箱型柱加工制作工藝書

1、 箱型柱加工制作工藝 編制: 審核: 批準: 二0一三年七月三十日一、箱形柱制作工藝流程及重點檢查圖二、焊接材料：1 所用焊接材料必須與被焊母材材質相匹配，以等強性為原則，質量應符合各相應國家標準的要求。 2 常用的焊材：A、埋弧自動焊用焊絲： Q345類母材： H10Mn2 、4mm 焊絲配SJ101焊劑 Q420類母材： H10Mn2 、4mm 焊絲配SJ101焊劑B、半自動CO2氣體保護焊： Q345類母材： 焊絲：1.2mm的ER506 Q420類母材： 焊絲：1.2mm的ER55G CO2氣體：純度99.9%（體積） 含水量0.005%（重量）C、電渣焊用材料： Q420類母材： 焊

2、絲：2.4mmH10Mn2、熔嘴管：10mm E5048 配HJ431焊劑 Q345類母材： 焊絲：2.4mmH10Mn2、熔嘴管：10mm E5048 配HJ431焊劑D、所有焊絲應粗細一致，焊絲不得生銹，焊絲鍍銅層不得脫落。E、焊劑烘干溫度：焊劑SJ101烘干溫度300保溫2h。焊劑烘干過程如圖2-1。3 其它3.1 栓釘、瓷環(huán)等材料也必須符合設計文件和相關標準要求。3.2 所有材料必須按規(guī)定進行驗收入庫，不合格的材料不得入庫，更不得使用。三、鋼板拼接: 1、由于定長進料，原則上箱形柱的翼板、腹板不拼接,但尺度超長或不得已時，凡長度要拼接的翼、腹板料，必須先埋弧自動焊拼接，則翼緣板拼接縫和

3、腹板拼接縫兩者的間距見圖 并符合表4.2.1的要求。翼緣板及腹板的拼接長度不小于2倍板寬。（設計有特別要求的按設計執(zhí)行）。 2、埋弧焊拼接坡口制備原則：對于板厚12mm以內的不開坡口可直接采用埋弧雙面焊、對于板厚12一26mm的開單面V形坡口、板厚>26mm以上開X坡口, 坡口角度的確定原則：板厚較薄坡口角度大、鋼板厚度大則坡口角度相應減小、 并以焊接工藝評定來確定、最終保證焊縫完全熔透、達到焊縫質量要求、3、鋼板拼接焊 3.1、鋼板拼接焊 開坡口拼接焊常采用兩種方法、 1）、傳統(tǒng)焊接方法、CO2打底焊、反面碳弧氣刨清根、埋弧焊填充、蓋面， 2）、直接采用埋弧雙面焊、無需碳弧氣刨清根、（

4、適用于操作者焊接技術水平較高者）、 3）、對于較厚鋼板開坡口的焊接、焊接前需要考慮進行反變形設置、以減少焊接后的變形量，拼接焊縫為全熔透一級、拼接焊縫兩端需加裝相同板厚的引熄弧板.并經無損探傷合格、（標準依據GB11345一89之規(guī)定，）矯平拼縫后，方可下料。4、鋼板拼接埋弧焊反變形控制: 考慮到焊接過程中不可避免的要產生焊接變形、則焊接前需要設置反變形、焊幾道后隨時用鋼板尺測量、采取頻繁翻身對稱焊接.通過焊接過程來有效控制焊接變形、拼接焊縫兩端焊接前需加裝相同板厚的引熄弧板.對于仍存在有殘余焊接變形的、需要矯平鋼板焊縫，拼接焊縫為全熔透一級焊縫、則Q345以上鋼板焊后24t需經無損探傷合格，

5、方可下料。4、焊接前鋼板對接焊縫兩端需要加裝引、熄弧板、5：埋弧焊接前、為有利于焊接引弧、需要用鋼鉗將焊絲端頭剪成斜尖狀、當焊接引弧時、較大的短路電流瞬間能夠容易將焊絲尖部溶化并電離產生電弧、焊接電弧引燃，防止了啟動后長時間引不著電弧的現象。關鍵是避免了因起弧時電弧未引燃而長時間的短路、使得焊絲端頭與粘結在一起、導致了焊接行走過程中偏焊現象的發(fā)生，6：埋弧焊接引弧時、正確做法是將焊絲下送至焊縫表面、焊絲尖端頭與焊縫表面輕微接觸即可、達到焊絲尖部與母材或焊縫似接觸又非接觸的狀態(tài)、起弧處添加焊劑覆蓋、開始引弧焊接。此方法保證了起弧一引即著、就如同劃火柴7、鋼板對接：多層多道焊接、當隨著焊接層數的增

6、加、使得焊縫坡口增寬、在采用埋弧單絲焊接、焊縫寬度增加后、仍然采用一道蓋面焊、則電弧熔寬不夠、容易產生焊縫兩側的咬邊、再就是較寬的焊道采用大電流和電壓焊接則焊接接頭性能將會變差、正確做法：應進行分道焊接、采用多層多道進行焊接、見圖示意8、鋼板拼接埋弧焊規(guī)范參數: 表1.2板厚(mm)坡口焊道焊接方法電源極性焊絲直徑(mm)焊絲干伸長 (mm)焊接電流 A焊接電壓 U焊接速度(V)cm/min6一8 I形正SAW反/DC4.040-50580-60032-3340 - 50反SAW反/DC4.035-40620-70030-3130- 4010一12 I形正SAW反/DC4.040-50620-

7、67030-3240 - 50反SAW反/DC4.035-40650-72029-3030- 4014一18單面V形正SAW反/DC4.040-50530-55031-3340- 45正SAW反/DC4.040-50650-72029-3030- 40反SAW反/DC4.030-40620-70030-3130- 4020一24單面V形正SAW反/DC4.040-50550-58031-3340- 45正SAW反/DC4.040-50650-68030-3135- 40反SAW反/DC4.030-35620-70030-3130- 4026一30X形正SAW反/DC4.035-40550-58

8、031-3240 - 45正SAW反/DC4.040-45620-68030-3130- 40反SAW反/DC4.035-40600-65030-3130 - 35反SAW反/DC4.035-40650-72030-3135- 409、焊接變形火焰矯正：過大的焊接變形、采用火焰沿焊縫寬度往復加熱、一般以變形的大小來確定加熱寬度區(qū)域、變形大加熱區(qū)域寬、變形小則加熱區(qū)域窄、矯正原來：利用厚板溫差原理。加熱溫度不宜超過600、并加熱后讓鋼板自然冷卻、嚴禁用水急冷四：鋼板切割下料、（一）、箱型翼,腹板切割下料： 1、柱體牛腿上下600mm、柱兩端頭150mm翼緣板與腹板焊縫為全熔透一級、 其它部位部分

9、熔透， 2、依據加工圖箱型截面尺寸和全熔透焊縫要求，分別計算各板寬度, 1）、 翼板下料寬度尺寸翼板寬 2）、腹板下料寬度尺寸腹板截面寬2翼板厚+(1-2mm焊縫收縮量) (注：針對箱形主焊縫分為全熔透和部分熔透、則腹板寬度按照部分熔透的寬度尺寸進行切割下料),全熔透段間隙縫待坡口加工時一并切割，詳見后面坡口切割工藝，3、箱形主焊縫通長設計要求為全熔透焊縫時、 則腹板、翼緣板寬度計算如下, 1）、 翼板下料寬度尺寸翼板寬 2）、腹板下料寬度尺寸腹板截面寬(2翼板厚+2C) + S (注:C為對口間隙縫,當板厚28mm宜6-8mm,當板厚30mm宜8-10mm). S表示焊縫收縮量，焊縫收縮量的

10、預留隨腹板厚度的增大而增加， 例：鋼板厚度20mm、S=1-2mm, 22鋼板厚度30mm、 S=2-3mm, 30鋼板厚度50mm、 S=3-4mm,4、切割下料 4.1構件翼、腹板切割下料根據加工下料排版圖，在待下料鋼板上放切割線, 畫線時應考慮留出切割縫量,以及箱形柱加工焊接過程中的收縮量,對于鋼板厚度20mm以下箱形鋼構件、一般翼、腹板橫向預留1一3mm，長度方向預留20-30mm加工余量。對于鋼板厚度20mm以上箱形鋼構件、一般翼、腹板橫向預留2一4mm，長度方向預留30-50mm加工余量切割前檢查校對切割放線尺寸，合格后方可切割。4.2根據構件特點，確定下料方法及相關的焊接收縮余量

11、，計算相關的焊接變形。 焊接縱向收縮變形 鋼結構構件焊后平行于焊縫方向發(fā)生的收縮變形叫縱向變形。焊縫的縱向收縮變形量隨焊縫的長度和焊縫熔敷金屬的截面積的增加而增加，隨焊件截面積的減少而減少。多層焊時，第一層的收縮量最大，有縱向長焊縫的鋼結構件，單道焊時長度方向的收縮量估算公式為：LK1×Aw×L/A式中： Aw 焊縫截面積，mm2；A 桿件的截面積，mm2；L 桿件長度，mm；L縱向收縮量，mm；K1 與焊接方法、材料熱膨脹系數和多層多道焊的層數有關的系數，對不同的焊接方法、系數K1數值不同：GMAW（氣保焊）：K10.043SAW（埋弧焊）： K10.0710.076SM

12、AW（藥皮焊條焊）：K10.0480.057由于估算公式屬于經驗公式，應在工程實際中驗證修改，為了工程便于應用，介紹三個焊縫縱向收縮量的近似值（mm/m）：對接焊縫：0.150.30；連續(xù)角焊縫：0.200.40；間斷角焊縫：00.10。注：以上數據是寬度大約為15倍板厚的焊縫縱向收縮量，適用于中等厚度低碳素結構鋼、低合金結構鋼。 焊接橫向收縮變形鋼結構構件焊接后在重直于焊縫方向發(fā)生的收縮稱為橫向收縮變形。橫向收縮的變形量隨板厚的增加而增加。多道焊時，每一道焊縫所產生的橫向收縮量逐漸遞減。對接焊縫的橫向收縮變形量，可以用公式來進行計算。a 坡口形式： V形、 L0.1t0.6 X型、 L0.1

13、t0.4 L 、 橫向收縮變形量，mm；式中：t為焊接接頭的板厚。b K Aw -焊縫橫向收縮量（mm）； Aw-焊縫的截面積（mm2）； K-系數，0.10.2； -為焊接接頭的板厚 （拘束度大K取0.1；拘束度小K取0.2；拘束度適中K取0.15）根據設計尺寸按1：1放大樣?？芍苯釉跇影澹訔U）上放線，亦可先放樣再作樣板；應根據需要，分別作成號料、加工和檢查用的樣板、樣桿。放樣、號料時應根據工藝要求預留焊縫收縮余量及切割、加工等加工余量，其值可參見表1.3 預留焊接收縮余量參考值 表1.3序號結構類型截面規(guī)格焊接收縮余量1實腹結構截面高度在1000mm以內及鋼板厚度在25mm以內縱長焊縫-

14、每米焊縫0.5mm（每條焊縫）接口焊縫-每個接口為1mm加勁板焊縫-每對加勁板為1mm截面高度在1000mm以內及鋼板厚度在25mm以上各種厚度的鋼材，縱長焊縫-每米焊縫為0.2mm（每條焊縫）接口焊縫-每個接口為1mm加勁板焊縫-每對加勁板為1mm2格構式結構輕型（桁架、塔架等）接口焊縫-每個接口為1mm搭接接頭-每米焊縫為0.5mm重型（組合截面柱子等）組合截面的梁、柱的收縮余量，按本表序號1采用，焊接塔接接頭焊縫-每個接口為0.5mm3板筒結構厚18mm及以下的鋼板豎向焊縫（垂直縫）產生的圓周長度收縮量-每個接口1.0mm環(huán)向焊縫（水平縫）產生的高度方向的收縮量-每個接口1.0mm厚18

15、mm以上的鋼板豎向焊縫（垂直縫）產生的圓周長度收縮量-每個接口0.2mm環(huán)向焊縫（水平縫）產生的高度方向的收縮量-每個接口2.5-3.0mm板,條料切割,必需遵循兩邊同時受熱切割原理,避免板單面切割后產生旁彎4.3、切割工藝與參數 表1.4割嘴型號割嘴 割嘴孔徑 距離切割厚度mm割縫余量 mm氧氣壓力Mpa丙烷壓力Mpa切割速度mm/min21.00 25-3012-3020.6-0.70.05-0.06700-50031.25 25-3030-402.5-30.6-0.70.06-0.08500-40041.50 28-3340-7030.7-0.80.08-0.1400-30051.75

16、30-3570-803.5-40.8-1.00.15350-2504.4、構件板編號：根據圖紙構件尺寸、對切割下料板進行編號、為后續(xù)加工裝配創(chuàng)造條件、采用油漆記號筆進行標注、字跡清楚，4.5切割后及時清除氧化鐵，采用角向磨光機打磨割口端面，并進行質量自檢查，嚴禁將氧化鐵帶入下道工序.4.6、鋼板調平:條料切割后板彎曲需進行調平，如果有大量板彎、則需要采用平板機、或是采用將卷管機滾輪之間放入較厚鋼板、平板時將彎曲板放于上面進行校平，數量或是彎曲不大的可采用、人工大錘、在彎曲處板邊部墊上鋼板進行錘打調平、目的：釋放切割邊處的熱收縮應力。調平時嚴禁直接在彎曲板上錘打、 調平后進行質量檢查，合格轉入下

17、道工序。（二）、內隔板切割下料、坡口加工： 內隔板與箱體四面連接，分為CO2氣保護焊縫cb和電渣焊焊縫兩種， CO2焊縫需要開坡口見圖示意。 1、內隔板CO2焊縫坡口角度加工原則：有利于保證焊縫全熔透和焊接質量， 2、內隔板CO2焊縫是否開雙面坡口的原則：當翼板厚度40mm以上時、考慮減少坡口焊接量，需要開雙面坡口，當翼板厚度<40mm以下時則開單面坡口。內隔板尺寸的確定、內隔板四邊焊縫為全熔透二級、依據加工圖箱型截面尺寸， 分別計算各邊寬度, 2.1、 翼板側寬翼板寬( 2腹板厚+2Cb) 注：Cb為CO2焊縫間隙縫，約4一5mm 2.2、 腹板側寬腹板截面寬(2翼板厚+2d) (注:

18、d為電渣焊坡口間隙,當翼板厚28mm宜23mm,當板厚30mm宜25mm.3、內隔板切割下料： 3.1、內隔板尺寸的確定、內隔板四邊焊縫為全熔透二級、依據加工圖箱型截面尺寸， 分別計算各邊寬度, a、 翼板側寬翼板寬( 2腹板厚+2Cb) 注：Cb為CO2焊縫間隙縫，約4一5mm b、 腹板側寬腹板截面寬( 2腹板厚+2Cb)3.2、內隔板CO2焊縫坡口切割、3.3、內隔板切割下料 1）、內隔板,小件板縱向切割, 同樣遵循兩邊同時受熱切割原理,避免板單面切割后產生旁彎、橫向切割采用數控切割機、3.4、切割后及時清除氧化鐵，采用角向磨光機打磨四個邊割口端面，嚴禁將氧化鐵帶入下道工序、并進行檢查，

19、五、坡口加工、（一）、箱形主焊縫坡口、角度加工、 1、主焊縫坡口角度加工原則：有利于保證焊縫全熔透與焊接質量， 2、主焊縫是否開雙面坡口的原則：當翼板厚度>30mm以上時、考慮防止翼板厚度方向的層狀撕裂，需要開雙面坡口，當翼板厚度<30mm以下時則開單面坡口。 表1.53、腹板，翼板坡口加工3.1、當箱形構件主焊縫、全長焊縫設計要求熔透時、則按照下圖采取通長熔透焊縫坡口來加工、對于板厚30mm以上需要開雙邊V型坡口、板厚30mm以下開單邊V型坡口。切割時割嘴切割風線與腹板端所劃角度線相吻合后、進行切割。3.2、當箱形構件主焊縫、焊縫設計要求 柱體牛腿上下600mm翼緣板與腹板焊縫、

20、柱上下端頭各150mm范圍內為全熔透一級、其它部位部分熔透時，則按照下圖示意進行切割。3.3、腹板坡口加工:請參見下照片圖示劃線、小車加裝配導向輪、兩邊同時切割，半自動坡口切割時，小車上需要加裝導向輪，能夠保證坡口切割質量3.4、坡口切割后檢查：坡口鈍邊質量關系到主焊縫，CO2打底焊接質量的好壞、鈍邊厚度不一致、就會導致焊縫根部死角處溶不透、則焊縫就要返工、對此：鈍邊薄厚不一、需要修磨鈍邊,同時清除氧化鐵，見圖示意：五、內隔板電渣焊襯板加工與裝配、1、 電渣焊襯板：襯板的作用、主要作用是阻擋焊縫熔液流淌、強制焊縫成型、與連接焊縫形成一體。襯板規(guī)格尺寸選用原則、主要以翼緣板厚度來確定、保證焊接過

21、程中襯板不被燒穿、具體襯板規(guī)格尺寸選用見下表、表1.62、電渣焊襯板切割：箱形柱內隔板電渣焊襯板加工必須依據圖紙設計要求、襯板切割采用半自動切割機雙割嘴、兩邊同時受熱、防止襯板板產生旁彎。3、襯板切割彎曲矯正：用鋼板尺測量、襯板中間彎曲超過1mm以上時、需要進行矯正、矯平處理、用人工大錘矯平、也可以采用刨邊機等機械加工矯平、彎曲的電渣焊板、將會使翼緣板蓋板時、內隔板電渣焊襯條與翼緣板連接的接觸面產生一定間隙縫、帶來的結果使焊接過程中導致電渣焊漏渣、造成焊接熄弧與中斷、焊縫缺陷未熔合的產生、影響焊縫質量保證。4、內隔板上裝配襯板:內隔板上裝配電渣焊襯板是箱形構件加工過程中關鍵工序： 1）：在制作

22、內隔板裝配電渣焊襯板時、先在制作平臺上放十字線、依據設計內隔板尺寸再將內隔板尺寸放線到平臺上、裝配胎摸具、并予以點焊固定, 2）：裝配隔板襯板.先點固焊襯板兩端，以防襯板一端翹起， 見后圖隔板襯板裝配缺陷示意圖。5、內隔板上裝配襯板:內隔板上裝配電渣焊襯板是箱形構件加工過程中關鍵工序： 1）：在制作內隔板裝配電渣焊襯板時、先在制作平臺上放十字線、依據設計內隔板尺寸再將內隔板尺寸放線到平臺上、裝配胎摸具、并予以點焊固定, 2）：裝配隔板襯板.先點固焊襯板兩端，以防襯板一端翹起， 見后圖隔板襯板裝配缺陷示意圖。3）、內隔板裝配電渣襯板：操作平臺、在操作平臺上放線、裝配胎模具4)、內隔板與襯條的點固

23、焊方法：不正確的點固焊則會給電渣焊帶來不必要的困難、表現為：當電渣焊坡口較小時、點固焊和焊豆飛濺在坡口內會進一步減小坡口內的空間、使得電渣焊熔嘴管送入困難、或根本就無法送入、即使能夠送入電渣焊熔嘴管、電渣焊管在坡口內的左右活動調整也會受到空間狹小的一定影響、并焊接時會影響到過程中添加焊劑、對焊接質量的保證變的不利。正確的點固焊方法是、襯條與內隔板之間點固焊在隔板外側、點固焊尺寸見圖示。6、內隔板襯條裝配質量檢查: 內隔板襯條裝配后進行尺寸檢查， 1）、電渣焊襯板裝配后先打上隔板中心線、為后續(xù)箱形裝配尺寸準確提供條件。 2）、以箱型內口尺寸為準、檢查隔板的長x寬尺寸。 3）、檢查隔板對角線尺寸。

24、7、隔板襯板裝配缺陷, 裝配隔板襯板時可能出現的缺陷.和組裝箱型時的誤差·將會造成電渣焊時的漏渣. 襯板面與隔板,襯板面與壁板接觸間隙縫必需<1mm.以防止漏渣.以下圖示是電渣焊襯板裝配時常見的缺陷、應予以避免產生、六、箱形裝配：（一）、腹板上裝襯條、箱形主焊縫設計分通長全熔透做法、和部分全熔透與部分半熔透做法、兩種做法在腹板上的坡口加工不一樣、見圖示、1、腹板上裝配襯墊板加工做法、 1）、腹板量放中心線、以腹板中心線為準,向兩邊放墊板裝配線.可消化腹板偏差。 箱型腹板上襯墊板裝配線的計算方法如下： a、在實際腹板寬度上分出中心線：實際腹板寬度1/2=腹板寬度中心線 圖示一 b

25、、依據箱型截面內口尺寸：箱型截面內口尺寸1/2(墊板寬+12mm焊縫收縮量)。2)、腹板裝配墊板：以墊板線為基準,兩邊裝配襯墊板.同時消化腹板偏差，加裝前需要檢查調直襯墊板的平直度。 注意：如箱形腹板長度較長，裝配襯墊板時可將襯墊板分段進行加裝、長度1米或2米均可，保證依據裝配線加裝襯墊板之后的平直度。點固焊縫長20mm、間距400mm、點固焊時防止襯墊板的變形翹起、點固焊的同時用手錘進行錘打調平、說明：腹板上裝墊板作用主要是保證主焊縫在打底焊接時襯托焊縫鐵水、防止焊漏、實現焊接過程的順利。2、部分全熔透與部分半熔透坡口加工做法、 以腹板中心線為基準,向兩邊放墊板裝配線.以此來消化腹板偏差。例

26、：箱型腹板上襯條裝配線的計算方法如下： 1）、在實際腹板寬度上分出中心線：實際腹板寬度1/2=腹板寬度中心線 圖示一 2）、依據箱型截面內口尺寸：箱型截面內口尺寸1/2墊板寬+12mm焊縫收縮量。3）、腹板裝配墊板：同樣以墊板線為基準,板兩邊裝配襯墊板. 加裝前需要檢查調直襯墊板的平直度、襯墊板只對全熔透焊縫區(qū)段進行加裝、 注意：依據裝配線加裝襯墊板、確保襯墊板裝配平直度、并將襯墊板與腹板進行點固焊、見圖示意。3、在腹板上量放內隔板位置線、其目的是先行將腹板電渣焊孔切割、注意：腹板上放出內隔板位置線后、以板端齊頭20mm線為基準,向另一端量放所有內隔板位置線、將電渣焊孔切割出來，并清理割渣，（

27、二）、翼緣板上裝配內隔板：1、翼緣板上測量放隔板位置線、在翼緣板上量放同腹板相同的內隔板裝配線：尺寸以構件加工詳圖為準，注意：翼緣板上的內隔板位置線、是后續(xù)箱形構件取長的基準依據。 以齊頭20mm、線為 基準,向另一端量放隔板中心線. 同時標注構件編號、與腹板編號相配套、1.1.人工胎架裝配 1）、 采用人工胎架組立前須在鋼板平臺上，根據箱型截面尺寸制作胎架見圖。先放胎架裝配位置線，按照圖紙放出腹板寬度尺寸，并在腹板寬度兩側放出翼緣板厚尺寸。其中一側預留楔鐵間隙空間尺寸，便于翼緣板組裝時的加楔鐵緊固作用。1.2、 在鋼板平臺上按照圖示尺寸安裝胎具，并進行胎膜架固定與焊接，胎膜板的制作，見圖5-

28、4。 1）、 胎膜板厚度40mm左右，2）、 翼緣靠模板高度=箱型翼緣板寬度。3）、 腹板靠模板采用40mm板、其中與腹板接觸端面需要進行銑削加工、腹板靠模板長度尺寸和裝配見圖。2、裝配隔板：將內隔板上電渣焊襯條端與翼緣板相對接、并隔板中心線與翼緣板中心線對中、內隔板電渣焊襯條板邊與翼緣板上畫出的隔板邊線相對齊。隔板裝配時注意、當相臨兩隔板之間尺寸較小時、為了方便焊接、應將內隔板CO2焊坡口面背對背裝配、同時內隔板垂直與翼板面90°并進行點固焊予以固定。（三）、箱體U形組立：1、首先組裝時、腹板與翼板拼接焊縫必須錯開>200mm以上、避免出現十字焊縫。2、組裝時注意保證箱體截面

29、為正方形、組裝完成后及時進行檢查箱體截面尺寸。3、點固焊縫長50mm、間距150mm、點固焊焊接材料強度與母材相同。4、 在鋼板平臺上按照圖示尺寸安裝胎具，并進行胎膜架固定與焊接，胎膜板的制作，見圖。 4.1、 胎膜板厚度30mm左右，4.2、 翼緣靠模板高度=箱型翼緣板寬度的23。4.3、 腹板靠模板厚度20mm左右、其它尺寸見圖。（四）、箱體內隔板CO2焊接、箱體U形在蓋板前、需要先將內隔板與箱體連接CO2焊縫進行焊接、并探傷合格后進行蓋板。1、箱體U形內隔板CO2焊接：內隔板全熔透坡口焊縫、采用單面V形坡口CO2焊、反面加襯墊, 多層多道焊接2、箱體U形內隔板CO2焊接：內隔板全熔透焊縫

30、、采用坡口多層多道焊接、經焊接后往往在箱口端有隔板的部位、易產生波浪變形、見圖示意。防止焊接造成箱體波浪變形的措施箱形內隔板CO2焊接前需要在箱口處、內隔板與腹板之間加裝焊接剛性支撐見圖示、可起到防止焊接造成的箱體端口波浪變形的作用、3、箱體U形內隔板CO2焊接：內隔板全熔透坡口焊縫、單面V形坡口CO2多層多道焊接、焊后順手清除焊縫兩側飛濺并打磨、便于探傷檢查、24小時后及時進行UT-探傷.4、內隔板CO2焊接,焊后24小時及時進行UT-探傷. 對于檢查出焊縫中不允許的缺陷、探傷人員應在焊縫邊側標明缺陷位置、深度，同時進行紙質表格記錄，以書面形式通知工廠焊工進行返修、并跟蹤返修結果的復檢。（五

31、）、蓋板裝配：裝配前檢查內隔板電渣焊襯墊板、與兩側腹板之間的裝配質量、對于有1.5mm以上間隙縫、需要進行封焊、并對襯墊板與蓋板接觸端面進行打磨、清除焊疤、飛濺、確保蓋板與襯墊板端面接觸嚴密、同時必須將內隔板中心線、引出致箱形腹板外兩側、并按圖中示意、連續(xù)打上三個以上的洋沖眼、以保證后續(xù)牛腿裝配時位置基準和準確、注意：此關鍵工序、必須做到，箱形兩腹板側均要打上隔板中心線引出洋沖眼。隔板裝配前必須認真檢查電渣焊隔板襯條端面、對于焊疤與焊豆飛濺必須清理、采用磨光機進行打磨、保證蓋板裝配后與電渣焊襯條端面能夠貼嚴、避免和防止焊接過程中的漏渣、打磨電渣焊襯條板端與蓋板接觸面、以確保蓋板時貼嚴緊密。箱形

32、蓋板裝配：蓋板與腹板必須貼緊、特別是蓋板與電渣焊襯條板端面必須貼緊嚴密、之間間隙縫1mm、以確保電渣焊時不漏渣、蓋板與箱體點固焊長50mm、間隔300mm。七、箱型主焊縫焊接、 1、CO2打底焊接: 1）、 焊前主焊縫兩端加裝引熄弧板.焊接引弧在引弧板上,收弧在熄弧板上. 2）、 CO2打底焊兩道.焊接采用兩邊對稱、同時、同方向、同焊接參數的原則,防止構件產生旁彎,扭曲變形.2預熱和層間溫度常用鋼材焊接前預熱溫度宜按表3.1規(guī)定。3.2 當操作地點溫度低于常溫時（注：常溫是指環(huán)境溫度不低于5°以下時），應提高預熱溫度2025；T形接頭比對接接頭提高預熱溫度2550；對于板厚t<

33、20mm Q345鋼和板厚t<40mm Q235鋼的接頭預熱溫度在2550。2.1、 Q345GJ預熱溫度參考Q345執(zhí)行；Q460E鋼材在常溫下當板厚t=100110mm時,最低預熱溫度為150；鑄鋼厚度100150mm時，預熱溫度為150200。2.2、 焊接接頭兩端板厚不同時，應按厚板確定預熱溫度；焊接接頭材質不同時，按強度高、碳當量高的鋼材確定預熱溫度。2.3、 厚板焊前預熱及層間溫度的保持優(yōu)先采用電加熱器，也可用火焰加熱器加熱見圖3-3a，并采用專用的遠紅外測溫儀或接觸式測溫儀測量見圖3-3b。預熱和層間溫度常用鋼材焊接前預熱溫度宜按下表規(guī)定 表1.7鋼材牌號接頭鋼板的厚度mm

34、t<2020t4040t6060t80t80Q235-405080Q345-206080100Q390206080100120Q420206080100120Q46020801001201503、CO2打底焊兩道，焊接采用兩邊對稱、同時、同方向、同焊接參數的原則, 防止構件產生旁彎,扭曲變形。CO2氣保護焊是明弧焊接，當兩條焊縫面對面同時焊接電弧光的外漏、對兩個焊工相互之間的眼睛將造成灼傷，對此應在構件中間加一個能夠遮擋電弧光的可以移動擋板，防止電弧光可能造成互相灼傷,見圖。4后熱有焊后消氫熱處理要求時,焊件應在CO2打底焊接完成后立即加熱到300350。保溫時間根據按每25mm板厚不小

35、于0.5h、且總加熱時間不小于1h確定，達到保溫時間后用巖棉被包裹緩冷見圖。其加熱、測溫方法和操作人員培訓要求與預熱相同。八、內隔板封閉焊接：采用熔嘴電渣焊、或是絲極電渣焊：1、焊接前準備,1.1、熔嘴管選用、當坡口間隙=20×20mm. 熔嘴管采用8mm、當坡口間隙=20×25mm. 熔嘴管采用10mm、當坡口間隙=25×30mm. 熔嘴管采用12mm。1.2、熔嘴管裝入箱形電渣焊孔內、并夾持在焊機頭上、熔嘴管焊絲伸出底部30mm左右、底部加裝引弧帽、在引弧帽內添加適量鋼砂和焊劑、用千斤頂將引弧帽與箱體頂緊、對于頂緊引弧帽與箱體接觸面后仍然存在有間隙縫、可用黃泥

36、將其堵塞嚴、防止電渣焊時漏渣，熔嘴電渣焊工藝參數 表1.8壁板厚(mm) 墊板厚mm隔板厚mm焊接電流（A）電弧電壓（V）送絲速度cm/min焊絲直徑mm熔嘴直徑mm坡口間距(mm）1422×5514-20400-420343630-402.410201622×5514-20400-420343730-402.410202024×5514-20400-420343830-402.410222424×5516-24480-500364025-403.212232826×5516-28500-550364025-403.212253028×

37、;5516-30520-580384225-403.212253428×5518-32520-580384225-403.212263830×5518-38550-600384225-403.212264232×5518-40600-620384425-353.212284832×5518-50600-620384425-353.2122835:內隔板電渣焊引熄弧端處理:采用氣刨去除引弧端和熄弧端頭多余部分,氣刨至無缺陷后、用CO2補將低凹處焊至與打底焊縫平齊.九、箱形主焊縫埋弧焊接:采用雙面對稱,同方向,同焊接參數進行焊接、多層多道焊、當焊縫寬度增加時

38、、應分道焊接、焊劑側擋板與箱形側壁貼嚴、阻擋焊劑側面的流淌，保證焊接過程的順利。埋弧焊焊接結束的后熱處理：有焊后消氫熱處理要求時,焊件應在埋弧焊焊接完成后立即加熱到300350。保溫時間根據按每25mm板厚不小于0.5h、且總加熱時間不小于1h確定，達到保溫時間后用巖棉被包裹緩冷見圖。其加熱、測溫方法和操作人員培訓要求與預熱相同。十、:箱形主焊縫質量檢查：焊縫檢驗包括、外觀檢驗和內部檢驗、而焊縫內部檢驗應在外觀檢驗合格后進行，同時焊縫應以焊接完成24小時后.進行UT-探傷.合格后轉入下道工序.十一、:箱形構件變形矯正:采用火焰加熱矯正加熱溫度不應超過800,加熱后自然冷卻構件,材質Q345以上

39、級鋼嚴禁用水冷卻.加熱部位的選擇、應在構件伸長一側、見圖示意。十二、:箱形構件取長切割：柱頂端板的裝配、焊接、柱取長。 1：柱頂端取長以距柱頂端第一塊隔板中心線為基準、向柱頂端方向量放尺寸，并切割 2：裝焊柱頂端板、端板面與柱體垂直面保證90°、端板裝配前對端板四個邊進行單邊坡口切割、裝配后按下圖示意進行焊接。 3：柱端板焊接完成，轉后續(xù)進行端面銑加工、4、箱形構件取長切割,坡口加工：取長切割時考慮安裝時柱底坡口全熔透焊縫，需留有4mm的間隙縫，詳見圖示。5:箱形構件柱底加裝襯墊板：依據圖示尺寸裝配時，保證襯墊板端面四邊平齊，并與箱口四邊貼嚴、點固焊盡可能焊在箱體內部、以避免點固焊中

40、的缺陷帶入到正式焊縫中去、十一：牛腿加工（3）：牛腿取長、過焊孔、螺栓孔加工、尺寸規(guī)格依據加工詳圖 1：牛腿取長采用鋸床或半自動火焰切割，鉆孔采用平面鉆或懸臂鉆均可、 2：鉆孔:首先檢查牛腿尺寸、并按照圖紙尺寸在牛腿腹板上量放、劃線，同時打上洋沖眼 3：鉆孔、采用懸臂鉆時應先用小鉆頭鉆中心孔、再用大鉆頭加工孔、可防止孔鉆偏。 4：過焊孔腹板端加工最好采用鎖口機、如采用人工、則腹板端面需用半自動劃線后切割、過焊孔采用手工切割，應按照加工圖過焊孔R尺寸要求、先做個樣板、放樣到孔位置劃線后切割。牛腿翼緣板坡口切割時注意：、為了防止翼緣板向內切割坡口時傷及腹板見圖，請采用先切割過焊孔、見圖、并翼緣板坡口向內切割處的