燒堿項(xiàng)目供電電解槽選型濃縮裝置選型方案

1、燒堿項(xiàng)目供電、電解槽選型、濃縮裝置選型方案一、燒堿電解整流變110Kv或35Kv供電比較論證燒堿電解整流電可采用110Kv或35Kv兩種供電方案。方案一：整流變采用110Kv設(shè)備費(fèi)及電纜費(fèi)較高，僅在項(xiàng)目總進(jìn)電為110Kv時采用，且開關(guān)站應(yīng)靠近電解整流變設(shè)置。當(dāng)110KV進(jìn)電時，可直送整流變壓器，經(jīng)變壓后進(jìn)整流器使用。 方案二：整流變采用35Kv 設(shè)備費(fèi)及電纜費(fèi)較110Kv低，投資比較合理，適用多種進(jìn)電方案。 本項(xiàng)目整流變用電規(guī)格應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況而定，若總電規(guī)格為110Kv，且開關(guān)站在總圖布置時靠近電解單元，則采用方案一；其余情況下，則推薦方案二，即電解整流變采用35Kv。二、 電解槽的選型比較論

2、證本項(xiàng)目推薦選用自然循環(huán)、高電流密度的復(fù)極槽技術(shù)。目前生產(chǎn)高電流密度、自然循環(huán)的復(fù)極式電解槽的廠商中，口碑較好的有日本氯工程公司和旭化成公司、伍德迪諾拉公司，另外國內(nèi)的北化機(jī)也可生產(chǎn)。單臺槽燒堿生產(chǎn)能力一般為2萬噸/年，最大可達(dá)2.5萬噸/年。本公司設(shè)計(jì)的上?；瘜W(xué)工業(yè)區(qū)36萬噸/年燒堿項(xiàng)目、寧夏石嘴山10萬噸/年燒堿項(xiàng)目均采用氯工程電解技術(shù)；寧夏青銅峽8萬噸/年燒堿項(xiàng)目采用德國伍德電解技術(shù)；江蘇新浦化學(xué)工業(yè)（泰興）有限公司15萬噸/年燒堿項(xiàng)目采用的旭化成電解技術(shù)，電解槽由北化機(jī)制造。幾家公司的電解工藝和電槽結(jié)構(gòu)不盡相同，各有特點(diǎn)，其中，伍德公司采用小單元槽，檢修較為方便，氯工程電槽的電流分布較

3、為合理，旭化成和北化機(jī)的耗電指標(biāo)及電槽有關(guān)的使用壽命都非常相近。在這幾家公司中，選任何一家都是可行的，最終選擇判斷需經(jīng)過技術(shù)交流、合同談判，綜合價格的高低，交貨時間的長短，比較后確定。三、燒堿濃縮裝置的選型比較論證(1) 蒸發(fā)制50%液堿堿液濃縮流程有逆流和順流之分，也有單效、雙效和三效之區(qū)別，同時蒸發(fā)器循環(huán)方式自然循環(huán)、強(qiáng)制循環(huán)、不循環(huán)不同方式，綜合考慮能耗與工藝操作性能，對于大產(chǎn)量，采用三效逆流降膜蒸發(fā)較為經(jīng)濟(jì)合理。(2) 蒸發(fā)制99.5%固堿1)方案簡介方案一：大鍋熬制法用火直接加熱脫水，在熬制過程加入氧化還原劑去除雜質(zhì)，制得固堿。熬制設(shè)備一般采用特制的鑄鐵鍋。為間歇生產(chǎn)法。方案二：膜式

4、蒸發(fā)法堿液與加熱源的傳熱蒸發(fā)過程在薄膜傳熱狀態(tài)下進(jìn)行，堿濃縮分升膜蒸發(fā)和降膜蒸發(fā)過程，升膜蒸發(fā)熱源為蒸汽，降膜蒸發(fā)熱源為熔融鹽。2)方案比較方案一具有工藝成熟可靠、操作簡單等特點(diǎn)，被用于隔膜電解法生產(chǎn)的堿液為原料的固堿生產(chǎn)。但其缺點(diǎn)是工藝陳舊、間歇操作、生產(chǎn)能力低、勞動強(qiáng)度大、生產(chǎn)條件和環(huán)境條件差、設(shè)備笨重、占地面積大，熱利用率低等，且在生產(chǎn)過程中的固堿被污染，造成固堿純度不高，在國外已被淘汰。方案二生產(chǎn)的固堿純度高；設(shè)備傳熱系數(shù)大，傳熱效率高，故能耗低；同時因膜式蒸發(fā)為連續(xù)化生產(chǎn)工藝，便于自動化控制、大型化生產(chǎn)，故在國外廣泛應(yīng)用，但其一次性投資和維護(hù)費(fèi)用高于大鍋熬制。另外采用離子膜法電解工藝制得的系高純度的堿液，如用大鍋法還存在被污染而變成含多種重金屬的固堿而降低在市場中的競爭力。在七十年代以降膜法生產(chǎn)固堿的技術(shù)被開發(fā)以來，已廣泛用于固堿的生產(chǎn)。 固堿的加工有桶堿、片堿和粒堿三種方法。桶堿包裝容易但使用非常麻煩，浪費(fèi)大量高質(zhì)量的鍍鋅鐵皮還有被污染的危險。粒堿加工較復(fù)雜，投資高、占地大、能耗高，但使用方便，在國外有較好的市