硅鋇冶煉操作規(guī)程

1、冶煉操作規(guī)程攀枝花市玉典電冶有限責(zé)任公司目 錄一、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn) 2二、設(shè)備參數(shù) 3三、原材料技術(shù)條件4四、工藝流程4五、冶煉工藝4六、開(kāi) 爐18七、簡(jiǎn)易配料計(jì)算舉例20八、配電制度20九、安全規(guī)程20冶煉操作規(guī)程（適用于硅鋇、硅鋁鋇、硅鋁鋇鈣、硅鋇鈣通用部分）一、 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)1. 化學(xué)成份硅鋇：化學(xué)成份%型號(hào)SiAlBaCaPSFeSi55Ba20>553200.030.05余量Si55Ba23>553230.030.05余量Si50Ba25>503250.030.05余量硅鋁鋇化學(xué)成份%型號(hào)SiAlBaCaPSFeAl12Ba154012150.030.05余量Al12Ba164

2、012160.030.05余量Al10Ba184010180.030.05余量Al9Ba20409200.030.05余量硅鋁鋇鈣化學(xué)成份%型號(hào)SiAlBaCaPSFeS50Al8Ba18Ca8>50>8>18>80.030.05余量S45Al8Ba18Ca8>45>8>18>80.030.05余量S40Al8Ba18Ca8>40>8>18>80.030.05余量S40Al6Ba18Ca8>40>6>18>80.030.05余量S45Al7Ba17Ca6>45>7>17>60

3、.030.05余量S50Al6Ba18Ca6>50>6>18>60.030.05余量S45Al10Ba18Ca8>45>10>18>80.030.05余量S45Al8Ba18Ca6>45>8>18>60.030.05余量S45Al10Ba18Ca10>45>10>18>100.030.05余量S50Al8Ba14Ca11>50>8>14>110.030.07余量硅鋇鈣化學(xué)成份%型號(hào)SiAlBaCaPSFeBa16Ca104516100.030.08余量Ba14Ca124514

4、120.030.05余量Ba14Ca14451.514140.030.08余量Ba14Ca1145114110.030.08余量Ba4Ca6603-53-560.030.07余量注：需方對(duì)化學(xué)成份有特殊要求時(shí)，由供需雙方另行商定。2. 交貨狀態(tài)：2.1粒度：20-70mm，需方有特殊要求時(shí)，另行商定。2.2包裝條件：防潮、防水，定量20公斤/袋（小包裝）、大包裝噸/袋，需方有特殊要求時(shí)，另行由供需雙方商定。二、 設(shè)備參數(shù)：（一）變壓器參數(shù)：1.變壓器容量：3600KVA1800KVA2.電壓：一次測(cè)電壓：10KV10KV二次測(cè)電壓：共五級(jí)，一級(jí)88V， 共五級(jí)，一級(jí)72V，級(jí)差4V級(jí)差6V（二

5、）爐體參數(shù)：3600KVA 800KVA1. 電極直徑（）： 630mm 520mm2. 極心圓直徑（）：1680mm 1300mm3. 爐膛直徑（）：3800mm 3000mm4. 爐殼直徑（內(nèi)）：5400mm 4418mm5. 爐膛深度（H）： 1600mm 1400mm（31550mm、41400mm）6. 電極行程 （S）：1500mm 1400mm三、 原材料技術(shù)條件按2002年4月1日發(fā)布的入爐原材料質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)為依據(jù)；對(duì)于特殊品種及特殊要求的，另行規(guī)定。四、 工藝流程原材料采購(gòu)原料檢驗(yàn)原料加工配料稱量混合入爐熔煉燜燒出爐澆鑄半成品檢驗(yàn)精整入庫(kù)出廠五、 冶煉工藝（一） 配料1.配料計(jì)算

6、：工藝員依據(jù)批次原材料成份變化和還原劑的固定碳、灰份、水份變化準(zhǔn)確配料計(jì)算。2.配料工配料前應(yīng)明確知道各品種合格爐料的堆放地點(diǎn)；嚴(yán)禁私自使用不合格爐料；配料工接班后，要對(duì)計(jì)量器具進(jìn)行一次校正，方能進(jìn)行配料操作。3.配料順序 硅鋇：硅石重晶石鋼屑還原劑。 硅鋁鋇：硅石重晶石鋁石鋼屑還原劑。 硅鋇鈣：硅石重晶石還原劑石灰。 硅鋁鋇鈣：硅石重晶石鋁石還原劑石灰。4.配料計(jì)量：嚴(yán)格按工藝員下達(dá)的料比分品種計(jì)量；計(jì)量誤差不大于±0.5kg；原料使用記錄不得發(fā)生少記、多記、漏記。5.嚴(yán)禁私拉亂配；嚴(yán)禁私自改動(dòng)料比和發(fā)生料比傳遞錯(cuò)誤；根據(jù)爐況實(shí)際確需料比調(diào)整，由工藝員負(fù)責(zé)；車間主任根據(jù)爐況變化有權(quán)

7、改變還原劑數(shù)量±3kg，但不得連續(xù)2次以上增或減。6.特殊情況，確需附加非料比料批，經(jīng)分廠技術(shù)科長(zhǎng)同意，方能附加，并準(zhǔn)確計(jì)量與記錄。7.每班還原劑附加數(shù)量不得超過(guò)上限：1800KVA爐120kg，3600KVA爐180kg。8.配料工按配料順序均勻布料；爐臺(tái)料份1800KVA爐不超過(guò)4份，3600KVA爐不超過(guò)6份；布料形狀為長(zhǎng)方形，厚度不大于150mm。9.配料過(guò)程中，應(yīng)對(duì)硅石、重晶石、鋁石等可沖洗爐料進(jìn)行徹底沖洗。（二） 熔煉操作1.搗爐：冶煉過(guò)程中，因料比波動(dòng)、原材料性質(zhì)、加料操作等造成料面透氣性惡化、爐料發(fā)死、化料速度減緩；硅系列合金碳化物生成容易，破壞困難，防止碳化物集結(jié)；

8、處理不正常爐況（如虧碳補(bǔ)碳）等，均需進(jìn)行搗爐操作。1.1每次出爐后必須進(jìn)行大搗爐一次，搗爐過(guò)程中嚴(yán)禁大翻膛，破壞坩堝，增加熱量損失。1.2大搗爐要快速、徹底、全面，一般要求在6min之內(nèi)。1.3特殊情況下，將透氣性不好的區(qū)域全部挑開(kāi)，要快速、徹底盡量減少散熱。1.4搗爐釬宜沿每相電極外圍切線方向，掌握好插釬方法和角度，嚴(yán)禁發(fā)生搗傷電極事故。1.5搗爐搗出爐料大塊，應(yīng)挑出，并盡量砸碎回收使用。1.6邊搗爐邊壓料，嚴(yán)禁以焦代料。2. 沉料：容量較小的礦熱爐，難以完全自動(dòng)下料，往往需輔以人工沉料操作，方能將爐料沉實(shí)、沉勻，并為加料創(chuàng)造良好的受料平臺(tái)。2.1首先將熟料沉于電極周圍空腔內(nèi)，沉實(shí)、沉勻，后

9、把邊緣熟料推向電極，再把新料加到規(guī)定的錐體高度燜燒；延長(zhǎng)燜燒時(shí)間，提高爐內(nèi)溫度，提高化學(xué)反應(yīng)速度，防止電極根部局部刺火。2.2同一支電極的兩個(gè)面，必須保持同時(shí)沉料，嚴(yán)禁半邊操作；在操作技能成熟的條件下，應(yīng)保持三支電極同時(shí)沉料；超過(guò)正常沉料間隔時(shí)間，應(yīng)進(jìn)行強(qiáng)迫沉料操作。2.3沉料操作要快，沉料操作工具為大鏟或扒子，從三角區(qū)開(kāi)始沉料操作，大鏟沉料時(shí)，大鏟角度在50-80°之間，并來(lái)回抽動(dòng)大鏟，以利于爐料沉實(shí)；對(duì)于一次未沉實(shí)的爐料，應(yīng)追加操作；防止沉料時(shí)工具熔化，影響產(chǎn)品質(zhì)量，以發(fā)紅為度。2.4沉料工具避免接觸電極，導(dǎo)致電極上抬。2.5沉料后整理料面平面成外高內(nèi)低形狀，有利用落料點(diǎn)及落料效

10、果的控制。2.6出鐵前約15分鐘或出爐過(guò)程中，嚴(yán)禁1電極沉料，防止生料造渣和爐眼堵塞。3. 上料：因爐內(nèi)反應(yīng)生成合金與合金的排除，爐料消耗，為向爐內(nèi)補(bǔ)充爐料，形成上料操作；上料操作的規(guī)范性與否，直接影響電極的運(yùn)行狀況。3.1上料操作嚴(yán)禁偏加料；均勻布料于電極周圍。3.2上料方向垂直于電極切線方向；上料以沉料仍然溢氣強(qiáng)或弱刺火部位為起始點(diǎn)，沿電極周圍均勻疊加上料。3.3上料操作應(yīng)做到：前腳弓、后腳蹬、前手低、后手高，手臂用力向前平推爐料。3.4落料地點(diǎn)控制在離電極根部約5-10cm左右，有利于礦石于電極根部集結(jié)，還原劑與電極保持適當(dāng)?shù)木嚯x；爐料厚、薄、輕、重于同一支電極應(yīng)保持一致。3.5上料量與

11、爐料熔化量保持基本一致，防止料面升高；上料必須控制料面操作水平線，錐體上平面高度不超過(guò)爐口上沿15cm，爐心要保持略低于料面10-15cm，有利于電極下插以及爐況穩(wěn)定與維護(hù)。3.6料批必須單份用完用盡，嚴(yán)禁混料份使用。3.7操作技能成熟的條件下，每批料可抽取1/41/3的重料定時(shí)加于電極根部，有利于碳化物的破壞、電極穩(wěn)定下插，但不可抽取料份中的還原劑減少還原劑用量。4. 料面維護(hù)：料面維護(hù)是冶煉操作過(guò)程中非常重要的一環(huán)，料面維護(hù)的主要任務(wù)是保持料面平頂錐體狀和料面透氣性的均勻程度。4.1為使電弧產(chǎn)生的高壓、高熱氣流，到料面上每一點(diǎn)的壓力降、溫度降一致，氣流熱能均勻分布于整個(gè)爐膛，料面應(yīng)保持平頂

12、錐體狀；嚴(yán)禁料面成尖錐狀；電極與電極之間的爐料分界面應(yīng)清晰明確，料溝深度保持10-20cm；防止同一支電極兩人操作的交界面發(fā)生爐料堆砌。4.2燜燒階段，爐料因熱作用或其它原因發(fā)生燒結(jié)，使局部料面透氣性變差，發(fā)生局部溢氣弱或不溢氣，采取必要的操作（拉眼或松動(dòng)爐料），保持較好的爐料透氣性及均勻性，適當(dāng)降低爐內(nèi)氣壓、提高爐內(nèi)化學(xué)反應(yīng)速度，達(dá)到增產(chǎn)或處理爐況的目的。4.2.1拉眼：一般在沉料燜燒中后期，發(fā)生電極根部刺火、燜燒時(shí)間間隔明顯縮短、小面積溢氣弱或不溢氣時(shí)進(jìn)行。4.2.1.1嚴(yán)禁大通眼、獨(dú)眼、同一部位重復(fù)拉眼操作。4.2.1.2拉眼傾角最大化，保持拉透坩堝壁，防止觸碰電極使電極上抬。4.2.1

13、.3拉透后，釬子退出約1/3長(zhǎng)度，左右輕擺或向上輕挑松動(dòng)爐料，保持料面較大面積均勻溢氣，防止大通眼，可提高熱能利用和合金元素回收率。4.2.1.4發(fā)生刺火時(shí)，應(yīng)在刺火部位正下方拉眼撤火，若三角區(qū)刺火，應(yīng)在兩支電極交界面低處拉眼撤火。拉眼完畢，應(yīng)在刺火部位少許覆蓋爐料，防止刺火產(chǎn)生的高熱高壓氣流燒損設(shè)備，降低設(shè)備使用壽命。4.2.2松動(dòng)爐料（小搗爐）：燜燒階段，發(fā)生局部較大面積溢氣弱或不溢氣時(shí)，應(yīng)進(jìn)行松動(dòng)爐料操作，以彌補(bǔ)大搗爐產(chǎn)生的遺漏面或因原材料質(zhì)量、加料操作不規(guī)范等因素所造成的負(fù)面效應(yīng)。4.2.2.1松動(dòng)爐料以不破壞坩堝為原則，操作要快速準(zhǔn)確。4.2.2.2松動(dòng)爐料操作在一爐的時(shí)間段內(nèi)，第二

14、次及以后各次沉料后進(jìn)行。4.2.2.3松動(dòng)爐料的過(guò)程中發(fā)現(xiàn)大塊粘料或疙瘩，應(yīng)及時(shí)挑出，推至爐心砸碎回收使用，嚴(yán)禁挑出爐外。4.2.2.4松動(dòng)爐料一般在電極外圍爐料進(jìn)行一周較為適宜。（三）爐前操作1.開(kāi)眼：開(kāi)眼位置應(yīng)盡可能降低，防止?fàn)t內(nèi)積渣積鐵；爐眼應(yīng)保持較好的圓度，有利于增大合金流速，縮短出鐵時(shí)間，減少熱損失，同時(shí)有利于堵眼操作快速進(jìn)行。2.出鐵：每班正常情況下，出鐵三次，時(shí)間間隔約2.5-3h；出鐵過(guò)程中要求合金及渣排完排盡，有利于電極深插，穩(wěn)定爐況。3.出鐵口維護(hù)3.1出鐵完畢后，應(yīng)進(jìn)行拉爐眼操作，防止?fàn)t眼因粘料或疙瘩堵塞出鐵通道，為下一爐出鐵創(chuàng)造良好的條件；拉爐眼過(guò)程中，防止釬子過(guò)度熔化

15、，影響產(chǎn)品質(zhì)量。3.2保持爐嘴清潔衛(wèi)生和保證不發(fā)生穿、跑、溢事故。3.3出鐵口是整個(gè)爐體最薄弱的環(huán)節(jié)，爐體碳素材料最易與空氣接觸的部位，發(fā)現(xiàn)出鐵口周圍有火焰溢出，應(yīng)立即使用耐火泥堵塞其與空氣接觸的通道。3.4保持爐嘴具有足夠的長(zhǎng)度，防止鐵流燒包事故。4.堵眼：堵眼要求深堵（便于出鐵眼的打開(kāi)）、快堵、堵實(shí)，嚴(yán)禁跑眼事故發(fā)生；嚴(yán)禁堵眼泥球掉入合金包中；堵眼泥渣避免拉帶進(jìn)入合金包；堵眼材料：電極糊：耐火泥3：1。5.脫硫操作5.1脫硫劑品種、數(shù)量應(yīng)在出爐前準(zhǔn)確稱量，準(zhǔn)備充分，并在爐前分爐分品種堆放。脫硫劑放置場(chǎng)地干凈無(wú)雜，脫硫劑粒度滿足要求。5.2打開(kāi)出鐵眼后（約30-60s），流量變大時(shí)，伴隨出鐵

16、過(guò)程同步分批加入石灰石（每鏟約2kg），促使硫化物上??；石灰石加入完畢，再分批加入石灰，將硫化物固化于渣中。6.合金液攪拌、鎮(zhèn)靜6.1出鐵后，將合金包推出，用釬子充分?jǐn)嚢韬辖鹨骸?.2鎮(zhèn)靜時(shí)間除特殊情況下，應(yīng)得到充分保證，有利于硫化物固化和合金液適當(dāng)降溫保護(hù)錠模。1800KVA：5-10min，3600KVA：10-15min。7. 錠模內(nèi)平整、干凈無(wú)雜；防止穿模、漏模事故發(fā)生。8. 鍋頭：精整碎面及來(lái)源明確的合金可限量在錠模內(nèi)沖兌；嚴(yán)禁在錠模內(nèi)進(jìn)行不明來(lái)源及影響產(chǎn)品質(zhì)量的鍋頭沖兌；對(duì)質(zhì)量要求嚴(yán)格的品種，嚴(yán)禁沖兌鍋頭（如武鋼雙14硅鋇鈣、首鋼硅鋁鋇鈣等）。9. 澆注9.1澆注高度不大于65cm

17、，防止飛濺與氧化。9.2澆注過(guò)程應(yīng)保持較快的速度，提高合金表面質(zhì)量。9.3澆注過(guò)程在特殊情況下，應(yīng)進(jìn)行推渣操作。9.4澆注厚度不大于120mm。9.5澆注完畢合金包要及時(shí)徹底清渣，延長(zhǎng)合金包使用壽命。并將合金包放置于出鐵口正下方，防止合金包滑跑。10. 出模：合金澆注后經(jīng)一定時(shí)間冷卻后進(jìn)行脫模操作，嚴(yán)禁紅熱脫模和脫模后合金滲流現(xiàn)象發(fā)生。11. 初選入庫(kù)11.1合金出模初整至小于300mm的塊度，并對(duì)明顯具有馬蜂窩、粘料等不合格合金進(jìn)行挑選，不合格合金不得進(jìn)行精整工序。11.2入庫(kù)過(guò)程中，嚴(yán)禁發(fā)生混爐、兌假現(xiàn)象。（四）電極的維護(hù)與使用1.電極殼制作與接長(zhǎng)1.1電極殼的制作尺寸要求準(zhǔn)確，保證較好的

18、圓度（保證電極與銅瓦接觸良好）；焊縫均勻、平整、結(jié)實(shí)，防止焊縫破裂漏糊。1.2電極筋片高度、數(shù)量、焊點(diǎn)滿足要求，焊接牢固不穿眼，不降低焊點(diǎn)與電極殼接觸處的強(qiáng)度，防止不能滿足壓力要求而發(fā)生穿孔現(xiàn)象。1.3電極殼根據(jù)正常消耗及正常生產(chǎn)情況實(shí)際，定時(shí)接長(zhǎng)，嚴(yán)禁發(fā)生回抱電極接長(zhǎng)事件。1.4加接電極殼時(shí)，防止大量灰塵和異物掉入電極筒內(nèi)。2.電極糊的加入：隨電極下放與消耗，需不斷加入電極糊保持糊柱高度，保證電極焙燒致密度，獲得良好的電極特性。2.1加入電極筒內(nèi)的電極糊塊度小于200mm，防止燒結(jié)偏析、懸料現(xiàn)象和雜物進(jìn)入電極筒內(nèi)。2.2電極糊加入數(shù)量，以保持每次加入后糊柱高度相同為宜；糊柱高度過(guò)大，揮發(fā)份溢

19、出困難，造成電極焙燒速度緩慢，不能滿足使用要求，易造成漏糊、軟斷事故；電極糊糊柱過(guò)低，揮發(fā)份溢出速度快，易造成電極過(guò)燒、電極裂紋、硬斷事故以及增加銅瓦與電極的接觸電阻。2.3電極糊加入每天應(yīng)定時(shí)進(jìn)行，因熱停工或電極事故等特殊情況除外。2.4電極糊加入完畢，加蓋好防塵蓋，防止大量塵埃或異物進(jìn)入電極筒內(nèi)造成電極事故。3.電極下放：電極在冶煉過(guò)程中不斷消耗，為保證電極工作端長(zhǎng)度穩(wěn)定，需定時(shí)下放已焙燒好的電極，滿足消耗要求。3.1電極定時(shí)下放；下放長(zhǎng)度根據(jù)焙燒情況控制在10-20cm之間為宜；下放原則：少放、勤放，防止電極事故。3.2銅瓦與料面的距離小于200mm時(shí)和超過(guò)14小時(shí)未放電極的情況下，必須

20、進(jìn)行電極下放操作。3.3正常下放電極，一般宜控制在當(dāng)班第一爐合金出爐后進(jìn)行，特殊情況下可適時(shí)調(diào)整。3.4電極下放操作由當(dāng)班班長(zhǎng)統(tǒng)一指揮，嚴(yán)禁其他人員隨意指揮電極下放操作。3.5電極下放過(guò)程中，指揮者必須觀察每支電極的焙燒情況及其它（如裂紋、電極不能下放、電極打滑等）情況。3.6電極下放前，宜對(duì)水圈和銅瓦上沿灰塵清潔，防止灰塵進(jìn)入電極殼與銅瓦之間，產(chǎn)生較大接觸電阻，降低電弧電壓，降低產(chǎn)量和增加電耗。4.電極事故與處理：電極使用過(guò)程中，往往發(fā)生電極事故，給生產(chǎn)組織帶來(lái)困難，需要給予及時(shí)處理。4.1電極事故分類：軟斷、硬斷、漏糊、電極過(guò)燒、電極不能下放、電極打滑，這些事故都要造成熱停工，影響產(chǎn)品產(chǎn)量

21、、質(zhì)量以及爐況。4.2電極事故原因與處理：分析事故和掌握事故發(fā)生原因，是預(yù)防事故的主要措施；事故發(fā)生后，及時(shí)正確的處理是減少損失的根本途徑。4.2.1軟斷：電極在未焙燒好處折斷稱之為軟斷。4.2.1.1軟斷原因： 電極糊揮發(fā)份含量過(guò)高，軟化點(diǎn)高。 加電極糊時(shí)塊度過(guò)大，造成電極糊懸料，燒結(jié)過(guò)程中出現(xiàn)空洞。 電極殼厚度不夠，薄弱處承受不住較大應(yīng)力而斷裂。 電極殼脫焊。 漏糊后沒(méi)有及時(shí)停電，電流上升造成電極殼在軟硬交界處斷裂。 電極消耗過(guò)快，電極下放間隔時(shí)間太短等電極焙燒不良因素，造成先漏糊，繼而軟斷。 電極一次下放過(guò)長(zhǎng)，電極軟，銅瓦夾不住電極下滑，沒(méi)有及時(shí)停電造成鐵皮燒毀而軟斷。 下放電極后，負(fù)荷

22、增加過(guò)快，在軟硬交界處受大電流沖擊而斷。 機(jī)械碰撞折斷。軟斷常發(fā)生在下放電極后5-20分鐘內(nèi)，在新放下電極處。4.2.1.2軟斷處理：立即將銅瓦松開(kāi)倒放在原來(lái)位置，將流油處夾在銅瓦內(nèi)，夾住原來(lái)的硬頭。注意不能夾歪電極頭。若夾住硬頭較多，可基本給滿負(fù)荷；較少時(shí)，降低負(fù)荷焙燒。經(jīng)較長(zhǎng)時(shí)間焙燒，若放下斷頭又接上，正常冶煉；若未接上，按電極硬斷處理。有時(shí)倒放銅瓦，電極硬頭拔不出，可按死相焙燒辦法處理。4.2.2電極硬斷：電極在已燒結(jié)部分折斷稱為硬斷。4.2.2.1硬斷原因： 電極糊質(zhì)量不好，如灰分高、揮發(fā)分低、粘結(jié)力差，導(dǎo)電能力下降，造成強(qiáng)度低或電流承受能力下降。 電極燒結(jié)時(shí)在揮發(fā)段停留時(shí)間短，電極中

23、氣孔率高，強(qiáng)度低。 電極糊中帶入灰塵物，造成局部一層截面減小，電流密度增大或燒結(jié)不好，在此斷面上發(fā)紅突然折斷。 電極糊柱因各種原因造成高溫段上移，熔化過(guò)早，造成顆粒分層，影響燒結(jié)強(qiáng)度。 爐況不好，電極上抬，電極升降過(guò)頻或機(jī)械碰撞，使電極承受外力產(chǎn)生裂紋而折斷。 停電后，升負(fù)荷過(guò)快，造成熱應(yīng)力斷裂；停電時(shí)間較長(zhǎng)，因激冷激熱產(chǎn)生應(yīng)力，使電極裂紋剝落折斷。硬斷通常先有局部小裂隙發(fā)紅、后發(fā)亮，瞬間發(fā)白打弧折斷，電流表突然下降或回零。若斷頭較短，埋在爐料中較難判斷，但也可從某相電極不易下插、刺火嚴(yán)重、電流表忽大忽小等現(xiàn)象判斷。4.2.2.2硬斷處理 斷頭小于150mm，取出不便，若不在出鐵口相，在此相加

24、入適量石灰或硅石消耗。 若斷頭較長(zhǎng)必須從爐料中取出，然后下放電極，此相送電后不讓起弧，死相焙燒或加木柴同時(shí)烘烤，防止燒結(jié)不良再軟斷。 斷頭長(zhǎng)度超過(guò)1000mm以上，可回抱電極，繼續(xù)冶煉，待消耗一段時(shí)間后，再扒出按上述中處理。為防止硬斷，長(zhǎng)時(shí)間停電開(kāi)始應(yīng)兩小時(shí)左右活動(dòng)一次電極，停電后送電時(shí)一定要緩慢上升負(fù)荷，避免大電流沖擊。4.2.3電極漏糊：液態(tài)或半液態(tài)電極糊從電極殼破損處溢出叫漏糊。4.2.3.1電極漏糊原因 電極殼與銅瓦接觸不良，電弧擊穿電極殼。 電極焙燒不良，一次下放過(guò)長(zhǎng)，負(fù)荷上升過(guò)快，電極殼上電流密度過(guò)大，發(fā)紅刺火燒毀電極殼造成。 電極殼焊接質(zhì)量不好，焊縫開(kāi)裂。 電極定位不好，導(dǎo)致不絕

25、緣，引起相間或其它形式導(dǎo)電打弧擊穿電極殼。4.2.3.2漏糊處理：發(fā)現(xiàn)漏糊，查明情況，若是小的點(diǎn)滴漏糊，可降低負(fù)荷，燒結(jié)一段時(shí)間后，即可不漏；若是大漏糊，立即停電處理，小洞可用耐火泥、石棉繩塞入堵住。在銅瓦以下漏時(shí)，將洞堵住后倒放電極，用銅瓦夾住漏糊處，緩慢升負(fù)荷焙燒，觀察無(wú)黑煙為止，大漏洞無(wú)法堵塞，待電極漏空后，用鐵皮打箍焊好，補(bǔ)加電極糊，并用木柴烘烤，待電極殼表面發(fā)白，才能送電緩慢升負(fù)荷焙燒。4.2.4電極過(guò)燒：電極糊在銅瓦上沿已燒結(jié)變硬稱為電極過(guò)燒，易造成銅瓦與電極接觸不良，增加接觸電阻，打弧燒壞銅瓦，還易造成電極硬斷。4.2.4.1電極過(guò)燒原因： 銅瓦冷卻水量小或冷卻水溫度過(guò)高。 銅瓦

26、與電極接觸不良，引起燒結(jié)加快。 電極糊過(guò)早軟化（爐口溫度高、電極軟化點(diǎn)低）、大粒分層使燒結(jié)加快。 爐況不穩(wěn)，電極上抬，還原劑過(guò)量造成爐口溫度過(guò)高。 料面維護(hù)不好，爐料透氣性差，刺火跑火頻繁，電極燒結(jié)加快。 電極下放間隔時(shí)間太長(zhǎng)。4.2.4.2電極過(guò)燒處理： 降低過(guò)燒相負(fù)荷，同時(shí)增加冷卻強(qiáng)度。 適當(dāng)在該相處少加還原劑，加快電極消耗。 提高電極糊揮發(fā)份和軟化點(diǎn)，加大電極糊塊度，減緩焙燒速度。 必要時(shí)，停電敲掉過(guò)長(zhǎng)的電極（慎用）。4.2.5電極不能下放：生產(chǎn)過(guò)程中有時(shí)發(fā)生電極不能正常下放。4.2.5.1電極不能下放的原因： 電極筒制作尺寸放大。 銅瓦上沿產(chǎn)生漏糊事故，造成電極燒結(jié)變形。 液壓油缸壓力

27、不足或漏油，難以克服彈簧彈力，油缸行程不到位。 鋼絲繩被卡或電機(jī)失靈。4.2.5.2電極不能下放的處理：嚴(yán)格規(guī)范電極筒的制作工藝；取掉部分銅瓦墊鐵；查明原因排除機(jī)械電氣故障。4.2.6電極打滑4.2.6.1電極打滑的原因： 電極筒制作尺寸縮小。 液壓油缸回油油路不暢，不能正常卸壓。 夾緊彈簧，彈力降低。 電極下放過(guò)長(zhǎng)，電極過(guò)軟。4.2.6.2電極打滑處理：排除機(jī)械故障；增加銅瓦墊鐵厚度。（五）爐況判斷與處理：5.1爐況在生產(chǎn)中往往發(fā)生或大或小的變化，要有一個(gè)正常的爐況，必須有足夠大的坩堝，創(chuàng)造足夠大的坩堝應(yīng)具備下列條件： 有一個(gè)比同容量硅鐵爐低一級(jí)的工作電壓，才能保證電極深插。 入爐原料品位高

28、、雜質(zhì)少、粒度合適、配料準(zhǔn)確。 用較小的還原劑粒度，增加爐料電阻，使電極深插。 穩(wěn)定的電流電壓比。 保證合適的電極工作端長(zhǎng)度（800-1200mm），過(guò)長(zhǎng)會(huì)降低電弧電壓，坩堝縮小；過(guò)短電弧電壓上升，電極難以下插。 保持料面操作水平線，穩(wěn)定極間電阻，保持爐料與電弧功率分配合理。 冶煉操作人員要根據(jù)操作情況，發(fā)現(xiàn)爐況細(xì)小變化的情形，總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，分析原因，采取得當(dāng)?shù)奶幚泶胧┓€(wěn)定爐況。 保持三相電極功率平衡，電極插入深度一致。5.2爐況判斷判據(jù)： 產(chǎn)量的穩(wěn)定性。 電流穩(wěn)定工作值（即電極的穩(wěn)定性）。 化學(xué)成份變化。 燜燒時(shí)間間隔變化。 刺火發(fā)生頻率。 爐口火焰焰色反應(yīng)及強(qiáng)弱程度。 電極消耗情況。 鐵水溫度

29、與爐渣情況。 爐口溫度。5.3爐況判斷處理：爐況判據(jù)中每一個(gè)變化都與爐內(nèi)爐況變化相聯(lián)系，爐況變化又與爐況穩(wěn)定條件中的變化因素相互依存。爐內(nèi)用碳與爐內(nèi)附產(chǎn)物是爐況變化的主要原因。5.3.1過(guò)炭：產(chǎn)量降低；硅含量降低；電極少許加流上漲幅度大，但電流穩(wěn)定；電極難以下插；電極消耗慢；燜燒間隔時(shí)間縮短；刺火頻繁；爐口焰色深黃或淡藍(lán)；火焰氣壓大；鐵水溫度降低，爐渣發(fā)干；爐口溫度高。過(guò)炭處理：減少料批配炭量；單相班次少量附加石灰（不大于40kg）；過(guò)炭較多時(shí)可附加硅石（單相班次不超過(guò)60kg）處理，嚴(yán)禁后續(xù)再補(bǔ)炭操作；嚴(yán)重過(guò)碳必須經(jīng)技術(shù)部認(rèn)可處理。5.3.2虧炭：產(chǎn)量降低；硅含量上升；電極電流不穩(wěn)，擺動(dòng)幅度

30、較大；爐料搗開(kāi)時(shí)發(fā)粘；電極消耗快；電極初期下插，后上抬；燜燒間隔時(shí)間加長(zhǎng)，透氣性差，但電極根部易刺火；爐口火焰焰色淡黃或發(fā)白；火焰壓力??；鐵水溫度低，渣發(fā)?。粻t口溫度或高或低。虧炭處理：料批中增加配炭；搗爐或沉料時(shí)，附加焦炭（每相單爐不超過(guò)30kg）；嚴(yán)重虧炭時(shí)，可將爐膛翻開(kāi)補(bǔ)炭（但不超過(guò)配料附加量上限），嚴(yán)重虧炭必須經(jīng)技術(shù)部批準(zhǔn)處理。5.3.3外圍碳化物集結(jié)：產(chǎn)量降低；電極下插速度慢，甚至上抬；電流穩(wěn)定，少許加流易造成跳閘；燜燒時(shí)間間隔縮短；鐵水溫度高，渣發(fā)干。外圍碳化物集結(jié)處理：初期發(fā)現(xiàn)通過(guò)搗爐或疏松料面處理，防止集結(jié)成大塊；碳化物大塊集結(jié)后，采用人工剝蝕或放炮處理；確需放炮處理，必須經(jīng)分

31、廠廠長(zhǎng)批準(zhǔn)。5.4.4爐底上漲爐底上漲原因：碳化物生成容易，破壞困難，隨爐料下沉未被消耗而集結(jié)。熱停工爐底冷凝，送電后電極未正常下插，而爐底結(jié)硬。停電頻繁，碳化物與熔融物混合于爐底集結(jié)。爐況不正常，燜火時(shí)間縮短，沉生料頻繁，降低坩堝區(qū)溫度，粘料和碳化物混合集結(jié)。處理：初期認(rèn)定可使用石灰、硅石交替洗爐，緩解爐況惡化，后期嚴(yán)重至不能維持正常生產(chǎn)，可采用單相熱拔爐處理。單相熱拔爐處理由分廠生技科科長(zhǎng)批準(zhǔn)，整體拔爐必須經(jīng)技術(shù)部認(rèn)可，生產(chǎn)副總批準(zhǔn)。六、 開(kāi)爐開(kāi)爐操作包括電極焙燒、烘爐、投料操作，開(kāi)爐操作直接關(guān)系到礦熱爐是否能順利投入生產(chǎn)，開(kāi)爐質(zhì)量影響后繼整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程。6.1開(kāi)爐準(zhǔn)備 檢查設(shè)備各系統(tǒng)，包括

32、電氣、水冷、把持器、電極升降機(jī)構(gòu)、電極壓放裝置、煙罩及排煙系統(tǒng)等。 電極底的耐火材料上，砌一層厚65mm的粘土磚，將有底電極平穩(wěn)地坐落在磚層上。 電極筒內(nèi)裝入足夠的電極糊，保證初次銅瓦上沿糊柱高度不小于1000mm，以便獲得致密的電極。 電極把持器放到上限位置，保證電極電烘和投料后有足夠的工作端長(zhǎng)度。 為了加快電極焙燒速度，應(yīng)均勻地在電極殼上扎一些直徑3-5mm的小孔。 出鐵口放置直徑約100-200mm內(nèi)小外大的鐵管，中間充填焦末，兩端封堵。 防止?fàn)t底碳磚氧化于爐底鋪一層大于20mm的焦粒。6.2焙燒電極：電極焙燒可采用柴烘、油烘、焦烘；焙燒電極的目的是為了電烘時(shí)電極能承受一定的電流強(qiáng)度。

33、焙燒電極不管使用哪一種方法，均應(yīng)自下而上烘烤，并觀察電極糊柱高度、熔化情況、電極殼形狀、揮發(fā)溢出情況等，并注意冷卻水溫度情況。 電極焙燒終結(jié)，以電極殼表面呈灰白色、暗紅或微紅為標(biāo)志；電極少量冒煙；用尖頭圓鋼刺探時(shí)，感覺(jué)微軟富有彈性，戳穿后無(wú)電極糊外流。6.3電烘：電烘的目的是進(jìn)一步焙燒電極和爐襯去氣、均熱、蓄熱。電烘前再次檢查設(shè)備各系統(tǒng)，使之處于正常運(yùn)行狀態(tài)，然后拔出電極焙燒灰，附加適量還原劑或鋼屑，構(gòu)筑電流回路。 為使起弧方便，可使用高一些電壓初烘，再用低壓級(jí)電壓烘爐，提高電弧熱能利用率；電烘電流不穩(wěn)定，應(yīng)向電極根部補(bǔ)加還原劑或平整還原劑形狀。 電烘時(shí)盡量少動(dòng)電極和保持三相負(fù)荷均勻，不要單獨(dú)

34、升高某一相負(fù)荷，以免出現(xiàn)電極事故。 送電負(fù)荷嚴(yán)格按電烘進(jìn)度表進(jìn)行，使電極得到進(jìn)一步良好的焙燒，爐體溫度上升速度適度和爐襯受熱均勻。 電烘結(jié)束前的最大功率通常為額定功率的3/4-4/5。爐底底部的爐殼溫度超過(guò)常溫2535。 電烘過(guò)程預(yù)計(jì)投料電極工作端長(zhǎng)度不足時(shí)，應(yīng)停電下放電極，保證為投料創(chuàng)造良好的條件。6.4投料：礦熱爐投料不同于正常生產(chǎn)過(guò)程中的加料，這一階段的主要任務(wù)在于形成爐內(nèi)較大坩堝區(qū)，為后繼正常生產(chǎn)創(chuàng)造爐況、產(chǎn)量、質(zhì)量穩(wěn)定的良好條件。 初投料可適當(dāng)虧炭或爐底投入造渣料，防止初期積渣、積料。 開(kāi)爐投料電流降至滿負(fù)荷1/2-3/4為宜，投料生產(chǎn)過(guò)程中禁止頻繁升降電極；投完第一次料后，電極宜做

35、到只降不升。 投料要嚴(yán)格控制料面上漲速度，禁止沉生料或頻繁沉料。 第一次投料，應(yīng)準(zhǔn)備足夠的料批，均勻加于三支電極根部，中途投料以掩蓋刺火和增加中心區(qū)爐料為主要任務(wù)，盡量做到不沉料或少沉料。 電極電流負(fù)荷不宜主動(dòng)上升，保持自然上升過(guò)程；初期以燒結(jié)爐料形成坩堝壁為主要任務(wù)；后期增加負(fù)荷，提高爐溫，反應(yīng)坩堝內(nèi)爐料和貫通三相電極坩堝區(qū)為主要目的。 新?tīng)t第一爐出鐵時(shí)間不低于18h，保證爐內(nèi)蓄熱，爐溫迅速提高。 投料生產(chǎn)過(guò)程中，嚴(yán)禁發(fā)生電極事故。七、 簡(jiǎn)易配料計(jì)算舉例（略）。八、 配電制度1. 工作電壓可在15級(jí)范圍內(nèi)選擇，常用電壓級(jí)2級(jí)或3級(jí)。2. 因爐況變化需調(diào)整電壓等級(jí)，須經(jīng)車間主任批準(zhǔn)，由電工調(diào)整。3. 三相平衡配電，三相一次側(cè)電流差不大于±10A。4. 電流大小調(diào)整應(yīng)緩慢進(jìn)行。5. 正常停送電均應(yīng)減少負(fù)荷25%50%，防止短路電流沖擊變壓器降低變壓器使用壽命；跳閘停送電要保持不少于90秒的間隔時(shí)間。6. 因設(shè)備原因或放炮處理爐況停電，送電指令由電工發(fā)出。7. 配電記錄項(xiàng)包括：電壓、電流、油溫、電耗、電極下放情況、送停電原因與時(shí)間；常項(xiàng)每小時(shí)記