沖壓-落料沖孔復(fù)合模課程設(shè)計報告

1、一、設(shè)計任務(wù)沖壓件7、塑料件7見附件產(chǎn)品圖，并取第一組尺寸。具體任務(wù)：1、擬定所指定的沖壓件、塑料件的成型工藝，正確選擇成型設(shè)備；2、合理選擇模具結(jié)構(gòu)，正確確定模具成型零件的形狀和尺寸；3、正確繪制模具裝配圖和工作零件圖；4、正確確定沖模、塑模（各選一個）工作零件的工藝流程；5、撰寫模具設(shè)計說明書；6、課程設(shè)計完成工作量： （1）沖模、塑模裝配圖各一張；沖模、塑模工作零件零件圖； （2）設(shè)計說明書一份（其中包含沖壓件、塑料件的成型工藝；沖模、塑模工作零件的工藝流程；模具設(shè)計計算過程）（約1萬字）。二、設(shè)計要求1、在課程設(shè)計中，學(xué)生要獨立思考和鉆研，學(xué)會根據(jù)具體情況靈活運用所學(xué)過的知識，不應(yīng)盲目

2、照搬其他樣本或他人的設(shè)計；2、課程設(shè)計中的每一個環(huán)節(jié)都必須認認真真、一絲不茍地去完成；3、設(shè)計應(yīng)按計劃進行，并確保所設(shè)計的模具結(jié)構(gòu)合理、操作方便、制造方便、造價便宜，設(shè)計圖紙符合國標和行業(yè)標準，設(shè)計說明書規(guī)范；4、設(shè)計時間安排： （1）沖壓件工藝、沖模設(shè)計并繪制模具裝配圖、工作零件圖1.21.5周； （2）塑件成型工藝、模具設(shè)計并繪制模具裝配圖、工作零件圖1.21.5周； （3）撰寫設(shè)計說明書、答辯00.6周（是否需要答辯由指導(dǎo)老師決定）。目 錄前言第1章 冷沖壓工藝與模具設(shè)計 1 1.1 設(shè)計內(nèi)容及要求 1 1.2 沖壓工藝性分析 1 1.3 工藝方案的確定 1 1.4 確定模具類型及結(jié)構(gòu)形

3、式 2 1.5 工藝計算 2 1.6 編寫沖壓工藝文件 5 1.7 選擇和確定模具主要零部件的結(jié)構(gòu)與尺寸 5 1.8 校核所選壓力機 6 1.9 編制工作零件機械加工工藝卡 6第2章 塑料成型工藝與模具制造 8 2.1 設(shè)計內(nèi)容及要求 8 2.2 塑料制品工藝性分析 8 2.3 成型設(shè)備的選擇與模塑工藝參數(shù)的確定 8 2.4 模具結(jié)構(gòu)方案及尺寸的確定 9 2.5 注射機有關(guān)工藝參數(shù)的校核 12 2.6 編制零件機械加工工藝 12第3章 結(jié)束語 13第4章 參考文獻 14- 14 -前 言冷沖壓生產(chǎn)過程的主要特征是依靠沖模和沖壓設(shè)備完成加工，便于實現(xiàn)自動化，生產(chǎn)率很高，操作方便。它與其他加工方法

4、相比，具有獨到的特點，所以在工業(yè)生產(chǎn)中，尤其在大批量生產(chǎn)中應(yīng)用十分廣泛，如機械、航空、汽車、電子、輕工、儀表和家電等工業(yè)部門生產(chǎn)中的應(yīng)用。沖壓工藝有生產(chǎn)率高、產(chǎn)品一致性好、生產(chǎn)成本低、材料利用率高、能成形復(fù)雜零件、適合大批量生產(chǎn)等優(yōu)點，在當今的制造業(yè)中，模具設(shè)計制造業(yè)已經(jīng)成為一個新興的朝陽產(chǎn)業(yè)。冷沖模設(shè)計制造在整個模具設(shè)計制造中占有半數(shù)以上的產(chǎn)值。因此，沖壓技術(shù)對發(fā)展生產(chǎn)、增強效益、更新產(chǎn)品等方面具有重要作用。塑料成型同樣在工業(yè)化生產(chǎn)的今天占有很大的比重，塑料具有密度小、質(zhì)量輕、比強度高、絕緣性能好、介電損耗低、化學(xué)穩(wěn)定性高等特點，因此工業(yè)上很多制品需要用塑料成型。成型塑料制件的機械稱注塑模，

5、在設(shè)計注塑模的過程中必須充分考慮到制件的形狀、大小、壁厚等因素來設(shè)計各個相對應(yīng)的部分?？傊⑺苣５脑O(shè)計需要相當?shù)募毿?，只有了解了整個設(shè)計過程才真正的算是個設(shè)計型人才。第1章 冷沖壓工藝與模具設(shè)計1.1 設(shè)計內(nèi)容及要求： 工件如下圖，材料為Q235，料厚1mm，年產(chǎn)量8萬件，表面不允許有明顯的劃痕。設(shè)計成型該零件的模具。 圖11.2 沖壓工藝性分析1、 材料：該零件的材料是Q235，是普通的碳素工具鋼，板厚為1mm，具有良好的可沖壓性能。2、 該零件結(jié)構(gòu)簡單，所沖的孔是Ø5和Ø6的尺寸，工藝性比較好。整個零件的結(jié)構(gòu)工藝性好。3、 尺寸精度，零件上的孔的尺寸精度為IT12級，

6、孔與圓弧的同軸度也是IT12級，其余尺寸都是未注公差，屬于自由公差，精度比較低。結(jié)論：適合沖壓。1.3 工藝方案確定該工件包括落料、沖孔兩個基本工序，可有以下三種工藝方案：方案一：先落料，后沖孔。采用單工序模生產(chǎn)。方案二：落料沖孔復(fù)合沖壓。采用復(fù)合模生產(chǎn)。方案三：沖孔落料級進沖壓。采用級進模生產(chǎn)。方案一模具結(jié)構(gòu)簡單，但需要兩道工序兩副模具，成本高而生產(chǎn)率低，難以滿足中批量生產(chǎn)要求。方案二只需一副模具，工件的精度和生產(chǎn)效率都較高。方案三也只需一副模具，生產(chǎn)效率高，操作方便，但位置精度不如復(fù)合模具沖裁精度高。通過對上述三種方案的分析比較，成形該零件采用方案二復(fù)合模具成形。1.4 確定模具類型及結(jié)構(gòu)

7、形式1、 該零件質(zhì)量要求不高，板的厚度有1mm，孔邊距有4mm，所以可以選用倒裝復(fù)合模。2、 定位方式的選擇：控制條料的送進方向采用兩個導(dǎo)料銷，控制條料的送進步距采用擋料銷。3、 卸料、出件方式的選擇：采用彈性卸料。下出件，上模剛性頂件。4、 導(dǎo)向方式的選擇：為了方便操作，該模具采用后側(cè)導(dǎo)柱的導(dǎo)向方式。沖壓件的形狀簡單、精度要求不高、生產(chǎn)批量為中批量，為了使得模具壽命較高，采用有導(dǎo)向、彈性卸料、下出件的模具結(jié)構(gòu)形式。1.5 工藝計算1、 確定最佳排樣方式，并計算材料利用率，選擇板料的規(guī)格。該零件為角形零件，設(shè)計直排、對排、斜排三種排樣方式，如圖： 直排對排斜排 圖2 排樣比較查沖壓模具簡明設(shè)計

8、手冊表2.26，最小搭邊值是：工件間1.5mm、側(cè)邊1.8mm。工件面積：14*36+25*12+1/2*7*7*+1/2*6*6*-(22*22-1/4*22*22*)-(14*14-1/4*14*14*)- (9*+25/4*)=828mm2直排：取搭邊值2mm。條料寬度B=47mm 步距L=41mm；材料利用率：=828/（47*41）=43%對排：取搭邊值3mm。條料寬度B=64mm 步距L=39mm；材料利用率：=828*2/（64*39）=66.3%斜排：搭邊值2.5mm左右條料寬度B=57mm 步距L=21mm；材料利用率：=828/（57*21）=62.6%比較直排、對排、斜排

9、三種排樣方式，對排材料利用率最高，但對排不便于操作，斜排便于操作，材料利用率只比對排少3.7%，所以設(shè)計模具時，沖裁工件的排樣可以采用斜排方式，也可以采用對排方式。本題采用斜排方式設(shè)計模具。排樣圖如下：選用1mm*900*1200，可以裁15條，每一條可以沖57件?？偟牟牧侠寐剩?5*57*828/（900*1200）=61.2% 圖3 斜排排樣圖2、 計算沖壓合力并預(yù)選沖床 L=（7+6+75+25+24-44-28+11+7）+34.54=149.34+34.54=183.88mm t=1mm b=450Mpa沖壓力：F=Ltb=（149.34+34.54）*1*450=67203+15

10、543=82746N查沖壓工藝及模具設(shè)計表3-11 K卸=0.05 K推=0.055 K頂=0.06卸料力：F卸=K卸*F落料=0.05*67203=3360.2N倒裝復(fù)合模：頂件力等于零推件力：刃口高度為10 n=10/1=10F推=K推*F沖孔*10=0.055*15543*10=8548.7N沖壓合力：F合=F+F卸+F推=82746+3360.2+8548.7=94655N 根據(jù)沖壓合力預(yù)選J23-16的曲柄壓力機。3、 確定沖裁壓力中心 如下圖4X1=0 x2=7 x3=7 x4=14 x5=24 x6=35.5 x7=35 x8=33 x9=27.5 x10=20Y1=29 y2=

11、40.4 y3=36 y4=31 y5=-6 y6=12 y7=6 y8=6 y9=0 y10=8 L1=14 L2=16 L3=27 L4=20 L5=27 L6=40.8 L7=16 L8=37.7X0=11.62Y0=13.21 取X0=11 Y0=13作為模具壓力中心的位置。 圖4 壓力中心4、 確定沖裁凸模和凹模工作刃口尺寸落料以落料凹模為基準計算，落料凸模根據(jù)凹模和最小間隙計算，也可以根據(jù)凹模實際尺寸和間隙值配做。沖孔以沖孔凸模為基準計算，沖孔凹模根據(jù)凸模和最小間隙計算，也可以根據(jù)凸模實際尺寸和間隙值配制。沖孔用分別加工法進行計算，落料、中心尺寸用配合加工法進行計算。間隙查沖壓工藝

12、及模具設(shè)計表3-4，Zmin=0.10，Zmax=0.14 落料凹模磨損后變大尺寸R7-0.36、R6-0.36、R14-0.43、R22-0.52，凹模公差按/4磨損系數(shù)查沖壓工藝及模具設(shè)計表3-5，X=0.5.A1=（6-0.5*0.36）+0.36/4 =5.82+0.09A2=（7-0.5*0.36）+0.36/4=6.82+0.09A3=（22-0.5*0.52）+0.52/4=21.74+0.13中心尺寸凹模磨損后不變，尺寸有26±0.17，30±0.17，凹模公差按/4C1=26±0.17/4=26±0.04C2=30±0.17/

13、4=30±0.04凸模（凸模固定板）按凹模實際尺寸配做，保證間隙0.1000.140mm 沖孔凸模磨損后變小尺寸60.12，50.12，公差為IT12級 凸、凹模公差按IT18級，取凸模制造公差p=0.014mm d=0.020mm 校核間隙p+d=0.014+0.020=0.034>Zmax-Zmin=0.04， 可行 磨損系數(shù)查沖壓工藝與模具設(shè)計表3-5，X=0.5 B1 凸模=(6+0.5×0.12)-0.014=6.06-0.014 B1凹模= ( 6.06+0.1)0.020=6.16+0.020 B2凸模=(5+0.5×0.12)-0.014=5

14、.06-0.014 B2凹模= ( 5.06+0.1)0.020=5.16+0.0205、確定彈性元件 聚氨酯橡皮允許承受的載荷較彈簧大，并且安裝調(diào)整方便，所以選用橡皮。卸料力為F卸=3360.2N橡皮高度：H自由=H工作/（0.250.3）=23.328 取30式中H工作=t+1+H修模=1+1+6=8 （H修模取47）橡皮的面積：A=F卸/p=129246720mm²式中p為橡皮預(yù)壓（壓10%15%H自由）時單位面積上的壓力，取0.260.5取一塊整開凸?？缀退膫€卸料螺釘孔140*140*30的聚氨酯橡皮。面積校核：140*140 -1752-4*6*6*3.14=17395.8

15、4mm²6720mm²可行。1.6 編寫工藝文件 表1 沖壓工藝卡片材料牌號及規(guī)格材料技術(shù)要求毛坯尺寸每件毛坯可制件數(shù)毛坯重量輔助材料Q2351（±0.15）*900*1200條料1*57*120057件工序號工序名稱工序內(nèi)容加工簡圖設(shè)備工藝裝備 0下料剪板機上裁板57*1200 1落料沖孔落料沖孔復(fù)合沖裁J23-16落料沖孔復(fù)合模1.7 選擇和確定模具主要零部件的結(jié)構(gòu)與尺寸1、工作零件的結(jié)構(gòu)及尺寸設(shè)計（1） 凸凹模：為了便于加工凸凹模設(shè)計成直通式，1個M8沉頭螺釘固定在墊板上，與凸凹模固定板的配合按H7/m6.其總長L=H固定板+H卸料板+（H橡膠-H預(yù)壓）=5

16、8mm；（2） 沖孔凸模：沖孔凸模采用臺階式，與凸模固定板的配合按H7/m6.其總長L=H固定板+H凹模+H空心墊板=50mm， 小端長32mm；（3） 凹模：凹模采用薄凹模結(jié)構(gòu)，薄凹模厚度尺寸H=Ks=0.27*51.1=13.8mm，取16mm。凹模壁厚尺寸 C=（1.52）H=3040mm式中K查沖壓工藝與模具設(shè)計表3-15，取0.27，s=51.1mm凹模板邊長：B51.1+2*（3040）=111.1131.1 L30.41+2*(3040)=90.41110.1B取140，一般情況下，BL，所以L取140，故薄凹模板長，寬，厚度尺寸140*140*16mm。（4） 模具剛性校核凸凹

17、模尺寸較大，模具強度較大，所以不需要進行模具強度的校核。小凸模沖裁力：7771.5N； 推件力（倒裝復(fù)合模）4274.4N； 沖壓合力：7771.5+4274.4=12045.9N無導(dǎo)向：Lmax95*6*6/12045.9=32.7mm32mm32.7mm可行。2、其他板的尺寸（參考典型組合結(jié)構(gòu)（GB2872.1-81） 凸凹模墊板： 140*460*8 凸凹模固定板： 140*140*20 卸料板： 140*140*14 空心墊板： 140*140*16 小凸模固定板： 140*140*18 小凸模墊板： 140*140*83、 模架的規(guī)格上模座的規(guī)格 140*140*40 （GB2855

18、.5-81）下模座的規(guī)格 140*140*40 （GB2855.6-81）模柄的規(guī)格 A50*100 （GB2862.1-81）導(dǎo)套 A28H7*90*38 （GB2861.6-81）導(dǎo)柱 A28h6*200 （GB2861.1-81）4、 模具閉合高度的計算 H=40+8+58+16+16+18+8+40-1=203mm1.8 校核所選壓力機通過校核，選擇開式雙柱可傾壓力機J23-16能滿足要求。其主要參數(shù)如下：公稱壓力：160kN滑塊行程：60(次/min)最大閉合高度：220mm最大裝模高度：260mm連桿調(diào)節(jié)長度：45mm工作臺尺寸（前后x左右）：300x450 mm模柄孔尺寸：32&

19、#215;601.9 編制工作零件機械加工工藝卡表2 凹模機械加工工藝規(guī)程卡凹模機械加工工藝規(guī)程 材料Cr12 硬度6064序號工序名稱工序內(nèi)容1備料鍛件（退火狀態(tài)）145*145*182粗銑銑六面到尺寸140.3*140.3*17.注意兩大平面與兩相鄰側(cè)面用標準角度尺測量達到基本垂直要求。3磨平面磨光兩大平面厚度達16.6mm，并磨四個側(cè)面，達到兩相鄰側(cè)面垂直，垂直度0.02mm/100mm4鉗工 劃線 劃出各孔和凹模洞口穿絲孔中心線 鉆孔 鉆螺紋、銷釘?shù)卓缀桶寄６纯诖┙z孔 鉸孔 鉸銷釘孔到要求 攻絲 攻螺紋絲到要求5熱處理淬火+低溫回火 使材料硬度達到6064HRC6磨平面磨光六面消除淬火

20、變形和氧化皮，并達到工藝所要求的尺寸7退磁消除坯料殘余磁8線切割割凹模洞口，并留0.010.02mm的研磨余量9鉗工研磨凹模洞口內(nèi)壁側(cè)面到尺寸，粗糙度0.8m10檢驗按圖紙檢驗第2章塑料成型工藝與模具制造 2.1 設(shè)計內(nèi)容及要求工件如下圖，材料ABS，年產(chǎn)量8萬件。要求確定零件的成型工藝參數(shù)，設(shè)計成型零件的模具、編制模具的加工工藝。 圖12.2 工藝分析1、 原材料分析ABS為熱塑性塑料，化學(xué)穩(wěn)定性比較好，機械強度較好，有一定的耐磨性，但耐熱性較差。ABS吸水性較大，成型前原料要干燥；在升溫時粘度增高，成型壓力較高，塑件上的脫模斜度易稍大；易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計時應(yīng)注意盡量減少澆注系統(tǒng)對料流的

21、阻力；在正常成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響較小，總的成型性能很好。 表1 ABS主要技術(shù)指標密度吸水率（24h）收縮率熔點抗拉強度抗彎強度硬度HB1.021.160.20.40.40.713016050Mpa80Mpa9.7R1212、 塑件的結(jié)構(gòu)、精度、質(zhì)量分析該塑件為長方形結(jié)構(gòu)殼體零件，腔體深6.5mm，壁厚1.5mm，中間有一個圓形孔，整體尺寸不大不小，成型工藝性較好。零件上有R6為未注公差，按IT14級分別為R6+0.30，其余尺寸分別為IT13級或IT14級，精度比較低，成型工藝性較好。塑件質(zhì)量沒有較高的要求，表面光度Ra1.6um，內(nèi)部粗糙度為Ra3.2um，成型工藝性較好

22、。2.3 成型設(shè)備的選擇與模塑工藝參數(shù)的確定1、 確定制品的成型方法、型腔數(shù)。根據(jù)塑件所用材料和批量，成型該零件采用注射成型方法來成型。根據(jù)塑件外形尺寸（25*26）的大小，去一模二件。2、 計算制品的體積、質(zhì)量及制品的正面投影面積塑件體積：V1=1.339cm³，澆注系統(tǒng)體積V2=0.2678cm³。一次澆注所用塑料總體積V=1.339+0.268=1.607cm³。塑件質(zhì)量：查塑料制品成型及模具設(shè)計ABS的密度取1.1*106塑件的質(zhì)量M1=1339*1.1*10-3=1.47g一次澆注所用塑料總的質(zhì)量M=1607*1.1*10-3=1.77g正面投影面積7.

23、8cm²所需鎖模力：5000*7.8=39KN3、 預(yù)選注射機的型號臥式注射機機身低，利于操作和維修；機身因重心較低，故較穩(wěn)定；成型后的制可利用其自身自動落下，容易實現(xiàn)全自動操作。所以選用臥式注射機。每次的實際需要的塑料體積為1.607cm³，初步選用SZ-60/450型注射機，理論注射量為78cm³。4、 擬定制品成型工藝參數(shù)注射機類型：螺桿式預(yù)熱和干燥：溫度（）8085 時間（h）23料筒溫度（）：前段：180200 中段：165180 后段：150170噴嘴溫度（）：170180模具溫度（）：5080注射壓力（Mpa）：60100成型時間（s）：注射時間：2

24、090 高壓時間：05 冷卻時間：20120 總周期：50220螺桿轉(zhuǎn)速：30（r/min）2.4 模具結(jié)構(gòu)方案及尺寸的確定 1、選擇制品發(fā)的分型面 分型面的形式和位置會影響到模具加工、排氣、脫模、塑件的表面質(zhì)量及工藝操作。選擇分型面時一般應(yīng)遵循一下幾項原則：（1） 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。（2） 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。（3） 保證塑件的精度要求。（4） 滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。（5） 便于模具加工制造。（6） 應(yīng)合理安排塑件在型腔中的位置。（7） 有利于排氣。綜合考慮，分型面選塑件截面最大處。（如圖2所示） 分型面 圖2 分型面2、型腔布置 該塑件采用一模二

25、件成型，型腔布置在模具的中間，這樣有利于澆注系統(tǒng)的排列和模具的平衡。3、 澆注系統(tǒng)普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口、冷料穴四部分組成。在設(shè)計澆注系統(tǒng)時應(yīng)考慮到塑件質(zhì)量、塑件大小及形狀，壁厚，技術(shù)要求等因素、型腔布局設(shè)計。另外還要考慮去除、修整進料口方便，同時不影響塑件外表美觀、防止噴嘴端部的冷料注入型腔影響塑件質(zhì)量、注射機安裝模板的大小等等。主流道：注射機的噴嘴直徑為4mm，注射機的噴嘴頭球面半徑為20mm。主流道襯套的球面半徑應(yīng)比注射機的噴嘴頭球面半徑大12mm，主流道小端直徑應(yīng)比注射機的噴嘴直徑大0.51mm。取澆口套的球面半徑為22mm，主流道小端直徑為4mm。流道為圓錐形，其錐度

26、取3°。分流道：分流道取半圓形，D=6mm。澆口：采用側(cè)澆口，從塑件上端兩邊圓形孔進料。冷料穴：采用倒錐頭形拉料桿和冷料穴。4、 溢流、排氣系統(tǒng)的設(shè)計根據(jù)該制品的形狀與澆注系統(tǒng)，不設(shè)溢流槽。利用型芯與固定板和分型面的間隙進行排氣。5、 選擇脫模方式該模具的型芯在動模一側(cè)，開模后塑件包緊型芯留在動模一側(cè)，根據(jù)塑件殼體零件的特點，采用推板退出形式。這樣退出平穩(wěn)，有效保證了塑件推出后的質(zhì)量，模具結(jié)構(gòu)也比較簡單。設(shè)置四根10的的推桿推推板，中間一根5的拉料桿。脫模行程大于等于10mm。脫模力F=3.74KNP=10Mpa A=7.2cm² f=0.56、 成型零件工作尺寸的計算參考

27、塑料制品成型及模具設(shè)計（材料的收縮率=0.6%）得：型芯的徑向尺寸：lM=ls（1+s）+3/4-z型芯的高度尺寸計算：hM=hs（1+s）+2/3-z型腔的徑向尺寸計算：LM=Ls（1+s）-3/4+z型腔的高度尺寸計算：HM=Hs（1+s）-2/3+z中心距尺寸：LM=Ls（1+s）±z式中Ls、Hs、ls、hs為名義尺寸為塑件的公差z =1/31/4為模具的制造公差（1） 型芯徑向尺寸有22+0.52、13+0.43，高度尺寸有6.5+0.36、1.5+0.25LM1=22*（1+0.006）+0.75*0.52-0.13=22.52-0.13lM2=13*（1+0.006）+

28、0.75*0.43-0.12=13.4-0.12 hM1=6.5*（1+0.006）+2/3*0.36-0.12=6.78-0.12 hM2=1.5*（1+0.006）+2/3*0.25-0.07=1.68-0.07（2） 型腔徑向尺寸有R6-0.3、25-0.52、28.5-0.52，高度尺寸有4-0.30、8-0.36LM1=6*（1+0.006）-0.75*0.3+0.1=5.8+0.1LM2=25*（1+0.006）-0.75*0.52+0.13=24.76+0.13LM3=28.5*（1+0.006）-0.75*0.52+0.13=28.3+0.13HM1=4*（1+0.006）-2

29、/3*0.3+0.1=3.8+0.1HM2=8*（1+0.006）-2/3*0.36+0.12=7.8+0.12 7、 模具主要零件的結(jié)構(gòu)和尺寸設(shè)計1. 型芯和型腔板的結(jié)構(gòu)和尺寸確定考慮到加工方便，將型芯分成大型芯和中間圓孔形小型芯兩部分結(jié)構(gòu)，大型芯采用臺階式，與型芯固定板的配合按H7/m6，小型芯與大型芯的配合按H7/m6，用兩邊掛臺式固定在大型芯上。型腔板（定模板）采用整體式，型腔壁厚，參考塑料制品成型及模具設(shè)計得： 表2 型腔壁厚預(yù)算側(cè)壁厚度底板厚度按剛性條件計算按強度條件計算按剛性條件計算按強度條件計算S（cph4/E）1/3S3h²p(1+w)/ ½hs(C1pL

30、4/E) 1/3hsL2p/2(1+) ½s2.8mms6.0mmhs10.5mmhs10.8mm式中E=2.1*105Mpa p=30Mpa L1=80mm L2=60mm =0.05mm =245Mpa=0.75 =1.74 C=0.006 w=0.235 C1=0.021 考慮到型腔的強度、剛性和裝螺釘、銷子、導(dǎo)柱導(dǎo)套和開冷卻水道孔的位置，參考塑料模具設(shè)計手冊，型腔取160*160*25的規(guī)格。大小型芯、定模板采用預(yù)硬鋼3Cr2Mo。2、其他零件的尺寸（mm） 推件板：160*160*16 動模板：160*160*20 支承板：160*160*32 墊板：160*32*50 推

31、桿固定板：160*94*12.5 推板：160*94*16 定模座板：200*160*20 動模座板：200*160*20 用16的導(dǎo)柱，55的定位圈。 模具合模高度：20+25+16+20+32+50+20=183mm8、 模具調(diào)溫系統(tǒng)的設(shè)置一般注射模具內(nèi)的塑料熔體溫度為200左右，而塑件從模具型腔中取出時其溫度在60以下。所以熱塑性塑料注射成型后，必須對模具進行有效的冷卻，以便使塑件可靠的冷卻定型并迅速脫模，提高塑件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。該模具在型腔上開兩個直通水道。 2.5 注射機有關(guān)工藝參數(shù)的校核結(jié)構(gòu)類型：臥式注射機 可行注射機類型：螺桿式（螺桿直徑：30mm）能滿足工件成型需要 可行注射

32、量：理論注射量78 cm³>工件成型需要的1.607 cm³ 可行注射壓力：170Mpa>工件成型需要的60100 可行螺桿轉(zhuǎn)速：14200（r/min）在工件成型需要的30（r/min） 可行合模力450KN>工件成型所需要的鎖模力39KN 可行拉桿內(nèi)向距：280*350>模座外尺寸200*160移模行程：220mm>工件成型需要的行程2.5*8+（510）=30mm 可行最大模具厚度：300mm>模具合模高度183mm 可行最小模具厚度：100mm<模具合模高度183mm 可行最大成型面積：360cm²>工件成型

33、面積7.8cm² 可行推出方式：中間推出模具定位孔直徑：55mm 噴嘴球半徑：20mm 噴嘴口直徑：3.5mm以上幾項校核條件都符合要求，所以初選注射機（SZ-60/450）可行。 2.6 編寫工作零件機械加工工藝選用標準模板。標準模板已調(diào)質(zhì)，并且已有了螺釘孔，裝上了導(dǎo)套。 表3 動模板機械加工工藝規(guī)程卡定模板機械加工工藝規(guī)程卡 材料3Cr2Mo 預(yù)硬鋼：硬度3545HRC序號工序名稱工序內(nèi)容1備料標準定模板，以備好加工基準2數(shù)控銑在數(shù)控銑床上校準，用中心鉆鉆出兩個銷釘孔的引導(dǎo)孔3鉗工 鉆孔 用麻花鉆將銷釘孔鉆穿留0.3mm的鉸孔余量 鉸孔 鉸銷釘孔到要求，用塞規(guī)檢驗4粗銑粗銑型腔，留0.3mm的精銑余量5精銑精銑型腔，留0.05mm的打磨余量6鉗工 劃線 鉆2-8水道孔到要求 攻絲 攻水孔端口M1螺紋孔到要求 打磨型腔表面到粗糙度要求7檢驗按圖紙檢驗結(jié)束語 緊促而充實的模具設(shè)計已悄悄的接近了尾聲，面對這兩周自己一點一點的從一個只會記些理論知識到一個對模具設(shè)計有些許看法的轉(zhuǎn)變，在這其中，我不僅僅溫習(xí)了這學(xué)期專業(yè)課上的知識，也加強了自己對設(shè)計中出現(xiàn)的一些問題的解決能力，更讓我了解到做好一件事情需要付出對等的努力，在對模具數(shù)據(jù)計算的過程中