鐵企業(yè)關(guān)注工序能耗的下降，特別是一、二類載能體單耗的下降，也關(guān)注了過程余熱余能的回收利用。

4、但在余熱余能的高效轉(zhuǎn)化、高效利用方面關(guān)注度不夠。據(jù)對(duì)國內(nèi)20家有代表性的鋼鐵企業(yè)余熱余能資源回收利用情況的調(diào)查顯示：2005年這些企業(yè)余熱資源平均回收率為25.8，其中產(chǎn)品顯熱回收率為50.04，煙氣顯熱回收率為14.92，冷卻水的顯熱回收率只有1.90，各種渣的顯熱回收率僅為1.59。而國外先進(jìn)國家對(duì)余熱余能資源（包括副產(chǎn)煤氣）的回收率已達(dá)到90以上，如日本新日鐵達(dá)到了92。 影響節(jié)能的主要因素：（1）長期以來，我們一直關(guān)注鋼鐵流程的產(chǎn)品形成技術(shù)的開發(fā)和主流程的資源保證及管理，而較忽視產(chǎn)品形成過程中能質(zhì)轉(zhuǎn)化價(jià)值及技術(shù)的開發(fā)和管理，忽視能質(zhì)轉(zhuǎn)化及傳遞、使用過程的耦合匹配，恰恰是這些能質(zhì)轉(zhuǎn)化技術(shù)

5、直接涉及資源、能源的高效利用和轉(zhuǎn)化，因而造成過程運(yùn)行成本高、效率低、污染重，其實(shí)質(zhì)是資源、能源的流失。（2）鋼鐵流程各生產(chǎn)工序基本上都是余熱余能的閾值工序，在工序無熱“阱”，工序回收的余熱余能效率低，且數(shù)量不足。（3）鋼鐵企業(yè)余熱余能資源載體多樣、分布分散、衰變快、不可儲(chǔ)存、穩(wěn)定性差、數(shù)量和質(zhì)量差別大，集中回收利用難度大。（4）鋼鐵企業(yè)傳統(tǒng)的余熱余能回收方式忽視回收能的質(zhì)量，以熱風(fēng)、熱水、蒸汽等工質(zhì)形式，回收效率低，且受能量品質(zhì)低、衰變快、不穩(wěn)定、用戶不匹配等因素影響，能源利用效率很低，甚至造成回收后又放散的無效狀態(tài)。（5）鋼鐵企業(yè)以鋼鐵產(chǎn)品生產(chǎn)為主的工藝，能量指標(biāo)體系設(shè)置裕度大，指標(biāo)優(yōu)化技術(shù)

6、落后，能量輸送、轉(zhuǎn)化、使用時(shí)耗損大，缺少集成優(yōu)化智能控制手段。（6）余熱余能回收利用的理論研究滯后，能源高效利用高效轉(zhuǎn)化的關(guān)鍵裝備技術(shù)、工藝技術(shù)和管理技術(shù)依賴進(jìn)口，缺乏集成創(chuàng)新?；厥諢崮苜H值嚴(yán)重、能效低，甚至還有大量高、中、低品位余熱余能尚沒有形成有價(jià)值回收利用的手段。（7）鋼鐵企業(yè)是化石能源煤的清潔氣化工藝，其焦?fàn)t煤氣、高爐煤氣、轉(zhuǎn)爐煤氣均是優(yōu)質(zhì)化工合成原料資源，其合成功能的開發(fā)，可大大降低化學(xué)工業(yè)氣體合成的成本，鋼鐵工業(yè)也可為社會(huì)的可持續(xù)發(fā)展提供新價(jià)值和資源。二、實(shí)現(xiàn)鋼鐵流程能源高效轉(zhuǎn)換和能量流網(wǎng)絡(luò)集成優(yōu)化的思考和探索冶金科技進(jìn)步史，是一部節(jié)能減排史、資源和能源高效利用史、資源能源的價(jià)值開

7、發(fā)史。 實(shí)踐證明，能源高效轉(zhuǎn)化、能源流高效集成優(yōu)化，依然是鋼鐵產(chǎn)業(yè)進(jìn)步的核心推動(dòng)力。 隨著冶金系統(tǒng)節(jié)能管理模式的推進(jìn)及工藝介面節(jié)能裝備技術(shù)（如：CDQ、TRT、CMC、CCPP、燒結(jié)發(fā)電等）的快速開發(fā)、推廣和普及，我國鋼鐵工業(yè)節(jié)能已經(jīng)由：局部、個(gè)體、感性節(jié)能，走向整體、系統(tǒng)、理性節(jié)能的新階段。有別于前一階段相對(duì)顯性的單體設(shè)備投資拉動(dòng)節(jié)能，下一步深挖工藝過程隱性的潛力、系統(tǒng)的優(yōu)化、能量流網(wǎng)絡(luò)化的集成及關(guān)鍵難題的自主開發(fā)，更具有挑戰(zhàn)性，需要我們進(jìn)行深層次的思考，在理論上、技術(shù)上、方法上進(jìn)行創(chuàng)新和突破。（一）注重流程工藝功能潛力，追求流程工業(yè)能質(zhì)轉(zhuǎn)換全價(jià)開發(fā)殷瑞鈺院士指出了鋼鐵制造流程的物理本質(zhì)：物

8、質(zhì)流（主要是鐵素流）在能量流（主要是碳素流）的驅(qū)動(dòng)下，按設(shè)定的“程序”，沿著特定的“流程網(wǎng)絡(luò)”作動(dòng)態(tài)有序運(yùn)行，是鐵素物質(zhì)流和碳素能量流在全流程范圍內(nèi)形態(tài)演變的持續(xù)表征。這就需要我們以鐵素物質(zhì)流同樣的重要程度深層次研究能量流問題，從能質(zhì)高效轉(zhuǎn)換，全價(jià)開發(fā)的角度，追求冶金流程更多為可持續(xù)社會(huì)發(fā)展的支撐資源和服務(wù)。使冶金流程創(chuàng)造更多的價(jià)值，提高冶金工業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力。使冶金流程資源得到更充分的利用，為冶金工業(yè)提高清潔度，更好地融入環(huán)境友好型社會(huì)。 例如：煉鋼工藝，在能質(zhì)轉(zhuǎn)化中我們注鐵素流的價(jià)值潛力開發(fā)。從平爐到轉(zhuǎn)爐、從模鑄到連鑄、又增加鐵水脫硫、脫磷鐵水予處理、鋼水精煉等技術(shù)，這些都有效地提了成材率和鋼材質(zhì)

9、量。近年來我們開始注意煉鋼工藝的能量價(jià)值開發(fā)，由不回收轉(zhuǎn)爐煤氣到回收轉(zhuǎn)爐煤氣（降煤工序能耗23kgcl/t）、回收煙罩汽化冷卻蒸汽發(fā)電（降煤工序能耗3。3kgcl/t）、由濕法除塵到干法除塵、若開發(fā)出干法除塵并回收煤氣表熱發(fā)電則可再降低工序能耗5。6kgcl/t，可實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐工序本質(zhì)的負(fù)能煉鋼。若回收煉鋼轉(zhuǎn)爐煤氣用于化工合。則會(huì)獲得更高價(jià)值。轉(zhuǎn)爐工序能質(zhì)轉(zhuǎn)化價(jià)值的開發(fā)，我們僅僅是開始。 我們?cè)O(shè)想了年產(chǎn)1000萬噸鋼并配套年產(chǎn)500萬噸焦的規(guī)模鋼鐵企業(yè)副產(chǎn)煤氣的高效利用方案。鋼廠能源優(yōu)化多聯(lián)產(chǎn)方案一（圖3）：利用焦?fàn)t煤氣提H2，轉(zhuǎn)爐煤氣提CO、CO2，合成精甲醇64.4萬噸/年，投資約12.88億

10、元，為煤氣化路線1/31/2，生產(chǎn)成本下降3040，年產(chǎn)值16.1億元；尾氣與高爐煤氣混合發(fā)電270MW，年產(chǎn)值13.6億元。圖3：鋼廠氣態(tài)能源優(yōu)化多聯(lián)產(chǎn)方案一鋼廠能源優(yōu)化多聯(lián)產(chǎn)方案二（圖4）：利用焦?fàn)t煤氣、轉(zhuǎn)爐煤氣可生產(chǎn)商品甲醇63.47萬噸/年、H2 1萬m3/h、乙二醇20萬噸/年、醋酸產(chǎn)品20萬噸/年，投資42億元，年產(chǎn)值39.6億元；引入清華爐生產(chǎn)清潔燃?xì)?，與尾氣、高爐煤氣實(shí)施燃?xì)庹羝?lián)合循環(huán)發(fā)電，并實(shí)施余熱余能分布式發(fā)電，可實(shí)現(xiàn)用電自給及外送。 圖4：鋼廠氣態(tài)能源優(yōu)化多聯(lián)產(chǎn)方案二以上兩種方案國內(nèi)己有成熟技術(shù)，利用焦?fàn)t煤氣、轉(zhuǎn)爐煤氣作為化工合成的主要原料進(jìn)行煤氣資源的升值利用，實(shí)現(xiàn)價(jià)

11、值最大化；高爐煤氣用于工藝過程加熱，用于焦?fàn)t、熱風(fēng)爐、軋鋼加熱爐、鋼包及鐵包烘烤等加熱工序，為了系統(tǒng)煤氣的穩(wěn)定優(yōu)化和煤氣質(zhì)量、數(shù)量的調(diào)劑，可通過清華爐等先進(jìn)工藝進(jìn)行煤的高效氣化進(jìn)行補(bǔ)充，從而實(shí)現(xiàn)煤氣資源的高效平衡利用。清華爐是具有我國自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的高效、清潔氣流床，煤氣化技術(shù)。碳轉(zhuǎn)化率達(dá)98、有效氣體成份（co+H2）大于83%、渣含碳4%以下。原料煤譜廣、生產(chǎn)煤氣成本較低。能質(zhì)轉(zhuǎn)換價(jià)值的開發(fā)將帶來冶金工藝及裝備的創(chuàng)新，為資源、能源的高效利用開拓了有效創(chuàng)新空間。為冶金企業(yè)提高競(jìng)爭(zhēng)力開辟了新的途徑。（二）注重能質(zhì)轉(zhuǎn)換效率，追求物能級(jí)配、余熱余能高效轉(zhuǎn)化能源轉(zhuǎn)換的途徑不同、工藝裝備不同，其能量效率

12、、能質(zhì)效率差別巨大，需要統(tǒng)籌考慮熱量平衡、火用效率和能級(jí)匹配，實(shí)現(xiàn)能源利用的耦合匹配和高效轉(zhuǎn)化。現(xiàn)實(shí)中存在大量不合理用能的情況，不能做到高質(zhì)高用、低質(zhì)低用；梯級(jí)利用、能級(jí)匹配。如某鋼鐵企業(yè)使用蒸汽狀況：年生產(chǎn)及余熱回收、消耗蒸汽500余萬噸，折合55萬噸標(biāo)準(zhǔn)煤，其平均日負(fù)荷410520t/h。用使用工質(zhì)最高1。35mpa、0.8-1.35mpa僅占22；0.5-0.8mpa占37；0.3-0.5mpa占28；小于0.3mpa還有13?？梢娔茉崔D(zhuǎn)化效率低、使用效率低、優(yōu)化提高能效的潛力巨大。從蒸汽管網(wǎng)1.4MPa到用戶通過減壓降至0.5MPa，火用 損失達(dá)12.8以上，可見損失之大。幾年來在能源

13、轉(zhuǎn)化方面開發(fā)的以下技術(shù)，可有效提高能源轉(zhuǎn)換效率：（1）高壓高溫自循環(huán)全冷凝干熄焦發(fā)電技術(shù)：與常規(guī)中溫、中壓干熄焦發(fā)電技術(shù)相比，每噸蒸汽發(fā)電量提高18，總效率提高13.25。不同壓力、溫度條件下蒸汽的做功能力見圖5。圖5：不同溫度、壓力條件下蒸汽的做功能力趨勢(shì)借鑒利用目前已經(jīng)成熟的高溫高壓干熄焦工藝技術(shù)路線，開發(fā)回收燒結(jié)礦、高爐渣、鋼渣的熱量的新技術(shù)，可實(shí)現(xiàn)余熱高效回收發(fā)電，測(cè)算的發(fā)電量如下：燒結(jié)礦發(fā)電70kWh/噸礦，是目前的3.5倍；高爐渣發(fā)電70kWh/噸鐵；轉(zhuǎn)爐渣發(fā)電17.5kWh/噸鋼。（2）燃?xì)庹羝?lián)合循環(huán)發(fā)電技術(shù)：具有較高吸熱溫度的燃?xì)廨啓C(jī)循環(huán)與具有較低平均放熱溫度的蒸汽輪機(jī)循環(huán)結(jié)

14、合起來，熱能效率高達(dá)5060，大大超過常規(guī)的火力發(fā)電機(jī)組（見圖6），實(shí)現(xiàn)鋼鐵廠副產(chǎn)煤氣高效發(fā)電。圖6：聯(lián)合循環(huán)發(fā)電和蒸汽循環(huán)發(fā)電效率的變化趨勢(shì)（3）焦化工序采用熱導(dǎo)油替代蒸汽技術(shù)：同樣熱量需求用蒸汽（煤氣）與用熱導(dǎo)油（煤氣）的煤氣消耗約17：1。按年產(chǎn)120萬噸規(guī)模的焦化廠計(jì)算，年可創(chuàng)效益7253萬元，減少廢水 46.8萬噸 。（4）利用夾點(diǎn)網(wǎng)絡(luò)優(yōu)化設(shè)計(jì)的煤焦油加工技術(shù)：以焓分析和 火用 分析為工具，并采用能源夾點(diǎn)網(wǎng)絡(luò)技術(shù)（圖7），優(yōu)化能流網(wǎng)絡(luò)（圖8），實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)能量高效利用，煤氣消耗可降低30，產(chǎn)品收得率提高20。 圖7：夾點(diǎn)網(wǎng)絡(luò)原理圖 圖8：多餾分加工煤焦油初餾過程的換熱網(wǎng)絡(luò)計(jì)算（5）煉焦煤

15、的氣流調(diào)濕分級(jí)一體化工藝技術(shù)采用對(duì)流傳熱比傳導(dǎo)、輻射傳熱系數(shù)高幾十至幾百倍，使低品位焦化煙氣余熱使用成為可能，300t/h的處理生產(chǎn)線可節(jié)約煤氣7.01億m3/年，減少廢水7.9萬m3/年 ，提高焦炭質(zhì)量。并且為高效利用低品質(zhì)能源提供了技術(shù)手段。氣流干燥技術(shù)為鋼鐵企業(yè)大量低溫余熱的回收利用找到了一條新的途徑，利用該項(xiàng)技術(shù)可實(shí)現(xiàn)高爐水渣的干燥、噴吹煤的干燥、球團(tuán)配料的干燥，都可產(chǎn)生顯著的節(jié)能減排效果。（6）優(yōu)化余熱余能利用方式，建設(shè)分布式電站，實(shí)現(xiàn)用電自給對(duì)余熱余能的利用，主要有兩種方式，一是熱利用，二是動(dòng)力利用。對(duì)于熱利用，已經(jīng)得到了較好的開發(fā)，但由于鋼鐵流程中熱量總體過剩，并且熱利用的途徑已

16、非常有限，因此只能考慮動(dòng)力利用，若將其轉(zhuǎn)化為電能，則可擴(kuò)大其利用途徑。余熱余能中，煤氣具有較高的 火用 值，可作為發(fā)電的理想燃料；可采用ccpp自發(fā)電或與電力部分合作追求規(guī)模發(fā)電效益。除煤氣以外，其他余熱資源溫度超過700的占71.8%，具有較高的火用 值，因此這部分余熱資源從質(zhì)量上來講，具有發(fā)電的可行性。改變將余熱余能低效回收轉(zhuǎn)化為低品質(zhì)蒸汽、熱水等低火用值工質(zhì)，不易集中高效和匹配耦合使用的回收方式，通過建設(shè)分布式電站，將不同種類余熱余能轉(zhuǎn)化為統(tǒng)一形式的高能級(jí)的電能，就近回收，就近輸送，就近使用，余熱余能轉(zhuǎn)化效率高、輸送效率高、使用效率高。余熱余能發(fā)電應(yīng)追求效益規(guī)模。 表1 鋼鐵聯(lián)合企業(yè)余熱

17、余能資源回收發(fā)電計(jì)算發(fā)電方式計(jì)算標(biāo)準(zhǔn)發(fā)電量/億度干法TRT發(fā)電噸鐵發(fā)電45kWh4.05高溫高壓CDQ發(fā)電噸焦發(fā)電160kWh5.44燒結(jié)礦發(fā)電噸礦發(fā)電20 kWh2.06轉(zhuǎn)爐煙道余熱蒸汽回收發(fā)電按噸鋼回收蒸汽90kg，發(fā)電12kWh1.20燃?xì)庹羝?lián)合循環(huán)發(fā)電500MW燃?xì)庹羝?lián)合循環(huán)發(fā)電機(jī)組29.20合計(jì)41.95經(jīng)測(cè)算，按照目前已經(jīng)成熟的工藝技術(shù)水平，年產(chǎn)1000萬噸規(guī)模鋼鐵企業(yè)余熱余能回收發(fā)電量可達(dá)到41.95億kWh（表1）。若進(jìn)一步挖掘鋼鐵企業(yè)余熱余能發(fā)電的潛力，通過新工藝技術(shù)的開發(fā)應(yīng)用，可以回收利用球團(tuán)、燒結(jié)礦、焦?fàn)t荒煤氣、冶金渣、低溫?zé)煔獾鹊挠酂徇M(jìn)行發(fā)電，則建設(shè)鋼電聯(lián)產(chǎn)企業(yè)，實(shí)

18、現(xiàn)用電完全自給甚至外供將會(huì)成為現(xiàn)實(shí)。 （三）優(yōu)化能量流結(jié)構(gòu)，追求工藝過程系統(tǒng)能效，實(shí)現(xiàn)能量流網(wǎng)絡(luò)集成優(yōu)化由于歷史的、技術(shù)的、管理的等原因，能源流過程效率低下，指標(biāo)裕度大，能量品種、數(shù)量和用戶難以高效匹配、耦合，使節(jié)能潛力長期得不到挖掘。以現(xiàn)代信息化技術(shù)優(yōu)化能量流網(wǎng)絡(luò)與能源管理體系的構(gòu)建，將推動(dòng)能量流的高效轉(zhuǎn)化及科學(xué)管理，會(huì)帶來冶金流程重構(gòu)和工藝技術(shù)、管理技術(shù)的革命性創(chuàng)新。（1）能源管理控制中心：搭建能量流網(wǎng)絡(luò)管控平臺(tái)，集成仿真、計(jì)量、信息化、自動(dòng)化控制技術(shù)，以優(yōu)化系統(tǒng)、強(qiáng)調(diào)集成和智能化為手段，實(shí)現(xiàn)水、電、煤氣等能源介質(zhì)在線監(jiān)控、適時(shí)數(shù)據(jù)生成、動(dòng)態(tài)優(yōu)化、全過程集中統(tǒng)一管理。能源管理控制中心與企業(yè)

19、節(jié)能進(jìn)程的關(guān)系見圖9，能源管控中心網(wǎng)絡(luò)拓?fù)鋱D見圖0。能源管理控制中心與常規(guī)的能源管理手段相比較，創(chuàng)新點(diǎn)主要體現(xiàn)在以下方面：從靜態(tài)優(yōu)化到動(dòng)態(tài)優(yōu)化、在線即時(shí)優(yōu)化；從過程局部優(yōu)化到系統(tǒng)集成優(yōu)化；從人工操作優(yōu)化到智能軟件在線優(yōu)化；從單項(xiàng)優(yōu)化到跨品種、區(qū)域轉(zhuǎn)化優(yōu)化；從局部目標(biāo)優(yōu)化到綜合總體目標(biāo)優(yōu)化；從開環(huán)優(yōu)化到閉環(huán)智能優(yōu)化。主要能夠解決裝備裕值高、工藝指標(biāo)余量大、能源轉(zhuǎn)換效率低的問題，實(shí)現(xiàn)能源優(yōu)化管理可視化、能量流過程智能管理及集成優(yōu)化、能量流耦合匹配最佳化高效利用。圖9能源管理控制中心與節(jié)能進(jìn)程間關(guān)系圖10能源管控中心網(wǎng)絡(luò)拓?fù)鋱D（2）能源管理體系：:現(xiàn)在的三體系關(guān)注了鐵素流，它是形成產(chǎn)品的主體，也是企

20、業(yè)實(shí)現(xiàn)社會(huì)價(jià)值的載體，而未關(guān)注能源流這個(gè)工藝過程的動(dòng)力因素，恰恰這一因素又是直接影響產(chǎn)品形成的成本、資源、環(huán)境及安全。沒有能源體系的管理體系結(jié)構(gòu)是不全面的，沒有抓住冶金企業(yè)管理的本質(zhì)要素，說明冶金管理體系需要能源體系來完善。能源管理需要文件化體系來規(guī)范、需要先進(jìn)的方法論來指導(dǎo)、需要先進(jìn)的理念來推動(dòng)。能源體系的建立，將加速提升系統(tǒng)能效及對(duì)物能級(jí)配的有效調(diào)整。以能源管理體系及能源管理控制中心為載體，實(shí)現(xiàn)鋼鐵制造流程能源流網(wǎng)絡(luò)化高效集成運(yùn)行。鋼鐵制造流程能源網(wǎng)絡(luò)化高效集成運(yùn)行是冶金流程在管理和技術(shù)上的一次革命，是其運(yùn)行質(zhì)量的一次飛躍。以能源體系文件化運(yùn)行和能源中心為載體，提高能源流網(wǎng)絡(luò)目標(biāo)優(yōu)化的符合性、可靠性、及時(shí)性、有效性。實(shí)現(xiàn)能源介質(zhì)優(yōu)化節(jié)能、工藝創(chuàng)新節(jié)能、能源結(jié)構(gòu)優(yōu)化節(jié)能、管理優(yōu)化節(jié)能的最