機械設計制造及其自動化課程設計設計“推動架”零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝置

1、1 上海電機學院課程設計任務書課題設計“推動架” 零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝置專 業(yè)機械設計制造及其自動化年 級 2008級姓 名劉曉驊學 號 081002050101 學 院（系）院長（簽字）指導教師 （簽字）2010 年 11 月 30 日2 課題來源課題的目的、意義要求課題主要內(nèi)容及進度3 目錄設計任務書 .1 一、零件的分析 .4 （一）零件的作用 .4（二）零件的工藝分析 .4二、選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖.5 三、選擇加工方法，制定工藝路線.7 （一）機械加工工藝設計.7（二）制定機械加工工藝路線.7（三）工藝方案的比較與分析.8四、選擇加工設備及刀具、夾具、量具.10

2、 （一）選擇加工設備與工藝設備.10（二）確定工序尺寸 .11五、確定切削用量及基本時間.13 （一）工序切削用量及基本時間的確定.13（二）工序切削用量及基本時間的確定.14（三）工序切削用量及基本時間的確定.15（四）工序切削用量及基本時間的確定.16（五）工序切削用量及基本時間的確定.17（六）工序的切削用量及基本時間的確定.18（七）工序的切削用量及基本時間的確定.18（八）工序的切削用量及基本時間的確定.20（九）工序的切削用量及基本時間的確定.20六、夾具設計 .22 （一）定位基準的選擇 .22（二）切削力和卡緊力計算.22 （三）定位誤差分析 .22（四）夾具設計及操作的簡要說

3、明.22心得體會 .23 參考文獻 .25 4 一、零件的分析（一）零件的作用據(jù)資料所示，可知該零件是b6065 牛頭刨床推動架，是牛頭刨床進給機構的中小零件， 32mm 孔用來安裝工作臺進給絲杠軸， 靠近 32mm孔左端處一棘輪，在棘輪上方即 16mm 孔裝一棘爪， 16mm 孔通過銷與杠連接桿， 把從電動機傳來的旋轉運動通過偏心輪杠桿使推動架繞32mm 軸心線擺動，同時撥動棘輪，帶動絲杠轉動，實現(xiàn)工作臺的自動進給。（二）零件的工藝分析由零件圖可知， 其材料為 ht200， 該材料為灰鑄鐵， 具有較高強度， 耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應力和要求耐磨零件。由零件圖可知， 32 、1

4、6的中心線是主要的設計基準和加工基準。該零件的主要加工面可分為兩組：1.32mm 孔為中心的加工表面這一組加工表面包括： 32mm 的兩個端面及孔和倒角， 16mm 的兩個端面及孔和倒角。2.以 16mm 孔為加工表面這一組加工表面包括， 16mm 的端面和倒角及內(nèi)孔10mm 、m8-6h 的內(nèi)螺紋，6mm的孔及 120 倒角。這兩組的加工表面有著一定的位置要求，主要是：1.32mm 孔內(nèi)與 16mm 中心線垂直度公差為0.10；2.32mm 孔端面與 16mm 中心線的距離為12mm。由以上分析可知，對這兩組加工表面而言，先加工第一組，再加工第二組。由參考文獻中有關面和孔加工精度及機床所能達

5、到的位置精度可知，上述技術要求是可以達到的，零件的結構工藝性也是可行的。5 二、 選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖根據(jù)零件材料確定毛坯為灰鑄鐵，通過計算和查詢資料可知， 毛坯重量約為0.72kg。生產(chǎn)類型為中小批量，可采用一箱多件砂型鑄造毛坯。由于32mm的孔需要鑄造出來，故還需要安放型心。此外，為消除殘余應力，鑄造后應安排人工時效進行處理。由參考文獻可知，差得該鑄件的尺寸公差等級ct 為 810 級，加工余量等級 ma 為 g 級，故 ct=10 級，ma 為 g 級。表 2.1 用查表法確定各加工表面的總余量加工表面基本尺寸加工余量等級加工余量數(shù)值說明27 的端面92 h 4.0 頂面降

6、一級，單側加工16 的孔16h 3.0 底面，孔降一級，雙側加工50 的外圓端面45 g 2.5 雙側加工（取下行值）32 的孔32h 3.0 孔降一級，雙側加工35 的兩端面20 g 2.5 雙側加工（取下行值）16 的孔16h 3.0 孔降一級，雙側加工表 2.2 由參考文獻可知，鑄件主要尺寸的公差如下表：主要加工表面零件尺寸總余量毛坯尺寸公差 ct 27 的端面92 4.0 96 3.2 16 的孔166 10 2.2 50 的外圓端面45 5 50 2.8 32 的孔326 26 2.6 35 的兩端面20 5 25 2.4 16 的孔166 10 2.2 6 圖 2.1 零件圖圖 2

7、.2 毛坯圖7 三、選擇加工方法，制定工藝路線（一）機械加工工藝設計1.1 基面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要設計之一，基面的選擇正確與合理， 可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。1.2 粗基面的選擇對一般的軸類零件來說， 以外圓作為基準是合理的， 按照有關零件的粗基準的選擇原則： 當零件有不加工表面時， 應選擇這些不加工的表面作為粗基準，當零件有很多個不加工表面的時候， 則應當選擇與加工表面要求相對位置精度較高大的不加工表面作為粗基準， 從零件的分析得知， b6065 刨床推動架以外圓作為粗基準。1.3

8、精基面的選擇精基準的選擇主要考慮基準重合的問題。選擇加工表面的設計基準為定位基準，稱為基準重合的原則。 采用基準重合原則可以避免由定位基準與設計基準不重合引起的基準不重合誤差， 零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保證。為使基準統(tǒng)一，先選擇32的孔和 16 的孔作為精基準。（二）制定機械加工工藝路線2.1 工藝路線方案一工序 i 銑 32mm 孔的端面工序 ii 銑 16mm 孔的端面工序 iii 銑 32mm孔和 16mm 孔在同一基準的兩個端面工序 iv 銑深 9.5mm 寬 6mm 的槽8 工序 v 銑 10mm孔和 16mm 的基準面工序 vi 鉆 10mm 和鉆、半精鉸、精鉸 16m

9、m 孔，倒角 45 。用 z525立式鉆床加工。工序 vii 鉆、擴、鉸 32mm，倒角 45 。選用 z550 立式鉆床加工工序 viii 鉆半、精鉸、精鉸 16mm,倒角 45 。選用 z525 立式鉆床工序鉆螺紋孔 6mm 的孔，攻絲 m8-6h。選用 z525 立式鉆床加工工序鉆 6mm 的孔，锪 120 的倒角。選用 z525 立式鉆床加工2.2 工藝路線方案二工序 i 銑 32mm 孔的端面工序 ii 銑 16mm 孔的端面工序 iii 銑 32mm 孔和 16mm 孔在同一基準的兩個端面工序 iv 銑深 9.5mm 寬 6mm 的槽工序 v 銑 10mm 孔和 16mm 的基準面

10、工序 vi 鉆、擴、鉸 32mm ，倒角 45 。選用 z535 立式鉆床加工工序 vii 鉆 10mm 和鉆、半精鉸、精鉸16mm孔，倒角 45 。用 z535立式鉆床加工工序 viii 鉆半、精鉸、精鉸 16mm,倒角 45 。選用 z525 立式鉆床工序鉆螺紋孔 6mm 的孔，攻絲 m8-6h 。選用 z525 立式鉆床加工工序鉆 6mm 的孔，锪 120 的倒角。選用 z525 立式鉆床加工（三）工藝方案的比較與分析上述兩個工藝方案的特點在于： 兩個方案都是按加工面再加工孔的原則進行加工的。方案一是先加工鉆10mm和鉆、半精鉸、精鉸16mm的孔，然后以孔的中心線為基準距離12mm 加工

11、鉆、擴、鉸32mm , 倒角 45 ，而方案二則與此相反，先鉆、擴、鉸32mm , 倒角 45 ，然后以孔的中心線為基準距離12mm鉆 16mm 的孔，這時的垂直度容易保證，并且定位和裝夾都很方便，并且方案二加工孔是在同一鉆床上加工的. 因此，選擇方案二是比較合理的。（四）確定工藝過程方案9 表 3.1 擬定工藝過程工序號工序內(nèi)容定位基面設備010 一箱多件沙型鑄造020 進行人工時效處理消除內(nèi)應力030 涂漆防止生銹040 粗銑、半精銑 32mm孔的端面 32mm孔， 27mm 圓柱表面先加工面050 粗銑 16mm孔的端面 32mm孔， 50mm 右端面060 粗 銑 32mm 孔 和 粗

12、 銑 16mm 孔在同一基準的兩個端面 32mm孔， 50mm 右端面070 粗銑深 9.5mm寬6mm的槽 32mm孔， 27mm 圓柱表面080 粗銑 10mm 孔和 16mm的基準面 32mm孔， 27mm 圓柱表面090 調(diào)質(zhì) 190-22hbs 0100 鉆、 擴、 粗鉸、 精鉸 32mm ，倒角 45 27mm圓柱表面， 35mm圓柱表面后加工孔0110 半精銑 32mm孔左端面 32mm孔， 50mm 右端面0120 半精銑 10mm孔的基準面 32mm孔， 27mm 圓柱表面0130 淬火0140 鉆 10mm和鉆、半精鉸、精鉸 16mm 孔，倒角 45 32mm孔， 27mm

13、 圓柱表面0150 鉆、半精鉸、精鉸 16mm,倒角 45 32mm孔，0.033016mm 孔0160 鉆螺紋孔 6mm 的孔，攻絲 m8-6h 32mm 孔，0.019016mm孔， 50mm 右端面0170 鉆 6mm 的孔，锪 120 的倒角 32mm孔，0.019016mm， 50mm左端面0180 檢驗0190 入庫10 四、 選擇加工設備及刀具、夾具、量具由于生產(chǎn)類型為中小批量， 故加工設備以通用機床為主， 輔以少量專用機床，其生產(chǎn)方式以通用機床專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水生產(chǎn)線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成. （一）選擇加工設備與工藝設備1.1 選擇

14、機床，根據(jù)不同的工序選擇機床工序 040、050 銑 32mm 孔的端面和銑 16mm 孔的端面，工序的工步數(shù)不多，成批生產(chǎn)要求不高的生產(chǎn)效率。故選用臥銑，選擇xa6132 臥銑銑床。工序 060 銑 32mm孔和銑 16mm的孔在同一基準的兩個端面，宜采用臥銑。選擇 xa6132 臥式銑床。工序 070銑深 9.5mm，寬 6mm 的槽，由于定位基準的轉換。 宜采用臥銑，選擇 xa6132 臥式銑床。工序 080銑 10mm 孔和 16mm 的基準面本工序為銑端面， 鉆孔 10mm，車孔 16mm，孔口倒角。宜選用xa6132 臥式銑床。工序 0100 鉆、擴、鉸 32mm，倒角 45 。選

15、用 z535 立式鉆床。工序 0140鉆 10mm 和鉆、半精鉸、精鉸16mm孔，倒角 45 。用 z535立式鉆床加工。工序 0150 鉆半、精鉸、精鉸 16mm,倒角 45 。選用 z525 立式鉆床。工序 0160 鉆螺紋孔 6mm 的孔，攻絲 m8-6h。選用 z525 立式鉆床加工。工序 0170 鉆 6mm 的孔，锪 120 的倒角。選用 z525 立式鉆床加工。1.2 選擇夾具本零件除粗銑及鉆孔等工序需要專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。1.3 選擇刀具，根據(jù)不同的工序選擇刀具1.銑刀依據(jù)資料選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=60mm，齒數(shù) z=10，及直徑為11 d=50mm，齒

16、數(shù) z=8 及切槽刀直徑 d=6mm。2.鉆 32mm 的孔選用錐柄麻花鉆。3.鉆 10mm 和鉆、半精鉸 16mm 的孔。倒角 45 ，選用專用刀具。4.銑 10mm 孔和 16mm的基準面并鉆孔。刀具：選擇高速鋼麻花鉆，do= 10mm，鉆頭采用雙頭刃磨法。5.鉆螺紋孔 6mm.攻絲 m8-6h 用錐柄階梯麻花鉆，機用絲錐。1.4 選擇量具本零件屬于成批生產(chǎn)， 一般情況下盡量采用通用量具。 根據(jù)零件的表面的精度要求，尺寸和形狀特點，參考相關資料，選擇如下：1.選擇加工面的量具用分度值為 0.05mm 的游標長尺測量，以及讀數(shù)值為0.01mm測量范圍100mm125mm 的外徑千分尺。2.選

17、擇加工孔量具因為孔的加工精度介于it7it9 之間，可選用讀數(shù)值0.01mm 測量范圍50mm125mm 的內(nèi)徑千分尺即可。3.選擇加工槽所用量具槽經(jīng)粗銑、半精銑兩次加工。槽寬及槽深的尺寸公差等級為：粗銑時均為it14;半精銑時，槽寬為 it13，槽深為 it14。故可選用讀數(shù)值為0.02mm測量范圍 0150mm的游標卡尺進行測量。（二）確定工序尺寸2.1 面的加工（所有面）根據(jù)加工長度的為50mm，毛坯的余量為4mm，粗加工的量為 2mm。根據(jù)機械工藝手冊表2.3-21加工的長度的為50mm、加工的寬度為 50mm，經(jīng)粗加工后的加工余量為0.5mm。 對精度要求不高的面， 在粗加工就是一次

18、就加工完。2.2 孔的加工1. 32mm. 毛坯為空心，通孔，孔內(nèi)要求精度介于it7it8 之間。查機械工藝手12 冊表 2.3-8 確定工序尺寸及余量。鉆孔： 31mm. 2z=16.75mm 擴孔： 31.75mm 2z=1.8mm 粗鉸： 31.93mm 2z=0.7mm 精鉸： 32h7 2. 16mm. 毛坯為實心，不沖孔，孔內(nèi)要求精度介于it7it8 之間。查機械工藝手冊表 2.3-8 確定工序尺寸及余量。鉆孔： 15mm. 2z=0.85mm 擴孔： 15.85mm 2z=0.1mm 粗鉸： 15.95mm 2z=0.05mm 精鉸： 16h7 3. 16mm 的孔毛坯為實心、不

19、沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于it8it9 之間。查機械工藝手冊表 2.3-8 確定工序尺寸及余量。鉆孔： 15mm 2z=0.95mm 粗鉸： 15.95mm 2z=0.05mm 精鉸： 16h8 4.鉆螺紋孔 8mm 毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于it8it9 之間。查機械工藝手冊表 2.3-8 確定工序尺寸及余量。鉆孔： 7.8mm 2z=0.02mm 精鉸： 8h7 5.鉆 6mm 孔毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于it8it9 之間。查機械工藝手冊表 2.3-8 確定工序尺寸及余量。鉆孔： 5.8mm 2z=0.02mm 精鉸： 6h7 13 五、確定切削用量及基本時間（一）

20、工序切削用量及基本時間的確定1.1 切削用量本工序為銑 32mm 孔的端面。已知工件材料為ht200，選擇高速鋼圓柱銑刀直徑 d=60mm，齒數(shù) z=10。根據(jù)資料選擇銑刀的基本形狀,rn=10 ，a0=12 ，=45 已知銑削寬度 ae=2.5mm，銑削深度 ap=50mm 故機床選用 xa6132 臥式銑床。1.確定每齒進給量 fz根據(jù)資料所知， xa6132 型臥式銑床的功率為7.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查得每齒進給量fz=0.160.24mm/z、現(xiàn)取 fz=0.16mm/z。2.選擇銑刀磨損標準及耐用度根據(jù)資料所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為1.5mm，銑刀直徑d=60mm，耐

21、用度 t=180min。3.確定切削速度根據(jù)資料所知， 依據(jù)銑刀直徑 d=60mm，齒數(shù) z=10，銑削寬度 ae=2.5mm，銑 削 深 度ap=50mm ， 耐 用 度t=180min時 查 取vc 98mm/s，n=439r/min,vf=490mm/s。根據(jù) xa6132 型立式銑床主軸轉速表查取，nc=300r/min, vfc=475mm/s。則實際切削：vc =10000cnd=10003006014.3=56.52m/min實際進給量：fzc=znvccf=10300475=0.16mm/z4.校驗機床功率根據(jù)資料所知， 銑削時的功率（單位 kw） 為: 當 fz=0.16mm

22、/z, ap=50mm,ae=2.5mm, vf=490mm/s時由切削功率的修正系數(shù)kmpc=1， 則 pcc= 3.5kw，pct=0.8 kw。根據(jù) xa6132 型立式銑床說明書可知：機床主軸主電動機允許的功14 pcm= pcmpct7.5 0.8=6pcc= 3.5kw 因此機床功率能滿足要求。1.2 基本時間根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： tm=zcfnl2=16.0300)6050(2=4.6min （二）工序切削用量及基本時間的確定2.1 切削用量本工序為銑 16mm孔的端面。選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=50mm， 齒數(shù) z=8。已知銑削寬度 ae=2.5mm，銑削

23、深度 ap=35mm 故機床選用 xa6132 臥式銑床。1.確定每齒進給量 fz根據(jù)資料所知， 查得每齒進給量fz=0.200.30mm/z、 現(xiàn)取 fz=0.20mm/z。2.選擇銑刀磨損標準及耐用度根據(jù)資料所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.80mm，耐用度t=180min。3.確定切削速度和每齒進給量fzc根據(jù)資料所知，依據(jù)上述參數(shù)，查取 vc73mm/s ， n=350r/min,vf=390mm/s 。根據(jù) xa6132 型立式銑床主軸轉速表查取，nc=150r/min,vfc=350mm/s 。則實際切削：vc =10000cnd=10001505014.3=23.55m/mi

24、n 實際進給量：fzc=znvccf=10150350=0.23mm/z 4.校驗機床功率依據(jù)上道工序校驗的方法， 根據(jù)資料所知， 切削功率的修正系數(shù)kmpc=1，則 pcc= 2.3kw，pct=0.8 kw，pcm=7.5 可知機床功率能夠滿足要求。15 2.2 基本時間根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為：tm=zcfnl2=20.0150)203015(2=4.3 min （三）工序切削用量及基本時間的確定3.1 切削用量本工序為銑 32mm 孔和 16mm 孔在同一基準上的兩個端面，所選刀具為高速鋼圓柱銑刀其直徑為d=60mm，齒數(shù) z=8。其他與上道工序類似。1. 確定每次進給

25、量fz根據(jù)資料，查得每齒進給量fz=0.200.30mm/z，現(xiàn)取 f z=0.20mm/z。2. 選擇銑刀磨鈍標準及耐用度根據(jù)資料， 銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.8mm，耐用度 t=180min。3. 確定切削速度和每齒進給量fzc根 據(jù) 資 料 所 知 ， 依 據(jù) 上 述 參 數(shù) ， 查 取vc 85mm/s，n=425r/min,vf=438mm/s 。根據(jù) xa6132 型立式銑床主軸轉速表查取，nc=250r/min,vfc=400mm/s 。則實際切削：vc =10000cnd=10002506014.3=47.1m/min實際進給量：fzc=znvccf=8250400=0.

26、2mm/z 4.校驗機床功率根據(jù)資料所知，根據(jù)以上參數(shù)可知， 切削功率的修正系數(shù)kmpc=1， 則 pcc= 2.5kw，pct=0.8 kw，pcm=7.5，依據(jù)上述校驗方法可知機床功率能滿足要求。3.2 基本時間16 根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為：tm=zcfnl2=20.0250)605035(2=5.8 min （四） 工序切削用量及基本時間的確定4.1 切削用量的確定本工序為銑深 9.5mm,寬 6mm 的槽。 所選刀具為切槽銑刀，銑刀直徑 d=6mm，根據(jù)資料選擇銑刀的基本形狀r0=10 ，a0=20 ，已知銑削寬度 ae=3mm，銑削深度 ap=9mm 故機床選用 x

27、a6132 臥式銑床。1.確定每齒進給量 fz根據(jù)資料所知，用切槽銑刀加工鑄鐵，查得每齒進給量fz=0.520.10mm/z、現(xiàn)取 fz=0.52mm/z。2.選擇銑刀磨損標準及耐用度根據(jù)資料所知，用切槽銑刀加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.20mm，耐用度 t=60min。3.確定切削速度和每齒進給量fzc根據(jù)資料所知，依據(jù)銑刀直徑d=6mm，銑削寬度 ae=3mm，銑削深度 ap=9mm，耐用度 t=60min 時查取 vc98mm/s ，n=439r/min,vf=490mm/s 。根據(jù) xa6132 型立式銑床主軸轉速表查取，nc=300r/min,vfc=475mm/s 。則

28、實際切削：vc =10000cndvc=1000475614.3=8.49m/min 實際進給量：fzc=znvccffzc=10300475=0.16mm/z 4.校驗機床功率17 據(jù)資料可知，切削功率的修正系數(shù)kmpc=1，則 pcc= 2.8kw，pct=0.8 kw，可知機床功率能滿足要求。4.2 基本時間根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： tm=zcfnl2 tm=16.0300)627(4=2.75min （五） 工序切削用量及基本時間的確定5.1 切削用量本工序為銑端面、鉆孔 10、車孔 16、孔口倒角，加工條件為：工件材料為 ht200，xa6132 臥式銑床。刀具選擇

29、：選擇高速鋼麻花鉆，do= 10mm，鉆頭采用雙頭刃磨法。1.鉆孔切削用量查 切削 手 冊 rmmf/86.070.036.21026dl所 以rmmf/70.0，按鉆 頭 強度選 擇rmmf/55.1按機床 強度選 擇rmmf/63.0，最終決定選擇機床已有的進給量rmmf/48.0經(jīng)校驗max7085fff校驗成功。2.鉆頭磨鈍標準及壽命：后刀面最大磨損限度 （查 切削手冊） 為 0.5 0.8mm ， 壽命min60t。切削速度，查切削手冊 ：rmmvc/10修正系數(shù)0. 1tvk0.1mvk0 .1tvk5.1kxv0 .11vk10apvk故rmmvc/15min/7.530914.

30、 315100010000rxxdvns18 查切削手冊機床實際轉速為min/452rnc故實際的切削速度rmmndvsc/77.12100003.校驗扭矩功率nmmc73nmmm2.144所以mcmmecpkwp0. 27. 1故滿足條件，校驗成立。5.2 計算工時：min14.07.04521026nflltm（六） 工序的切削用量及基本時間的確定6.1 切削用量本工序為鉆 32mm 孔，刀具選用高速鋼復合鉆頭， 直徑 d=32mm，使用切削液1.確定進給量 f 由于孔徑和深度都很大，宜采用自動進給，fz=0.20mm/r。2.選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度根據(jù)表 5-130，鉆頭后刀面最大磨損

31、量為0.8mm，耐用度 t=50min。3.確定切削速度 v 由表 5-132， =670mpa的 ht200 的加工性為 5 類，根據(jù)表 5-127，進給量 f=0.20mm/r ，由表 5-131，可查得v=17m/min，n=1082r/min。根據(jù)z535 立式鉆床說明書選擇主軸實際轉速. 6.2 基本時間鉆 32mm 深 45mm 的通孔，基本時間為25s （七） 工序的切削用量及基本時間的確定19 7.1 切削用量本工序為鉆、半精鉸，精鉸 16mm 的孔。鉸刀選用 15.95 的標準高速鋼鉸刀， r0=0,a0=8,kr=5 鉸孔擴削用量：1. 確定進給量 f 根據(jù)參考文獻三表10

32、.4-7 查出 f表=0.651.4. 按該表注釋取較小進給量，按 z525機床說明書，取 f=0.72 。2. 確定切削速度 v 和轉速 n 根據(jù)表 10.4-39 取 v表=14.2, 切削速度的修正系數(shù)可按表10.4-10 查出，kmv=1 。15.81153.89200.104prpaa故 kqpv=0.87 故 v表=14.20.87 1=12.35m/min n =01000 1000 12.35248.6 / min15.81vrd表根據(jù) z525 機床說明書選擇 n=275r/min.這時實際的鉸孔速度v為：v=015.8127513.65/ min10001000d nm根據(jù)

33、以上計算確定切削用量如下：鉆孔： d0=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min 半精鉸： d0=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min 精鉸： d0=15.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/min 7.2 時間計算：1.鉆孔基本工時：tm = 12llllnfnf式中， n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mm tm=27.5550.31min4000.320 3. 半精鉸基本工時：l1=75.275.1)21(4521585.15)21(21ct

34、gctgkrdd l=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取 l1=3mm, l2=4mm, tm=27.5340.126 min5300.53.精鉸基本工時：l1=77.377.2)21(45285.1585.15)21 (21ctgctgkrdd取 l1=4mm, l2=2mm.l=27.5mm tm=27.5420.185min2750.7（八） 工序的切削用量及基本時間的確定8.1 切削用量本工序為鉆螺紋孔 6mm、 攻絲 m8-6h ， 刀具選用錐柄階梯麻花鉆， 直徑 d=6mm,以及機用絲錐。鉆床選用z525立式鉆床，使用切削液。1.確定進給量 f 由于孔徑和深度都

35、不大，宜采用手動進給。2.選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度根據(jù)表 5-130，鉆頭后到面最大磨損量為0.6mm ，耐用度 t=20min。3.確定切削速度 v 由表 5-132，b=670mpa 的 ht200的加工性為 5 類，根據(jù)表 5-127 進給量可取 f=0.16mm/r ；由表 5-131 可查 v=13m/min,n=1063r/min, 根據(jù) z525立式鉆床說明書選擇主軸實際轉速。8.2 基本時間鉆6mm 螺紋孔，攻絲，基本時間為45s. （九） 工序的切削用量及基本時間的確定本工序為鉆 6mm 的孔，锪 120倒角，選用 z525立式鉆床加工21 9.1 切削用量刀具采用高速鋼復合

36、鉆頭，直徑d=6mm ，使用切削液。1.確定進給量 f 由于孔徑和深度均很小，宜采用手動進給2.選用鉆頭磨鈍標準及耐用度根據(jù)表 5-130，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm ，耐用度為 15min。3.確定切削速度 v 由表 5-132，b=670mpa 的 ht200的加工性為 5 類，據(jù)表 5-127，暫定進給量 f=0.16mm/r 。由表 5-131，可查 v=16m/min。根據(jù) z525立式鉆床說明書選擇主軸實際轉速n=1041r/min 。9.2 基本時間鉆一個 6mm 深 8mm 的通孔，基本時間約為6s. 六、夾具設計經(jīng)過和同學老師的協(xié)商， 決定設計第七道工序的工裝夾具，為了

37、提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。（一） 1 定位基準的選擇出于定位簡單和快速的考慮, 選擇 32mm 孔， 27mm 圓柱表面為基準定位，選擇用心軸和削邊銷進行定位。2 定位方案（1）確定要限制的自由度按照加工要求，銑通槽時應該限制五個自由度，即沿x 軸移動的自由度不需要限制。（2）定位方案選擇用心軸（與工件 32mm 孔配合）與削邊銷（與工件 160+0.019孔配合）限制工件五個自由度。2、輔助工件對刀塊，尺寸由文獻【 2】表 3.2-123 查得塞尺，文獻【 2】表 3.2-124查得 h=3mm （二） 切削力與夾緊力的計算本步加工按鉆削估算卡緊力。實際效果可以保證可靠的卡緊。22 鉆削軸向力：扭矩卡緊力為取系數(shù) s1=1.5 s2=s3=s4=1.1 則實際卡緊力為f=s1*s2*s3*s4*f=24.1n 使用快速螺旋定位機構快速人工卡緊，調(diào)節(jié)卡緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的卡緊力。（三）定位誤差分析