鐵芯壓板沖壓模設計

1、 *大學課程設計說明書題 目：鐵芯壓板沖孔落料復合模設計學 院： 機械工程學院 專 業(yè)： 材料成型及控制工程*班學 號： 2011500* 姓 名： * 指導教師： *老師 完成日期： 2015年3月目 錄第1章 緒論.2 1.1 沖壓模具的現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢.2 1.1.1 我國模具技術的現(xiàn)狀.2 1.1.2 未來沖壓模具制造技術發(fā)展趨勢.3 1.2 課題研究的理論依據(jù).4第2章 沖壓成型工藝分析和工藝方案的確定.5 2.1 設計任務.5 2.2 沖裁工藝分析及沖裁工藝方案的確定.5 2.2.1 沖裁工藝分析.5 2.2.2 沖裁工藝方案確定.5第3章 落料沖孔模工藝計算及模具結構設計.6 3.

2、1 排樣設計與計算.6 3.1.1 毛坯尺寸計算.6 3.1.2 排樣方式的確定及其計算.6 3.2 沖裁力計算.7 3.3 模具壓力中心確定.7 3.4 沖壓設備的選擇.7 3.5 工作零件刃口尺寸計算.8 3.6 模具總體結構設計.9 3.6.1 模具類型設計.9 3.6.2 定位方式的選擇.9 3.6.3 卸料、出件方式的選擇.9 3.7 主要零部件設計.9 3.7.1 模具結構零件設計.10 3.7.2 工作零件的結構設計.10 3.8 模具總裝圖.14第四章 沖壓模具工件的機械加工.16 4.1 沖壓工作零件的技術要求.16 4.2 沖模工作零件的熱處理.16 4.3 沖模工作零件機

3、械加工工藝過程.16 4.3.1凸模加工工藝工程.16 4.3.2凹模加工工藝過程.16第五章 模具裝配.17 5.1 沖模裝配.17 5.2 沖模的安裝.20參考文獻.21第一章 緒論1.1沖壓模具的現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢 1.1.1我國模具技術的現(xiàn)狀 改革開放以來，隨著國民經(jīng)濟的高速發(fā)展，市場對模具的需求量不斷增長。近年來，模具工業(yè)一直以15%左右的增長速度快速發(fā)展，模具工業(yè)企業(yè)的所有制成分也發(fā)生了巨大變化，除了國有專業(yè)模具廠外，集體、合資、獨資和私營也得到了快速發(fā)展。浙江寧波和黃巖地區(qū)的“模具之鄉(xiāng)”；廣東一些大集團公司和迅速崛起的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)，科龍、美的、康佳等集團紛紛建立了自己的模具制造中心；中外

4、合資和外商獨資的模具企業(yè)現(xiàn)已有幾千家。 隨著與國際接軌的腳步不斷加快，市場競爭的日益加劇，人們已經(jīng)越來越認識到產(chǎn)品質(zhì)量、成本和新產(chǎn)品的開發(fā)能力的重要性。而模具制造是整個鏈條中最基礎的要素之一，模具制造技術現(xiàn)已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定企業(yè)的生存空間。 近年許多模具企業(yè)加大了用于技術進步的投資力度，將技術進步視為企業(yè)發(fā)展的重要動力。一些國內(nèi)模具企業(yè)已普及了二維CAD，并陸續(xù)開始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等國際通用軟件，個別廠家還引進了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CA

5、E軟件，并成功應用于沖壓模的設計中。 以汽車覆蓋件模具為代表的大型沖壓模具的制造技術已取得很大進步，東風汽車公司模具廠、一汽模具中心等模具廠家已能生產(chǎn)部分轎車覆蓋件模具。此外，許多研究機構和大專院校開展模具技術的研究和開發(fā)。經(jīng)過多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技術方面取得了顯著進步；在提高模具質(zhì)量和縮短模具設計制造周期等方面做出了貢獻。 例如，吉林大學汽車覆蓋件成型技術所獨立研制的汽車覆蓋件沖壓成型分析KMAS軟件，華中理工大學模具技術國家重點實驗室開發(fā)的注塑模、汽車覆蓋件模具和級進模CAD/CAE/CAM軟件，上海交通大學模具CAD國家工程研究中心開發(fā)的冷沖模和精沖研究中心開發(fā)的冷沖

6、模和精沖模CAD軟件等在國內(nèi)模具行業(yè)擁有不少的用戶。雖然中國模具工業(yè)在過去十多年中取得了令人矚目的發(fā)展，但許多方面與工業(yè)發(fā)達國家相比仍有較大的差距。例如，精密加工設備在模具加工設備中的比重比較低；CAD/CAE/CAM技術的普及率不高；許多先進的模具技術應用不夠廣泛等等，致使相當一部分大型、精密、復雜和長壽命模具依賴進口。 我國的模具工業(yè)的發(fā)展，日益受到人們的重視和關注。“模具是工業(yè)生產(chǎn)的基礎工藝裝備”也已經(jīng)取得了共識。在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通信等產(chǎn)品中，60%80%的零部件都要依靠模具成形（型）。用模具生產(chǎn)制件所具備的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產(chǎn)率和低消耗，是其

7、它加工制造方法所不能比擬的。模具又是“效益放大器”，用模具生產(chǎn)的最終產(chǎn)品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。目前全世界模具年產(chǎn)值約為600 億美元，日、美等工業(yè)發(fā)達國家的模具工業(yè)產(chǎn)值已超過機床工業(yè)。近幾年，我國模具工業(yè)一直以每年15%左右的增長速度發(fā)展，2003年，我國模具總產(chǎn)值超過400億元人民幣。 中國模具產(chǎn)業(yè)除了要繼續(xù)提高生產(chǎn)能力，今后更要著重于行業(yè)內(nèi)部結構的調(diào)整和技術發(fā)展水平的提高。結構調(diào)整方面，主要是企業(yè)結構向?qū)I(yè)化調(diào)整，產(chǎn)品結構向著中高檔模具發(fā)展，向進出口結構的改進，中高檔汽車覆蓋件模具成形分析及結構改進、多功能復合模具和復合加工及激光技術在模具設計制造上的應用、高速切削、

8、超精加工及拋光技術、信息化方向發(fā)展。 1.1.2未來沖壓模具制造技術發(fā)展趨勢 模具技術的發(fā)展應該為適應模具產(chǎn)品“交貨期短”、“精度高”、“質(zhì)量好”、“價格低廉”的要求服務。達到這一要求急需發(fā)展如下幾項： 全面推廣CAD/CAM/CAE技術 模具CAD/CAM/CAE技術是模具設計制造的發(fā)展方向。隨著微機軟件的發(fā)展和進步，普及CAD/CAM/CAE技術的條件已基本成熟，各企業(yè)將加大CAD/CAM技術培訓和技術服務的力度；進一步擴大CAE技術的應用范圍。計算機和網(wǎng)絡的發(fā)展正使CAD/CAM/CAE技術跨地區(qū)、跨企業(yè)、跨院所地在整個行業(yè)中推廣成為可能，實現(xiàn)技術資源的重新整合，使虛擬制造成為可能。 高

9、速銑削加工 國外近年來發(fā)展的高速銑削加工，大幅度提高了加工效率，并可獲得極高的表面光潔度。另外，還可加工高硬度模塊，還具有溫升低、熱變形小等優(yōu)點。高速銑削加工技術的發(fā)展，對汽車、家電行業(yè)中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向發(fā)展。 模具掃描及數(shù)字化系統(tǒng) 高速掃描機和模具掃描系統(tǒng)提供了從模型或?qū)嵨飹呙璧郊庸こ銎谕哪Ｐ退璧闹T多功能，大大縮短了模具的在研制制造周期。有些快速掃描系統(tǒng)，可快速安裝在已有的數(shù)控銑床及加工中心上，實現(xiàn)快速數(shù)據(jù)采集、自動生成各種不同數(shù)控系統(tǒng)的加工程序、不同格式的CAD數(shù)據(jù)，用于模具制造業(yè)的“逆向工程”。模具掃描系統(tǒng)已在汽車、摩托車、家

10、電等行業(yè)得到成功應用，相信在“十五”期間將發(fā)揮更大的作用。 電火花銑削加工 電火花銑削加工技術也稱為電火花創(chuàng)成加工技術，這是一種替代傳統(tǒng)的用成型電極加工型腔的新技術，它是有高速旋轉(zhuǎn)的簡單的管狀電極作三維或二維輪廓加工(像數(shù)控銑一樣)，因此不再需要制造復雜的成型電極，這顯然是電火花成形加工領域的重大發(fā)展。國外已有使用這種技術的機床在模具加工中應用。預計這一技術將得到發(fā)展。 提高模具標準化程度 我國模具標準化程度正在不斷提高，估計目前我國模具標準件使用覆蓋率已達到30%左右。國外發(fā)達國家一般為80%左右。 優(yōu)質(zhì)材料及先進表面處理技術 選用優(yōu)質(zhì)鋼材和應用相應的表面處理技術來提高模具的壽命就顯得十分必

11、要。模具熱處理和表面處理是否能充分發(fā)揮模具鋼材料性能的關鍵環(huán)節(jié)。模具熱處理的發(fā)展方向是采用真空熱處理。模具表面處理除完善應發(fā)展工藝先進的氣相沉積(TiN、TiC等)、等離子噴涂等技術。 模具研磨拋光將自動化、智能化 模具表面的質(zhì)量對模具使用壽命、制件外觀質(zhì)量等方面均有較大的影響，研究自動化、智能化的研磨與拋光方法替代現(xiàn)有手工操作，以提高模具表面質(zhì)量是重要的發(fā)展趨勢。 模具自動加工系統(tǒng)的發(fā)展 這是我國長遠發(fā)展的目標。模具自動加工系統(tǒng)應有多臺機床合理組合；配有隨行定位夾具或定位盤；有完整的機具、刀具數(shù)控庫；有完整的數(shù)控柔性同步系統(tǒng)；有質(zhì)量監(jiān)測控制系統(tǒng)。CNC雕刻機在國內(nèi)的發(fā)展上從最近的一兩年才有較

12、大的發(fā)展，相關加工廠和使用單位時刻以敏銳的眼光盯著廠家的動向，這也是身為雕銑機主機生產(chǎn)廠一點也不敢松懈的真正原因所在。作為用戶當然要選合適的設備，如果選型不當，不但不能賺錢反而令陷入為機器打工的苦澀局面。那么什么樣的機床才是好機床？ 我們認為好機床的定義是這樣的：能夠在短期內(nèi)收回投資的機床才是好機床。數(shù)控機床的設計使用壽命一般為7年，主要是數(shù)控方面的使用壽命為準，這樣花錢和掙錢的比例關系將直接影響您的生意，所以仔細分析功能進行選型是有效投資的必要條件。在國外很早就有雕銑機的名詞（CNC engraving and milling machine），嚴格地講雕是銑的一部分，是購買雕刻機還是購買數(shù)

13、控銑式加工中心是經(jīng)常要問自己的問題。另外，還有目前盛行的高速切削機（HSCMACHINE）。 還是讓我們首先搞清楚三個機型區(qū)別： 1）數(shù)控銑和加工中心 用于完成較大銑削量的工件的加工設備 2）數(shù)控雕銑機 用于完成較小銑削量，或軟金屬的加工設備 3）高速切削機床 用于完成中等銑削量，并且把銑削后的打磨量降為最低的加工設備。1.2課題研究的理論依據(jù) 1）沖裁是利用模具使板料產(chǎn)生分離的沖壓工序，包括落料、沖孔、切口、修邊等。 用它可以制作零件或為彎曲、拉深、成形等工序準備毛坯。從板料沖下所需形狀的零件叫落料，在工件上沖出所需形狀的孔（沖去的為廢料）叫沖孔。 2）沖裁過程：沖裁即是分離工序，工件受力時

14、必須從彈、塑性變形開始，以斷裂告終。當凸模下降接觸板料，板料即受到凸、凹模壓力而產(chǎn)生彈性變形，由于力矩的存在，使板料產(chǎn)生彎曲，即從模具表面上翹起。隨著凸模下壓，模具刃口壓入材料，內(nèi)應力狀態(tài)滿足塑性條件時，產(chǎn)生塑性變形，不同凸模行程，其變形程度不同，且凹模刃口附近變形大于凸模刃口附近的變形。由此可知，塑性變形從刃口開始，隨著切刃的深入，變形區(qū)向板料的深度方向發(fā)展、擴大，直到板料的整個厚度方向上塑性變形，板料的一部分相對另一部分移動。力矩將板料壓向整個厚度方向上產(chǎn)生塑性變形，板料的一部分相對于另一部分移動。力矩將板料壓向切刃的側表面，故切刃相對于板料移動時，這些力將表面平壓，在切口表面上形成光亮帶

15、。當切刃附近材料各層中達到極限應變與應力值時，便產(chǎn)生微裂，裂紋產(chǎn)生后，沿著大剪應速度方向發(fā)展，直至上、下裂紋會合，板料就完全分離。 3）模具間隙：模具間隙系指凸、凹模刃口縫隙的距離，用符號c表示，俗稱單面間隙。而雙面間隙用Z表示。間隙對沖裁件質(zhì)量、沖裁力、模具壽命的影響很大，是沖裁工藝與模具設計中的一個極其重要的問題。第二章 沖壓成型工藝分析和工藝方案的確定2.1設計任務：圖1工件名稱：鐵芯壓板工件圖：如圖1生產(chǎn)批量：大批量生產(chǎn)材料：20鋼厚度：1.5mm設計任務：完成鐵芯壓板沖孔落料復合模設計2.2 沖裁工藝分析及沖裁工藝方案確定： 2.2.1 沖裁工藝分析 此工件只需沖孔落料和彎曲兩個工序

16、，本設計只針對沖孔落料工序。材料為20鋼，具有良好的沖壓性能，適合沖裁。20鋼的抗剪強度為275-392MPa，抗拉強度為353-500MPa，屈服強度為245MP。工件結構相對簡單，有4個5的孔，孔與孔、孔與邊緣之間的距離也滿足要求，最小間距為5mm，該零件全部公差為自由公差，尺寸精度較低，普通沖裁完全滿足要求。 2.2.2沖裁工藝方案確定 該工件包括落料、沖孔兩個基本工序，可以有以下三種工藝方案： 方案一：先沖孔，后落料。采用簡單工序模生產(chǎn)。 方案二：采用落料-沖孔復合模生產(chǎn)。 方案三：采用沖孔-落料級進模生產(chǎn)。 分析：方案一結構簡單，但需要兩道工序兩副模具，成本高生產(chǎn)效率低，難以滿足大批

17、量生產(chǎn)的要求；方案二只需要一副模具，工件尺寸精度及生產(chǎn)效率都較高，工件最小間隙為5mm模具強度較好；方案三也只需要一副模具，生產(chǎn)效率高，操作方便，但是制造精度不如復合模。通過對上述三種方案的分析比較，該工件的沖壓采用方案二為最佳。第三章 落料沖孔模工藝計算及模具結構設計3.1 排樣設計與計算： 3.1.1 毛坯尺寸計算 該彎曲件毛坯的展開尺寸計算可按照下式近似計算（圖2）：圖2 式中,如圖1所標注。=(80-46.24)÷2=16.88=2.5÷sin45°3.536故：L=2×16.88+2×3.536+40=80.832 3.1.2 排樣方

18、式的確定及其計算 為了提高模具壽命，綜合兼顧材料利用率和沖裁件質(zhì)量，排樣采用有廢料的排樣方法。由于該工件的形狀為對稱結構，布排方式采用直排效率較高。如圖3所示的排樣方法。查沖壓工藝學表2-11所得，搭邊值工件間距=1.8mm，沿邊2.0mm，條料寬度為85mm，步距S=46.8mm，一個步距地材料利用率為70.30%。計算部分如下：沖裁件面積A： A=2×45×15+30×(80.832-30)-4×2.5²=2796.42條料寬度B： B=L+2×2.1=80.832+2×2.185步距S： S=45+1.8=46.8一個

19、步距的材料的利用率: 圖3 3.3.3 沖裁力的計算 該模具結構采用倒裝式復合模，擬選用彈性卸料、下出件方式。查表得，20鋼的抗剪強度可取為392MPa。沖裁力的相關計算如下：落料和沖孔兩類沖裁的沖裁周邊總長：沖裁力的計算：頂件力的計算：卸料力的計算：總沖裁力為：3.3 確定模具壓力中心： 由于該工件形狀規(guī)則對稱，沖模的壓力中心與零件的中心重合。3.4 沖壓設備的選擇： 根據(jù)上述計算結果，沖壓設備擬選用公稱壓力為350KN的開式可傾壓力機JC23-35，主要技術參數(shù)如下：滑塊行程：80mm最大閉合高度：280mm閉合高度調(diào)節(jié)量：60mm工作臺尺寸：前后380mm，左右610mm工作臺孔尺寸：前

20、后200mm，左右290mm模柄孔尺寸：直徑50mm，深度70mm滑塊底面尺寸：前后190mm，左右210mm3.5 工作零件刃口尺寸計算： 沖孔落料所得的零件圖如圖4所示圖4 在確定工作零件刃口尺寸計算方法之前，首先要考慮工作零件的加工方法及模具裝配方法。結合該模具的特點，工作零件的形狀相對簡單，適合采用線切割機床加工，這種加工方法可以保證這些零件各個孔的同軸度，使裝配工作簡化。因此工作零件刃口尺寸計算就按配合加工的方法來計算，具體計算過程見下表： 落料凸模和沖孔凹模刃口各部分尺寸則按照上述相應部分尺寸配制，保證雙面間隙值 （由沖壓工藝學表2-3查得）。3.6 模具總體結構設計 3.6.1模

21、具類型設計 由沖壓工藝分析可知，采用復合模，則模具類型為復合模。 3.6.2定位方式的選擇 該模具采用的是條料，控制條料送進方向采用導料銷，無測壓裝置，控制條料的送進步距采用擋料定距。 3.6.3卸料，出件方式的選擇 因為工件料厚為1.5mm，相對較薄，卸料力也較小，故采用彈性卸料。又因為是復合模，故采用上出料。3.7 主要零部件設計 3.7.1 模具結構零件設計 3.7.2 工作零件的結構設計（1） 落料凹模的設計由于t=1.5mm，查新編實用沖壓模具設計手冊表2-48取最小壁厚c=35mm，則（p97)：，取L=150mm，取B=125mm由于采用T10鋼，則=1.3，查表2-49得3=5

22、9.55，取H=60mm圖5（2）沖孔凸模設計因為所沖的的孔為均為圓形，而且都不屬于需要特別保護的小凸模，所以沖孔凸模采用臺階式結構如圖6。沖孔凸模長度其中分別代表沖孔凸模固定板厚度和落料凹模的厚度。圖6（3）凸凹模的設計彈性橡膠圈選取自由高度為40mm，預壓縮料為15%×40=6mm。故安裝高度為40-6=34mm。因此凸凹模高度H=卸料板厚度+彈性橡膠圈高度 +凸凹模固定板厚度=10+34+20=64mm。凸凹模刃口各部分尺寸計算原則分別為：落料凸模刃口輪廓在落料凹模刃口輪廓基礎上向內(nèi)偏移，沖孔凹模刃口輪廓在沖孔凸模刃口輪廓基礎上向外偏移。結構如圖7。圖7（4）定位零件的設計擋料

23、銷和導料銷內(nèi)側與條料接觸，安裝在卸料板上，尺寸為6，材料為45，熱處理為43-48HRC。導料銷采用T8，熱處理46-52HRC，粗糙度為0.8，與卸料板采用配合。（5）卸料板設計卸料板周界尺寸為凸凹模的周界尺寸，厚度為10mm，卸料板采用Q235鋼制造。卸料螺釘?shù)倪x用：卸料板上設置4個卸料螺釘，公稱直徑為12mm，卸料螺釘尾部應留有足夠的行程空間，卸料螺釘擰緊后，應使卸料板超出凸凹模端面1mm。（6）模架及其他零部件設計模具采用后置導柱模架，這種模架的導柱在模具后側位置，沖壓時可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸為依據(jù)，選擇模架規(guī)則，由前面的設計計算數(shù)據(jù)查新編實用沖壓模具設計手

24、冊得，擬選用后側導柱模架，上模座260×225×40，下模座260×225×50。導柱d/mm×L/mm分別為25×180mm；導套d/mm×L/mm×D/mm分別為25×95×58mm；上模座厚度取40mm；上模墊板厚度取10mm；沖孔凸模固定板厚度取20mm；落料凹模厚度取60mm；凸凹模高度取64mm；下模座板厚度取50mm；入模深度h取2mm；那么該模具的閉合高度= +-h=243mm滿足3.8 模具總裝圖 通過以上的設計，可得到如圖8所示的模具總裝圖，模具上模部分由上模板，墊板，凸模（

25、4個），凸模固定板，凹模，打件器，打桿等組成。卸料方式采用彈性卸料，以橡膠圈組成，沖孔廢料由漏料孔漏出。條料送進時采用擋料銷作定距，操作時完成完成第一步?jīng)_壓后，把條料抬起向前移動，且兩個導料銷向前推。圖8第四章 沖壓模具工件的機械加工4.1沖壓工作零件的技術要求1) 保證凸、凹模尺寸精度和凸凹模之間的間隙均勻。2) 保證凸、凹模表面形狀和位置精度。3) 表面光潔、刃口鋒利、刃口部分的表面粗糙度為Ra0.4m,配合表面的粗糙度為Ra0.81.6m，其余為Ra6.3m。4) 凸、凹模工作部分要求是具有較高的硬度，耐磨性及良好的韌性，凹模工作部分的要求是硬度為6062HRC，凸模為5862RHC。鉚

26、式凸模采用高碳鋼制造，配合部分不要求淬硬，工作部分采用局部淬火。4.2沖模工作零件的熱處理沖模工作零件的毛坯通常采用退火，正火熱處理，。目的主要是消除內(nèi)應力，降低硬度以改善切削加工性能。沖模工作零件在精加工前要進行淬火和回火熱處理，以提高其硬度和耐磨性。4.3沖模工作零件機械加工工藝過程4.3.1凸模加工工藝工程圓形凸模加工比較簡單，熱處理前毛坯經(jīng)車削加工，配合面留適當磨削余量；熱處理后，經(jīng)外圓磨削而可以達到其技術要求。在加工中，可采用一次裝夾或采用一定位基準安裝加工的工藝措施來保證。其加工過工程為：下料鍛造退火粗加工粗磨基準面畫線工作面半精加工淬火、回火磨削修研4.3.2凹模加工工藝過程圓形

27、凹模加工凹模加工屬于孔系加工，除保證孔的尺寸和形狀精度外，還要保證各型孔間的位置精度，可采用高精度坐標鏜床加工非圓形凹模加工加工過程為：下料 鍛造 退火 粗加工六面 粗磨基準面 畫線 型孔半精加工 （型孔精加工） 淬火、回火 精磨。第五章 模具裝配5.1沖模裝配沖壓模具的裝配是按照設計要求、結構特點和技術條件，以一定的裝配順序和方法，將模具零件連接或固定起來，達到一定的裝配技術要求，并保證加工出合格沖壓件的過程。對于沖裁模，既要保證零件的加工精度，也要保證裝配技術要求，若裝配不能保證均勻的沖裁間隙，會影響沖壓件的質(zhì)量及模具的使用、維修和壽命。在模具進行裝配之前，要仔細研究設計圖樣，按照模具的結

28、構和技術要求，確定合理的裝配順序及裝配方法，選擇合理的檢測方法和測量工具。沖壓模在使用時，上模座部分通過模柄安裝在壓力機的滑塊上，是模具的活動部分。下模座部分被固定在壓力機的工作臺上，是模具的固定部分。模具工作時，活動部分和固定部分上的工作零件必須保證正確的相對位置，才能使模具正常工作。模具裝配時，為了方便地將上、下兩部分的工作零件調(diào)整到正確位置，并使凸模、凹模具有均勻的間隙，應正確安排上、下模的裝配順序。裝配有模架的模具時，一般是先裝配模架，再進行模具工作零件和其他結構零件的裝配。上、下模的裝配順序應根據(jù)上模和下模上所安裝的模具零件在裝配和調(diào)整過程中所受限制的情況來決定。如果上模部分的模具零件在裝配和調(diào)整時所受限制最大，則應先裝上模部分，并以它為基準調(diào)整下模部分的零件，保證凸、凹模配合間隙均勻。反之，則應先裝模具的下模部分，并以它為基準調(diào)整上模部分的零件。上、下模的裝配順序應根據(jù)模具的結構來決定。對于無導柱的模具，凸、凹模的配合間隙是在模具安裝到壓力機上時才進行調(diào)整，上、下模的配合可以分別進行。模具安裝過