噸精煉車間工藝操作手冊

1、50T/D連續(xù)精煉車間操作說明書50T/D全連續(xù)精煉車間工藝操作手冊目 錄工藝過程 3主要設備簡介 6操作說明 9開車與停車 15事故處理與安全操作 17取樣與化驗 22 1工藝過程1.1 工藝流程： 定量 磷酸 堿或水 毛油 毛油稱 計量 加熱 堿煉鍋 酸油反應 堿煉鍋 堿或水 水 加熱 離心分離 堿煉鍋 加熱 離心分離 堿煉鍋 加熱 皂腳 真 空離心分離 堿煉、脫膠油 加熱 干燥器 冷卻 三、四級油 換熱調(diào)溫 廢水 真空 真空 白土混合 脫色器 脫色過濾 脫色油真空析氣 油換熱 加熱 脫臭 定量 白土 油換熱 冷卻 過濾 成品油定量加檸檬酸 1.2概述： 油脂精煉的目的是去除毛油中所含的固

2、體雜質(zhì)、游離脂肪酸、膠質(zhì)、磷脂、蠟、色素、異味及有害物質(zhì)等，以提高油脂的使用價值，從油脂精煉的副產(chǎn)品中也可以提取一些有用的成份，用于制藥、化工、食品、紡織等方面。本車間可用于精煉毛棉籽油、毛豆油、毛菜籽油、毛葵花籽油等植物油，分四個工序：（1）脫膠；（2）脫酸；（3）脫色；（4）脫臭。一般情況下，按上述工序依此加工可得到棉籽二級油、葵花籽二級油、大豆、菜籽一級油，并且也可以生產(chǎn)符合國標的三、四級大豆油、棉籽油、菜籽油、葵花籽油。如果生產(chǎn)不同品質(zhì)的油，可根據(jù)實際情況選擇不同的工序組合。1.3.生產(chǎn)工序分述：1.3.1.脫膠： 脫除毛油中膠體物質(zhì)的工藝過程稱為脫膠，毛油中的膠體物質(zhì)，尤其是磷脂以及

3、棉籽獨有的棉酚成分，在堿煉脫酸時，能使油脂和堿液發(fā)生乳化現(xiàn)象，增加操作困難和煉耗，并影響到后面的脫色、脫臭工序。另一方面，成品油中膠體物質(zhì)含量過高會影響感觀質(zhì)量，使油色加深，透明度下降且影響工業(yè)與食品的使用效果。油脂中的膠體主要成分是磷脂、蛋白質(zhì)、粘液物等，磷脂（以卵磷脂為代表）屬于“雙親媒性分子”，在其分子結(jié)構(gòu)中，既有疏水性（親油性）的非極性基團，又有親水性的極性基團，后者具有較強的吸水能力，隨著吸收水份的增加，磷脂分子體積膨脹，質(zhì)點相互吸附形成膠團，比重增大。另外，吸水后磷脂極性增大，在油中溶解度下降。根據(jù)磷脂的這一特點，利用水化的方法達到分離膠體的目的。然而，磷脂又分為“親水性磷脂”和“

4、非親水性磷脂”兩類，對于親水性磷脂只用水化即可脫除，而“非親水性磷脂”遇水不發(fā)生水化作用，在加水前需要將“非親水性磷脂”轉(zhuǎn)化為“親水性磷脂”。磷酸通常是普遍使用的轉(zhuǎn)換劑，磷酸可以把非親水性-磷脂和磷脂金屬復合物轉(zhuǎn)變成可水化的磷脂，有效地降低油脂中膠質(zhì)和微量金屬的含量。通常，油脂中“親水性磷脂”含量較多而“非親水性磷脂”含量較少，對精煉三、四級油和精煉棉籽油僅通過水化工序就能滿足磷脂含量的要求，而精煉一、二級油時務必要使磷脂含量降低到一定值才能保證高溫脫臭時油脂色澤不加深。 毛油中的固體雜質(zhì)對精煉操作不利，故應先用過濾器過濾除渣。加熱是為了加快反應速度，并降低水化磷脂中油脂的夾帶量。另外，由于油

5、中的Cu2+、Fe2+、Fe3+等會促使油脂氧化酸敗，故一般對高級精煉油加磷酸這一步不能省掉。通常情況下，對于毛油中含膠量較少的油品，可以將脫膠與堿煉脫酸放在一起同時進行，例如葵花油。而對毛油中膠質(zhì)含量較高的油品，應將脫膠與堿煉脫酸分開進行，如大豆油等。 通過脫膠工序，可以去除油中磷脂和部分蛋白質(zhì)、粘液物、色素及微量金屬離子等雜質(zhì)。1.3.2.脫酸： 毛油中含有一定量的游離脂肪酸，除去這些脂肪酸的過程叫脫酸。脫酸方法有堿煉法、水蒸汽蒸餾（物理精煉）法、甘油酯化法和溶劑萃取法等幾種，本工藝以精煉棉籽油為主，故采用傳統(tǒng)的堿煉法脫酸，其反應如下： RCOOHNaOH RCOONaH2O用燒堿（NaO

6、H）中和游離脂肪酸生成肥皂（脂肪酸鈉鹽），在油中肥皂形成不溶解于油的膠狀物而沉淀。中和生成的肥皂為表面活性劑，吸附能力很強，可吸附油中的其它雜質(zhì)（色素、膠質(zhì)、懸浮物質(zhì)等）。因此，堿煉本身具有脫酸、脫膠、脫固體雜質(zhì)和脫色等綜合作用。這里需要特別注意的是，燒堿中和游離脂肪酸的同時，還可能發(fā)生甘三酯（中性油）的皂化，引起煉耗的增加，因次要嚴格控制操作條件，以獲得高質(zhì)量和高得率的成品。毛油或經(jīng)過水化的油在85左右與燒堿溶液充分混合進行反應。堿液濃度一般控制在12220Be。加熱是為了加快反應速度，降低皂腳含油和降低油的粘度，以便更有效的分離油和皂腳。反應混合物借助離心分離機分離成油和皂腳，皂腳用泵打入

7、車間外的皂腳池。堿煉時，耗用的總堿量包括兩個部分，一是用于中和游離脂肪酸的堿，通常稱為理論堿，可通過計算求得；另一部分則是為了滿足工藝要求而額外增加的堿，稱為超量堿，具體計算方法見操作說明書中“3.操作說明”。復煉可改善堿煉油的洗滌性能，對改善油品的質(zhì)量和色澤，降低殘皂量及提高成品油的風味有明顯效果，但復煉會增加煉耗，因此，需要根據(jù)所要加工的油脂品質(zhì)和成品油的質(zhì)量要求來決定該工藝的取舍，復煉采用的燒堿溶液濃度一般為6120Be。堿煉后應向油中加入熱水以洗滌油中殘留的肥皂。這是由于分離過皂腳的堿煉油，受到堿煉條件的影響或分離效率的限制，其中尚殘留部分皂和游離堿，必須通過洗滌來降低殘皂量，水洗后的

8、油，再次經(jīng)離心分離機將油中的大部分水份分離出來，此過程稱為離心脫水。經(jīng)過水洗后的堿煉油，其酸價和殘皂量均應符合要求，然后送干燥工段脫水。經(jīng)水洗后的油雖經(jīng)離心機脫水，仍含有少量水分，影響油品質(zhì)量，不利于油品的儲存和后道工序的加工，故應盡量除去多余的水分，脫水在真空條件下進行。經(jīng)真空干燥脫溶器脫除水份，干燥脫溶后即可作為成品一級油或二級油。1.3.3.脫色：脫除油中色素的工序，稱為脫色。純甘油三酸酯液體是無色的，固體時為白色。常見的各種油脂都不同程度呈現(xiàn)不同顏色，這是由于油脂含有色素所致。由于混雜有油溶性的色素而使天然油脂有色澤，混入的色素包括天然色素和油料、油脂在加工或儲存過程中產(chǎn)生的非天然色素

9、，色素的存在影響油品的外觀，有礙于油品的深度加工，并影響油品的穩(wěn)定性。為了保證油品的質(zhì)量，滿足于不同用途對油品色澤的要求，需脫除油脂中的色素，改善油脂色澤。用于油脂脫色的方法有吸附脫色法、加熱脫色法、氧化脫色法和化學試劑脫色法等，食用油脂工業(yè)生產(chǎn)中應用最廣泛的是吸附脫色法，其它方法多不適合食用油脂脫色。 吸附脫色法的原理是利用某些具有較強選擇性吸附作用的物質(zhì)，如天然漂土、活性白土、活性碳、凹凸棒土、沸石等，在加熱的情況下能吸附油脂內(nèi)色素及其他不純物質(zhì)的特性完成的。經(jīng)過吸附劑處理的油脂，不僅可達到脫色的目的，而且還可有效地脫除油脂中殘存的膠質(zhì)、微量金屬和殘皂，并且要吸附少量油脂。吸附過程完成后，

10、由分離設備將油和廢白土渣分開即可得到脫色油。 本工藝選用的脫色劑是活性白土與活性碳的混合物?；钚园淄潦怯擅擅撏粒ㄅ驖櫷粒┧峄鴣淼?，其內(nèi)含有15%左右的游離水分，游離水分起著分隔、支撐蒙脫土晶格使呈多層晶格的作用。在脫色過程中，隨著游離水份的逸出，空出的就是活化表面，活化表面可吸附色素。活性白土對色素，尤其是葉綠素及其他膠性雜質(zhì)吸附能力很強，對于堿性原子團和羥基等極性原子團吸附能力更強。活性炭是由樹枝、皮殼等炭化后再經(jīng)活化處理而成，具有細蜜多孔結(jié)構(gòu)，對脫除油中紅色非常有效，對某些環(huán)芳烴、農(nóng)藥殘毒的吸附能力也較強，而且還能選擇性地吸附一些活性白土所不能吸附的低煙點物質(zhì)?；钚蕴績r格昂貴，吸油率高。

11、通常將活性炭和活性白土混合使用。1.3.4.脫臭：去除油脂中的不良氣味和風味的化合物的工序，稱為脫臭，純甘油三酸酯是無氣味的。由于天然油脂是混合物，其中含有微量使油脂帶有臭味或刺激性氣味的物質(zhì)，如醛類、酮類和低級脂肪酸、皂、土腥味等，對于油脂加工，脫臭是很重要的精煉過程。在這個過程中，不良氣味被脫除，此外，還能使部分色素被破壞，從而使油脂的穩(wěn)定性有所提高，色澤亦有所改善。脫臭常用是水蒸汽蒸餾法，該法原理是讓水蒸汽通過油脂層，提高臭味組分蒸發(fā)速率帶出臭味組分，脫臭時要盡量提高操作溫度降低操作壓力使臭味組分最大限度逸出，在脫臭過程中，加入抗氧化劑是為了防止油脂氧化，延長油脂的儲存期，抗氧化劑選用檸

12、檬酸。 脫臭真空設備采用四級蒸汽噴射泵，脫臭載熱介質(zhì)為導熱油，其特點是溫度高，壓力低，節(jié)省能源。2主要設備簡介2.1碟式分離機（DHZ4000型） 碟式離心機（DHZ400型）是利用薄層分配原理來加速離心分離，它具有當量沉降面積大，沉降距離小，設備處理量大，操作方便等特點。此次選用的DHZ400型除具有上述特點外，還具有運轉(zhuǎn)平衡，噪音低、自動化程度和分離效率高，能提高成品油質(zhì)量和精煉率的特點，且采用上部進料方式，在全密閉狀態(tài)下工作，輕、重相分別通過各自的向心泵排出，對進出口壓力的要求較低。 碟式離心機主要由進、出料裝置、轉(zhuǎn)鼓、垂直軸系、水平軸系、測速、剎車裝置、機架及電動機等組成。 啟動分離機

13、達到工作轉(zhuǎn)速后，密封操作水通入活塞下腔，活塞上升，轉(zhuǎn)鼓密封，然后通入工藝操作水將離心機重相出口用水封閉。待分離油經(jīng)進料管進入轉(zhuǎn)鼓內(nèi)的分離區(qū)，油中的重質(zhì)成分和輕質(zhì)油在離心力場作用下獲得不同的離心力，重質(zhì)成分被甩向轉(zhuǎn)鼓內(nèi)壁處，流動的重液相沿轉(zhuǎn)鼓內(nèi)壁上移，由重液向心泵排出機外，固體雜質(zhì)則聚集在轉(zhuǎn)鼓內(nèi)壁待排出，輕質(zhì)的油向轉(zhuǎn)鼓中心匯集，并由輕液向心泵排出機外。 當密封操作水閥開啟時，活塞下降，排渣口打開，聚集的淤渣被甩出，經(jīng)淤渣收集器排出機外。 該機為部分排渣型，因此排渣時可不停料，故分離效率高，且部分排出的僅為淤渣和少量重液相，極少損失油。 該機設有沖洗水機構(gòu)，分離時將沖洗水通入轉(zhuǎn)鼓，以利分離物料的分

14、離，提高分離效果。DHZ400型離心機主要參數(shù)： 處理量： 50T/D 轉(zhuǎn)鼓轉(zhuǎn)速： 6626r/min 輸出壓力： 0.10.3MPa 電機功率： 15.0KW2.2高效干燥脫溶塔高效干燥脫溶塔是用于脫除堿煉油中的殘溶和水份,首先利用噴嘴霧化油滴及碟盤成膜特性，降低（減少）油中可揮發(fā)物（這里主要是水分）揮發(fā)（蒸發(fā)）路徑，使其瞬間快速蒸發(fā)（即閃蒸），從而達到脫水的目的。脫水的同時也伴隨著部分殘溶的揮發(fā)。脫水的油緊接著落入塔盤式脫溶器內(nèi)，再利用水蒸汽蒸餾的原理噴射干蒸汽使油、汽充分均勻接觸，并使油在脫溶器內(nèi)強烈循環(huán)，以達到脫除殘溶的目的。器內(nèi)有三個扇形工作室，每個工作室都裝有蒸汽噴射裝置，在真空條

15、件下，殘溶和水份很快被蒸發(fā)出來。主要參數(shù)： 處理量： 50T/D 脫溶時間：40min 脫溶溫度： 120 器內(nèi)加熱面積：3.0m2 殘壓： 6KPa 加熱蒸汽壓力： 0.6MPa 直接汽壓： 0.05MPa2.3脫色器 脫色器為真空塔式設備，分上下兩層，攪拌借助于直接蒸汽，上層有加熱盤管，油在上層邊加熱邊脫色，然后進入下層繼續(xù)脫色，上層器壁底部有放空口通過體外閥門與底層連通，以便停產(chǎn)時放出上層存油。主要參數(shù)：處理量： 50T/D 脫色時間： 30min脫色溫度： 100105 加熱面積： 2m2殘壓： 6Kpa加熱蒸汽壓力： 0.6MPa直接汽壓： 0.05MPa2.4葉片密閉過濾機 泵將待

16、過濾液泵入罐內(nèi)并充滿罐體，在泵的推動力下，待過濾液穿過濾網(wǎng)進入集液管并流出罐體。固體顆粒被截留在濾片的濾網(wǎng)上形成濾餅，以濾餅作為助濾介質(zhì)進行過濾而得到清亮的濾液。隨著過濾時間的延續(xù)，被截留的固體顆粒越來越多，濾餅厚度不斷增加，使過濾阻力增加。當罐內(nèi)壓力達到一定值后，需要排渣，這時停止向罐內(nèi)泵入待過濾液，并用過熱蒸汽（過熱度10%）或壓縮空氣經(jīng)管道通入罐內(nèi)，將罐內(nèi)的未過濾液壓入另一臺過濾機，并用壓縮空氣（或蒸汽）吹干濾餅，然后打開氣動碟閥，啟動振動器，使濾片振動，將濾網(wǎng)上的濾餅經(jīng)排渣管卸除。主要參數(shù)：處理量： 5-8T/h 過濾面積： 15m2工作溫度： 110 工作壓力： 0.4MPa2.5脫

17、臭塔 脫臭塔采用薄膜蒸發(fā)與噴流脫臭的機理，油從塔頂留下，以0.5mm的厚度，分布在高效不銹鋼填料所提供的巨大表面上，與上升直接汽逆流接觸，迅速脫除大部分揮發(fā)物，然后在塔釜中利用噴射蒸汽使油和汽充分均勻接觸，并使油在每格脫臭塔體內(nèi)強烈循環(huán)，以提高汽提脫臭的效果，整個塔釜分別用隔板隔成幾個小室，每個小室都有蒸汽噴射裝置，（噴射器是由噴嘴及擴散管組成，由于位能變成動能的作用）高速噴出的蒸汽把油吸進擴散管內(nèi)，成霧狀噴出，油粒和蒸汽充分接觸，在真空條件下，揮發(fā)物很快被蒸發(fā)出來。主要參數(shù)： 處理量： 50T/D 脫臭時間：6090min 脫臭溫度： 265 加熱面積：2.5m2 殘壓： 300Pa 設計壓

18、力： -0.1MPa2.6離心式混合泵用于酸、堿與油迅速、充分混合，在機內(nèi)油堿（或油水）在離心力作用下激烈攪拌進行中和反應。主要參數(shù)： 處理量： 50T/D 工作溫度： 90-100 工作壓力： 0.2MP 功率： 3.0KW 轉(zhuǎn)速： 2865rpm2.7蒸汽過熱器該蒸汽過熱器為列管式設備通過高溫的導熱油的加熱，從而獲得溫度較高的過熱蒸汽。主要參數(shù)： 傳熱面積： 2.0m2 工作溫度： 300 工作壓力： 0.6MPa2.8板式換熱器板式換熱器由固定壓緊板，上導桿，支柱和下導桿組成的堅固的框架，板片以一定的次序用螺栓壓緊至一定的夾緊尺寸L后，相鄰板片的波紋相互支撐形成流道，并能夠承受兩種介質(zhì)的

19、壓力差，減少通道變形，若一通道通過冷介質(zhì)則相鄰的另一通道，就通過熱介質(zhì)，冷、熱流體在板片兩側(cè)流過時，熱量便通過壁面由熱介質(zhì)傳給冷介質(zhì)。主要參數(shù)： 傳熱面積： 15m2 工作溫度： 150 工作壓力： 0.6Mpa2.9四級蒸汽噴射真空 一定壓力的工作蒸汽，通過收縮擴張噴嘴（擴壓壓縮器）后，以超聲速從噴嘴出口流向擴散器。在速度增加的同時，工作蒸汽的壓力下降，從而把被抽氣體吸入，兩者在混合室發(fā)生混合后，一起進入另一個收縮擴張型擴壓器，使這股混合氣體的流速繼續(xù)下降，壓力升高，直至達到后一級泵所需進口壓力把被抽氣體排出。噴射真空泵的級數(shù)與真空度有關，真空度越高，泵的級數(shù)就越多。為了進一步提高真空度，在

20、每兩個收縮擴張型擴壓器間增設一個大氣冷凝器，大氣冷凝器用來冷凝抽出的氣體和蒸汽。 主要參數(shù)： 真空度： 2/266 Torr/Pa 抽氣量（空氣/水蒸氣）： 10/60 Kg/h 級數(shù)： 4級 蒸汽壓力（表壓）： 0.5MPa 蒸汽耗量： 475Kg/h 冷卻水耗量（水溫30： 49L/h其它設備及詳細說明見設備說明書。3.操作說明3.1毛油首先要取樣檢驗，了解毛油質(zhì)量，看是否符合對毛油的質(zhì)量要求，本工藝設計對毛油質(zhì)量要求如下： 色澤、氣味、滋味： 正常酸價： £ 6mgKOH/g油 水份及揮發(fā)物： £ 0.3% 固體雜質(zhì)： £ 0.2% 磷脂： £ 2

21、.5%3.2配制堿液要根據(jù)毛油的質(zhì)量確定其濃度,一般堿液濃度選擇在1222°Be即可。3.2.1加堿量的計算，毛油堿煉加堿量按下面步驟計算：理論加堿量：（N） N=7.13×10-4×AV×Q(Kg/h) 為了計算方便，現(xiàn)將需用的NaOH溶液百分比濃度與波美度的關系列于下面表格中，供查閱參考。 NaOH溶液百分比濃度與波美度關系表：（15）波美度 百分比濃度（%） 波美度 百分比濃度（%） 12 7.97 18 12.64 13 8.55 19 13.47 14 9.34 20 14.22 15 10.00 21 15.06 16 10.88 22 15

22、.84 17 11.75 23 16.68· 式中AV代表毛油酸價，單位為mgKOH/g油 Q為處理毛油量，單位為Kg/h。磷酸耗堿量（NP）： 由于本工藝中毛油堿煉前加了磷酸，故加堿前應考慮其耗堿量，以便達到脫酸的目的。 NP=1.22×W （Kg/h）· W為加入H3PO4的量。（這里磷酸的量應為純磷酸量）超堿量（NC） NC=（NNP）×25% （Kg/h）實際加堿量：（NS）由于市場上的固體燒堿不純，實際含NaOH量不同，故計算時應考慮：固體堿量NS=（NNPNC）/固體堿中NaOH百分含量 （Kg/h）如果在工藝操作中沒有加磷酸，則NP項為零，

23、固體堿量換算成液體堿如下式： 液體堿量N液= NS固體堿中NaOH百分比含量/液體堿中NaOH百分比含量（Kg/h） 3.3毛油經(jīng)過濾器用泵送至板式換熱器，預熱到6570進入離心式混合泵前，由微量定量泵按油重的0.050.2%加入85%濃度的H3PO4，然后在酸油反應罐內(nèi)繼續(xù)混合反應,此時酸油反應罐也起到了緩沖的作用。3.4酸油反應后的油再進入離心式混合器與定量泵送來的堿溶液充分混合,進行快速中和反應,堿液量根據(jù)前面計算得來.3.5混合后的油在板式換熱器中加熱到85左右時，進入已正常運轉(zhuǎn)的自動排渣碟式分離機,離心機啟動事項（詳見離心機使用說明書）。3.6自動排渣碟式分離機(DHZ400)操作中

24、，經(jīng)常注意觀察油色和皂腳，以判斷加堿量是否適當，方法如下：取少量皂腳置于玻璃板上，加酚酞指示劑數(shù)滴23秒鐘，呈現(xiàn)微紅色即表示堿量合適，變色太快或色太淡則表示堿量過大或過小。3.7經(jīng)常注意調(diào)整油相出口壓力，保持在0.10.3MPa，若皂腳中含油多，則將油出口壓力調(diào)小些，若油色混濁，含皂量大，則油出口壓力調(diào)大些，現(xiàn)場判斷可以用一支筆在視鏡對面，能清楚地看到筆為準。3.8脫酸后的油加熱至85,進入DRZ400離心機水洗,按油重的10%15%加進90的熱水。在正常運轉(zhuǎn)中，應經(jīng)常檢查輕相管道上觀察視鏡中液體的清晰度，如發(fā)現(xiàn)輕液混濁，應調(diào)節(jié)輕相出口閥，或停車檢查轉(zhuǎn)鼓內(nèi)是否充滿油泥，并清洗轉(zhuǎn)鼓，離心機正常運

25、轉(zhuǎn)時，應經(jīng)常檢查以下項目：A：流量計：觀察流量B：輕相出口壓力：觀察輕相壓力表C：輕相透明度：觀察視鏡D：轉(zhuǎn)鼓轉(zhuǎn)速：觀察轉(zhuǎn)速表（轉(zhuǎn)速表指示的一轉(zhuǎn)相當于轉(zhuǎn)鼓的23轉(zhuǎn)/分）E：齒輪箱油位高度：觀察油標，在中線以上為正常F：分離機的振動和噪音，無異常振動及尖叫聲，運轉(zhuǎn)正常3.9如毛油酸價太高，可采用6120Be淡堿復煉工藝，堿液量按油重的510%，操作同前述堿煉。也可進行二次水洗，加入量較一次法有所減少，按油重的810%。選用DRZ470碟式離心機，操作和注意事項同一次法水洗。3.10離心機出來的油需經(jīng)板式換熱器，補充熱量，以保證下道工序的溫度，利于油、皂或油、水的分離。板式換熱器的操作時應注意：1

26、、慢慢地打開進口閥門，觀察壓力表，使壓力逐漸上升；2、用閥調(diào)節(jié)蒸汽流量，使溫度達到工藝要求；3、為了防止一邊超壓，進加熱器的兩股流體的進口閥要同時打開，或是緩慢地注入低壓側(cè)液體，再緩慢地注入高壓側(cè)液體；4、啟動時閥門不應很快打開，流量過大會沖壞密封墊片，造成泄漏；工作時，溫度和壓力應控制在工藝條件內(nèi)，不得超溫超壓運行；5、停車時，應同時關閉兩股流體的進口閥；或者先緩慢切斷高壓側(cè)流體，然后緩慢切斷低壓側(cè)流體。3.11脫水離心機出來的油經(jīng)螺旋板式換熱器后進入干燥脫溶塔，殘壓在6KPa以下。操作中要隨時注意觀察進油噴嘴噴霧情況及油在脫溶塔內(nèi)的翻動情況和油位，同時調(diào)節(jié)進汽閥門及時排除故障，以保證連續(xù)正

27、常運行。3.12干燥脫溶塔出來的油經(jīng)螺旋板式換熱器冷卻至70以下，取樣化驗，各項指標符合下述標準后，或打入成品油罐（三、四級油），或無需冷卻直接泵入堿煉油暫存罐，以便進一步處理。3.13整個堿煉過程應嚴格遵守安全操作規(guī)程，如發(fā)現(xiàn)離心機出現(xiàn)異常噪音或振動時，需立即停止作業(yè)，排除故障，經(jīng)常保持轉(zhuǎn)動部件潤滑良好，即時更換易損件，定期拆洗維護保養(yǎng)，以保證正常生產(chǎn)，延長設備壽命，車間人員對所有設備，特別是離心機一定要熟練掌握其性能、操作、規(guī)程、使用維護等問題。3.14合格的堿煉油，應通過換熱器預熱到90以上，進入脫色工段，脫色白土由白土暫存罐，經(jīng)定量器定量后加入油、土混合器，生產(chǎn)時，應防止白土搭橋，（如

28、發(fā)現(xiàn)白土下料器中白土長時間不下去應立即停車），混合后，應均勻地進入脫色塔，脫色溫度控制在95110，殘壓小于6.0KPa（即40mmHg），脫色時間控制在30min左右，脫色時用直接蒸汽攪拌，攪拌程度以油始終處于微沸狀態(tài)為宜。剛開車時，應通過閥門來調(diào)節(jié)進汽量，生產(chǎn)過程中應時時注意塔內(nèi)油的沸騰情況，以便隨時處理。3.15脫色完畢后，經(jīng)泵直接打入板式密閉過濾機；泵的輸送量依靠調(diào)節(jié)泵出口的回流閥實現(xiàn)。過濾機的操作過程如下（見附圖）： 1、開啟閥門A，閥門A2、A6，將待濾混合油充入過濾機I，待閥門A6處的視鏡觀察到有油流出時，關閉閥門A6，稍開啟閥門A5，并調(diào)節(jié)閥門A，使過濾機壓力上升至0.05 M

29、pa。 此時可根據(jù)脫色塔內(nèi)油位高低適當調(diào)整總進油量，或暫時關閉總進油閥門。2. 當從閥門A5處視鏡中觀察到過濾油已定很清晰時，稍關閉閥門A5一些，然后慢慢開啟閥門A3，再徹底關閉閥門A5，再調(diào)整閥門A3，使過濾機內(nèi)壓力維持在油清晰時的壓力。此時應將總進油量恢復到生產(chǎn)需要的流量。此后可根據(jù)脫色塔內(nèi)油位高低調(diào)整閥門A及閥門A3的開啟度，以保證脫色塔內(nèi)油位始終處于視鏡可視范圍，使濾油機內(nèi)壓力保持在0.1 Mpa左右為宜。 3、連續(xù)過濾5-6h后可停止過濾，將待濾混合油倒入另一臺過濾機。此時先稍關閉閥門A3，并稍開啟閥門A5：再徹底關閉閥門A3，再調(diào)整閥門A5，保證濾油機內(nèi)壓力不變。然后全打開閥門B6

30、，后打開閥門A8向濾油機I內(nèi)通入壓縮空氣，控制濾油機內(nèi)壓力至0.4 Mpa，此時應立即打開閥門B2，依壓縮空氣的壓力將濾油機I中的混合油緩慢壓入濾油機II中，此過程不斷調(diào)整閥門A8保證濾油機內(nèi)始終有壓力。當由閥門A5處視鏡觀察到油位只有半視鏡時應開啟閥門A4，關閉閥門A5，再開啟閥門A1，關閉閥門A2，此時濾油機II象濾油機 I進入新的操作周期。當從閥門A1處，視鏡觀察到排油量很少時，可暫時將視鏡前的閥門關閉，待濾油機內(nèi)壓力稍有升高時再突然打開此閥門，這樣反復多次，直到從視鏡中看不到有油出來為止，此時關閉閥門A1。打開汽水分離器下疏水閥旁通，將汽水分離器內(nèi)的冷凝水徹底排空，在稍關閉旁通閥（注意

31、不要全關閉）。然后緩慢開啟閥門A7同時關閉閥門A8，控制閥門A7的開啟度，使濾油機內(nèi)壓力維持在0.2 Mpa左右吹餅，吹餅時間25-40 min。4、吹餅結(jié)束后關閉閥門A7，待濾油機內(nèi)壓力為0時再打開閥門A9徹底放空濾油機內(nèi)水蒸氣。關閉閥門A4然后打開震動器與碟閥執(zhí)行機構(gòu)的供氣閥，確定壓力在0.4 Mpa后再打開碟閥A10（底閥），觀察開閥瞬間的出渣情況，確認開始出渣為水和渣的混合物并無多少明油時，開震動器震動卸餅，開震動器震動卸餅時應間斷進行，總震動時間不超過1-2 min。如果濾餅較干，可不打開濾油機頂蓋。如果濾餅較粘不干是含有較多油分，說明過濾過程中有過滑餅現(xiàn)象或餅太厚，無法吹干，此時應

32、打開濾油機頂蓋，用人工清理濾油機內(nèi)濾渣，卸完餅后關閉碟閥A10、閥門A9及震動器與碟閥執(zhí)行機構(gòu)的供氣閥。此時濾油機1則處于待機狀態(tài)。5、特別注意：在濾油機操作過程中人的身體和眼睛應盡量避開視鏡。以防視鏡破裂傷人。 6、濾板使用一段時間后，若發(fā)現(xiàn)過濾壓力上升較快，說明濾網(wǎng)部分網(wǎng)眼已經(jīng)堵塞，此時應對濾板進行清洗，將濾板拆下吊入洗滌池內(nèi)用10%濃度燒堿水溶液蒸煮浸泡2-3天，再用清水沖洗干凈，空凈水分后裝入機內(nèi)待用。四級蒸汽噴射真空泵操作如下一、 開泵操作： 1、開啟室外循環(huán)水泵，再打開水包進水閥門及四級泵供水閥，隨后開啟室內(nèi)循環(huán)泵，并調(diào)節(jié)其出口閥門開啟量，使水封池內(nèi)水位處于較高位置但要平衡，開啟涼

33、水塔風扇對水降溫，要求水溫在30°C 以下。 2、打開氣包下疏水閥旁通，將蒸汽中的冷凝水盡快排空并關閉此旁通，再將氣包進汽逐漸開大，氣包壓力控制在0.5Mpa以上。 3、先開第四級（末級）噴射泵閥門，然后調(diào)節(jié)總進汽閥，氣包壓力控制在0.5Mpa以上，再調(diào)節(jié)末級冷凝器的進水量（末級冷凝器出水溫度控制在35°C左右）。 4、當被抽真空系統(tǒng)的真空度達到-0.04Mpa時，開第三級噴射泵進汽閥，并相應調(diào)節(jié)后一級冷凝器的進水閥，同時調(diào)節(jié)氣包總進氣量；當真空度達到-0.09Mpa時，再按順序開第二級、第一級噴射泵進汽閥，并調(diào)節(jié)第一級冷凝器的進水閥，同時再次調(diào)節(jié)氣包的總進氣量，保證氣包壓

34、力在0.5Mpa以上。各級冷凝器水閥一旦正常無需調(diào)動。二、 關泵操作： 1、 關泵操作順序與開泵操作順序正好相反。先關第一級噴射泵進汽閥，再關第二級噴射泵進汽閥，直至全部關閉所有噴射泵進汽閥，然后關閉氣包總進氣閥，打開疏水閥旁通，將氣包內(nèi)余汽排空。 2、先關閉室外循環(huán)水泵，再關閉各級進水閥及總進水閥，待室內(nèi)水封池內(nèi)水位下降至快露出底閥時，再關閉室內(nèi)循環(huán)水泵同時關閉涼水塔風扇。3.16白土濾渣由人工推小車運出車間，脫色油在清油罐中暫存后進入脫蠟或脫臭工段。3.17. 棉籽油、菜籽油和大豆油直接進入脫臭工段進行最后一段脫臭工序. 3.18進入脫臭工序前油要經(jīng)過安全過濾器和析氣器，以防油中有雜質(zhì)和空

35、氣帶入脫臭塔，造成油脂氧化，堵塞噴嘴，此段工序中還應加入占油重0.02%以下的檸檬酸，檸檬酸需配成濃度為5%的水溶液。3.19進入脫臭塔前先與脫臭塔出來的熱油進行兩次逆流交換，回收一部分熱量，節(jié)約能源，然后用導熱油在螺旋板換熱器中加熱到脫臭溫度250260，油進入脫臭塔，整個脫臭時間為6080min。熱量補充靠脫臭塔中的導熱油盤管來實現(xiàn)。脫臭塔每一小格中都有一直接蒸汽噴嘴，噴出的直接蒸汽用于攪拌油脂和蒸餾有臭物質(zhì)。直接蒸汽的壓力為絕壓0.05Mpa，噴入量為515公斤汽/噸油。直接蒸汽必須干燥和脫氧，并要防止脫臭塔漏氣，以免熱油發(fā)生水解和氧化，脫臭時殘壓為266Pa（即2mmHg）以下，具體操

36、作應注意以下幾點：生產(chǎn)中通過視鏡觀察蒸汽的通入量，即要使塔釜中的油噴成膜狀，也不能使蒸汽太大影響系統(tǒng)真空度。開車時，下層塔釜存留1/3液位時，開啟底部放空管、屏蔽泵進行循環(huán)，待下一層塔釜中最后一格，即出油格的液位略高于出油口時才可關閉放空管放油。生產(chǎn)過程中，應時刻注意最后一層六個小格的液位，及時調(diào)整出油的流量。只有在油淹沒導熱油加熱管時，才能往脫臭塔中通入導熱油；停車時，應先放出導熱油，后停直接汽再放空油。停車時，由上層塔釜起，從放空管，逐層放下剩油，以防脫臭塔內(nèi)存油。3.19脫臭油與冷油進行兩次逆流熱交換，油溫大致降到120左右后用冷卻水進一步冷卻，油溫降至60±，再進行安全拋光過

37、濾。3.20安全拋光過濾目的在于脫除金屬螯合物等雜質(zhì)提高油的透明度和表面光亮度。脫臭油的安全過濾不同于粗油凈化過濾，過濾介質(zhì)濾布要求及時清理，經(jīng)常更換，嚴禁介質(zhì)濾布不清理而長時間間歇使用，應確保成品油質(zhì)量。3.21過濾后的油取樣化驗，合格后進入成品油暫存罐。否則返回脫色清油罐重煉。3.22脫色、脫臭工段，要經(jīng)常觀察真空泵，如遇真空度下降應檢查系統(tǒng)判斷，是否發(fā)生了噴嘴堵塞，蒸汽壓力降低，冷卻水水管中的水溫偏高等問題，發(fā)現(xiàn)異常要及時排除。3.23在油進入脫臭工序之前，應開啟蒸汽噴射泵，使其在油到達之前進入工作狀態(tài)，噴射泵的開啟步驟：A：提前通知動力站（鍋爐房），準備送汽，預熱主蒸汽閥前的管線，充分

38、疏水以防止打開閥時產(chǎn)生水錘現(xiàn)象，打開放水閥后，緩緩打開汽包進汽閥，放掉凝水后關閉汽包放水閥，開進水總閥和各組冷凝器進水閥，向各冷凝器供水，開啟末級噴射器進汽閥，使末級噴射器工作，并調(diào)節(jié)末級冷凝器的進水量。（末級冷凝器出水溫度約35）B：當被抽真空系統(tǒng)的真空度約低于-0.04MPa后，開前一級噴射泵進汽閥，并相應的調(diào)節(jié)后一級冷凝器的進水閥（出水溫度），當真空度達-0.09Mpa時，按從后級往前級順序逐漸開啟和調(diào)節(jié)各汽閥，關泵順序正好相反，各級水閥開啟度一旦正常即無需調(diào)動。C：當泵全部投入工作，達到額定的真空度后，逐漸回調(diào)蒸汽用量，以至接近臨界點為準。 正常運行中應注意以下幾點： a：噴射泵在暖管

39、及疏水工作后方可投入運行； b：蒸汽噴射泵投入工作后，蒸汽壓力及溫度，冷卻水的耗量、溫度和壓力應當保持在設計調(diào)試允許參數(shù)范圍內(nèi)； c：真空室的破真空在噴射泵不停車的條件下運行（保持最后一級真空泵運行即可），以免因真空將水倒抽入高溫設備內(nèi)，引起爆炸。 d：若運行時間過長，發(fā)現(xiàn)蒸汽耗量大大增加，真空度達不到要求時，則應更換各級噴射器噴嘴，若發(fā)現(xiàn)真空泵體有嚴重銹蝕時應更換新泵。4.開車與停車4.1開車1開車前的準備工作： 開車前操作人員必須掌握本車間的有關工藝、詳細閱讀設備的說明書，開車前要仔細檢查各設備及管道、閥門、儀表，有轉(zhuǎn)動的設備要試空運轉(zhuǎn)。車間內(nèi)要打掃干凈，不留雜物，如若一切正常才可開車。A

40、：開離心機前的仔細檢查十分重要：（1）檢查齒輪箱潤滑油油位須在油標的中線以上；（2）檢查所有緊固螺柱，螺母有無松動，必須緊固；兩剎車手柄必須處于垂直位置，使剎車片與摩擦輪端蓋脫離；（3）轉(zhuǎn)鼓鎖緊螺釘松開，使轉(zhuǎn)鼓能自由轉(zhuǎn)動；（4）點動電機檢查轉(zhuǎn)鼓旋轉(zhuǎn)方向與標記是否一致。（5）檢查轉(zhuǎn)鼓與鎖緊圈是否緊固好，轉(zhuǎn)鼓的O標志與鎖緊圈的O的標志必須一致。使用時間太久后，鎖緊圈的標志會超過轉(zhuǎn)鼓的標志，否則鎖不緊。此時，應通知生產(chǎn)廠家。（6）對于DHZ型自動排渣碟式離心機，在開機前必須檢查操作水泵系統(tǒng)，不能有漏水現(xiàn)象，壓力不得低于0.3Mpa。（關閉電磁閥檢查）B：開車之前應當做好以下準備工作：全面檢查和確認真

41、空系統(tǒng)、蒸汽系統(tǒng)、冷卻水系統(tǒng)以及儀表電控系統(tǒng)，是否符合質(zhì)量要求；閥門是否全部關閉，設備是否運轉(zhuǎn)良好；指定調(diào)試的總指揮及各崗位責任人員，要求分工明確，職責分明；汽、水、電、機、儀各專業(yè)檢修工應隨時待命，以便及時排除出現(xiàn)的故障；準備麥氏真空表一只。2開車步驟：第一步，開啟車間總水蒸汽閥門，總水閥，總電源開關等，稍事穩(wěn)定后，即往熱水罐加熱水，再開離心機，（離心機開機詳見說明書）。可微開各加熱器加熱蒸汽閥門，預熱加熱器到85，離心機達到規(guī)定的溫度和轉(zhuǎn)速后，可進毛油。此外，真空泵要提前開啟試好，使其在油到達之前進入工作狀態(tài)。堿溶液、磷酸溶液、檸檬酸溶液也要提前配好存入各自的暫存罐中備用，白土應提前放在白

42、土下料器中。第二步：第一步準備就緒后，可及時進油，毛油進入車間后，依次按工藝流程，開啟各閥門及設備并調(diào)節(jié)各部分工藝參數(shù)即可。注意事項：A：進油開始階段流量要小，隨著工作的正常，逐漸開大閥門進油，到設備完全正常時，油量也可達到正常水平。B：開車準備階段或開車發(fā)生故障，應馬上停車，待檢修完后再開車。4.2停車：停車時要先停止進油，然后按工藝流程依此停車；停車時要盡量讓系統(tǒng)里的物料走完后再停有關部分設備；最后關閉車間總汽、電、水；完全停車后，應及時開啟設備、管道的排空口，放出系統(tǒng)內(nèi)設備、管道中殘余物料，以利于再次開車和設備檢修；A：DHZ400型排渣碟式分離機停機：在轉(zhuǎn)鼓未完全停止狀態(tài)時，不得松開分

43、離機的任何部件；關閉供料管路閥門，打開熱水供應閥門，以便沖掉轉(zhuǎn)鼓內(nèi)壁殘存皂腳；看到清水從重相排出管流出后，停止供應熱水；按全排渣口按鈕，進行一次全排渣，然后再沖洗全排渣，重復幾次以確保轉(zhuǎn)鼓內(nèi)無殘渣。關閉電機，待轉(zhuǎn)鼓將至2000轉(zhuǎn)/分（指示盤為20轉(zhuǎn)/分），可以用制動器剎車，直至轉(zhuǎn)鼓完全停止；關閉操作水管路閥門；如想拆卸轉(zhuǎn)鼓部分，應在轉(zhuǎn)鼓剛停止時進行，這樣比較容易。B：DRZ400型碟式分離機：停止進油；慢慢開啟熱水閥門，取代轉(zhuǎn)鼓里的重相，并清洗轉(zhuǎn)鼓；當清水從重相排出，便停止供應熱水，切段分離機電源，使其自然減速；當轉(zhuǎn)速表示值在90轉(zhuǎn)/分以下時，可使用剎車，使分離機很快地停止，不準高速時使用剎車

44、。在機器未完全停止前，嚴禁松開分離機上任何部件； C：NYB型高效板式密閉過濾機：停止進油；將罐內(nèi)的液體（油）放入濁油罐內(nèi)；后依前所述吹干濾餅，打開碟閥。 D：真空系統(tǒng)終止運行前，應先關閉汽提直接蒸汽，然后依次關閉導熱油進口閥門，脫臭塔排氣總閥，噴射泵動力蒸汽閥，冷凝器進水閥，以保證安全運行。噴射泵停車順序應為： a：開啟系統(tǒng)破真空閥； b：從第一級噴射泵開始，順序關閉蒸汽閥； c：關閉供水總閥或水泵。5.事故處理和安全操作：5.1事故處理： A：突然停電：車間突然停電，應立即關閉進油泵，關閉電源開關，查明原因；若短時間內(nèi)不能恢復正常供電，應關閉進油閥門、進堿液閥門、進汽閥門，放出系統(tǒng)中油、堿

45、等物料，必要時要進行清洗檢修，待電源正常后再重新開車；B：突然停水：如果出現(xiàn)停水事故，要馬上停止進油、進堿，并逐一關閉所有電機及蒸汽閥門，查明原因，迅速修復，若一時無法恢復正常供水，即須清理各系統(tǒng)，放出存留物料，盡快檢修有關設備； C：停止供汽：如果因故停止水蒸汽的供應，應迅速作出判斷，在23min不能恢復的，按停車順序停車； D：事故時的半成品油或不合格油，經(jīng)回收后再打入毛油暫存罐回煉； DHZ400型排渣碟式分離機故障原因及排除：· 故障現(xiàn)象：轉(zhuǎn)鼓達不到額定轉(zhuǎn)速或啟動時間過長； 原因： 剎車未松開；液力偶合器沒有足夠的油或偶合器漏油；轉(zhuǎn)鼓位置過高或過低，向心泵有摩擦；大螺旋齒輪打

46、滑 排除方法：按下剎車手柄；檢查偶合器并加速平油到規(guī)定量；檢查轉(zhuǎn)鼓安裝位置；鎖緊大螺旋齒輪緊固螺釘；· 故障現(xiàn)象： 操作中轉(zhuǎn)鼓速度減慢 原因： 液力偶合器內(nèi)的油不足電機轉(zhuǎn)速減慢頻繁排渣 排除方法： 加透平油至規(guī)定量；檢查電源；不隨便手動排渣。· 故障現(xiàn)象： 轉(zhuǎn)鼓啟動太快（不到3min）或電機的啟動電流太高 原因： 液力偶合器內(nèi)油太多 排除方法： 檢查油位· 故障現(xiàn)象： 分離運轉(zhuǎn)不平穩(wěn) 原因： 轉(zhuǎn)鼓排渣不充分；轉(zhuǎn)鼓部件裝配不正確（未按序號裝或與其它分離機零件調(diào)換）；軸承（立軸）磨損；立軸內(nèi)部彈簧損壞；轉(zhuǎn)鼓的平衡破壞；齒輪磨損過大或燒壞（齒輪箱潤滑乳化或含雜過高）排除

47、方法： 對轉(zhuǎn)鼓進行幾次部分排渣；重新裝配轉(zhuǎn)鼓，檢查每個零件的編號序號；更換新軸承；檢查并更換彈簧；由制造廠家技術人員檢查后送回該廠，一定不能自己修理焊接；檢查齒輪箱，更換齒輪和齒輪箱· 故障現(xiàn)象： 有異常噪音（尖叫聲） 原因： 向心泵碰撞；轉(zhuǎn)鼓外沉渣無法排出；排除方法： 檢查轉(zhuǎn)鼓高度清理機蓋內(nèi)沉渣。· 故障現(xiàn)象： 轉(zhuǎn)鼓未密封（注意：在這種情況下立即停止進料） 原因： 操作水壓力過低；操作水液壓，通道堵塞；電磁閥不動作；自動控制器故障。 排除方法： 操作水壓力至少要0.25MPa；檢查并清理液壓系統(tǒng)；檢查電磁閥的質(zhì)量；修理自動控制器。 · 故障現(xiàn)象： 轉(zhuǎn)鼓不能及時打

48、開（或打開太少） 原因： 滑動活塞上密封圈安裝不當或失去密封作用；小活塞或閥體上密封圈損壞；轉(zhuǎn)鼓體和滑動活塞配合面有橡膠粒等臟物；閥體中心孔（泄水孔）堵塞 排除方法： 檢查密封圈，更換損壞的密封圈；更換密封圈；清理轉(zhuǎn)鼓體和滑動活塞；清理閥體拆下閥體不需要卸下轉(zhuǎn)鼓。 DRZ400型碟式分離機故障原因及排除： 故障現(xiàn)象： 轉(zhuǎn)鼓達不到額定轉(zhuǎn)速或啟動時間過長 原因： 剎車片未脫開；緊頂螺釘未退出；瓦形摩擦片表面有油；瓦形摩擦片磨損；機身上部內(nèi)腔內(nèi)已堆積液體或固體導致轉(zhuǎn)鼓減速；電機接線錯誤；大齒輪兩端壓力板未鎖緊，大齒輪移位；動力線電壓太低。 排除方法：按下剎車手柄；退出緊頂螺釘；洗干凈或更換新片；更換摩擦片；清理所有堆積的物料；正確接線；松下橢圓形蓋，鎖緊壓板；檢查電源。· 故障現(xiàn)象： 振動增大 原因： 已分離的重相不均勻地沉積在轉(zhuǎn)鼓里；轉(zhuǎn)鼓裝配錯誤或兩臺機的轉(zhuǎn)動部件、零件調(diào)換誤裝；使用一段時間，碟片組壓緊不夠；彈簧室的彈簧已斷裂；底部軸承的支撐彈簧已壞，轉(zhuǎn)鼓的相對高度降低約2mm；軸承損壞。 排除方法：停機清理；停機檢查轉(zhuǎn)鼓部分零件的編號；需增加碟片；換為新彈簧；更換為新彈簧；更換為新軸承；· 故障現(xiàn)象： 啟動電流太大 原因： 電流表不準；電機有故障；接線錯誤；軸承損壞。 排除方法： 檢查電流表；檢查電機；正確接線；更換為新軸承。·