56精磨QC成果報告

1、 大長江集團大長江集團是一家專業(yè)生產(chǎn)摩托車及其零部件的大型是一家專業(yè)生產(chǎn)摩托車及其零部件的大型企業(yè)，現(xiàn)已具備年產(chǎn)企業(yè)，現(xiàn)已具備年產(chǎn)600600萬臺發(fā)動機、萬臺發(fā)動機、 600 600 萬輛整車的生產(chǎn)萬輛整車的生產(chǎn)能力，是中國最具規(guī)模的摩托車制造企業(yè)之一。生產(chǎn)的能力，是中國最具規(guī)模的摩托車制造企業(yè)之一。生產(chǎn)的“豪豪 爵爵”、“SUZUKI” SUZUKI” 摩托車產(chǎn)銷量、綜合經(jīng)濟效益連續(xù)七年行摩托車產(chǎn)銷量、綜合經(jīng)濟效益連續(xù)七年行業(yè)第一；中國品牌價值行業(yè)第一，業(yè)第一；中國品牌價值行業(yè)第一，07-0907-09年用戶滿意度行業(yè)第年用戶滿意度行業(yè)第一；一； 0101年、年、0404年、年、0707年連

2、續(xù)三屆榮獲年連續(xù)三屆榮獲“中國名牌產(chǎn)品中國名牌產(chǎn)品”稱號；稱號；多次獲多次獲“全國質量效益型先進企業(yè)全國質量效益型先進企業(yè)”；連續(xù)六年入選；連續(xù)六年入選“中國中國企業(yè)企業(yè)500500強強”。江門市豪爵減震器有限公司江門市豪爵減震器有限公司成立于成立于19971997年年2 2月，是大月，是大長江集團有限公司下屬的具有獨立法人資格的子公司，是專長江集團有限公司下屬的具有獨立法人資格的子公司，是專業(yè)生產(chǎn)摩托車減震器的中外合資企業(yè)。公司集研發(fā)、制造和業(yè)生產(chǎn)摩托車減震器的中外合資企業(yè)。公司集研發(fā)、制造和銷售于一體，現(xiàn)有員工銷售于一體，現(xiàn)有員工400400多人，并具備了年產(chǎn)多人，并具備了年產(chǎn)300300

3、萬套摩托萬套摩托車減震器的生產(chǎn)能力，其各種型號產(chǎn)品的性能均己達到了日車減震器的生產(chǎn)能力，其各種型號產(chǎn)品的性能均己達到了日類產(chǎn)品的水平。類產(chǎn)品的水平。小組名稱精磨精磨QC小組小組注冊號09QC100課題登記號09QC100-1活動時間2009年03月2010年2月成立時間09年年03月月活動次數(shù)30次課題名稱提高減震柱鍍后拋光合格率提高減震柱鍍后拋光合格率課題類型現(xiàn)場型現(xiàn)場型序號姓名職務組內分工備注1王碧強主管組 長小組成員均接受50小時以上QC培訓2徐厚福班長數(shù)據(jù)整理3張立位班長數(shù)據(jù)記錄4高鐵山組員質 量 員5王 偉主管工具材料采購6龐 均組員設備控制7毛 江組員設備控制8蘇立志主管設備控制精

4、磨精磨QCQC小組小組現(xiàn)場型現(xiàn)場型提高減震柱鍍后拋光合格率提高減震柱鍍后拋光合格率一、小組概況一、小組概況減震柱鍍后拋光合格率減震柱鍍后拋光合格率95%95%工序現(xiàn)狀工序現(xiàn)狀公司要求公司要求 選擇課題選擇課題 二、選題理由二、選題理由 從上圖可以看出，減震柱鍍后拋光合格率連續(xù)三個月偏從上圖可以看出，減震柱鍍后拋光合格率連續(xù)三個月偏低，達不到指標值要求。由于拋光的表面質量直接影響前減低，達不到指標值要求。由于拋光的表面質量直接影響前減震器的質量和產(chǎn)量，因此解決拋光不良問題已迫在眉睫。震器的質量和產(chǎn)量，因此解決拋光不良問題已迫在眉睫。0808年年1212月月-09-09年年2 2月減震柱月減震柱鍍

5、后拋光合格率鍍后拋光合格率折線圖：折線圖：提高減震柱鍍后拋光合格率提高減震柱鍍后拋光合格率 要求要求95%平均平均89.37%活動計劃活動計劃計劃：計劃： 實際：實際： 時間項目3月4月5月6月7月8月9月10月 11月 12月10年1月10年2月選擇課題設定目標目標分析原因分析確定要因對策制定對策實施效果檢查鞏固措施總 結制表：徐厚福制表：徐厚福 審核：王碧強審核：王碧強 日期：日期：2009.3.202009.3.20 三、三、 現(xiàn)狀調查及目標可行性分析現(xiàn)狀調查及目標可行性分析 1 1、小組成員查看、小組成員查看0808年年12-0912-09年年2 2月生產(chǎn)報表，統(tǒng)計了減震柱鍍后拋月生產(chǎn)

6、報表，統(tǒng)計了減震柱鍍后拋光合格率情況，結果如下：光合格率情況，結果如下： 日期日期 項目項目1212月月1 1月月2 2月月合計合計拋光總數(shù)拋光總數(shù)/ /支支 197663197663163087163087197186197186557936557936合格數(shù)合格數(shù)/ /支支176345176345142978142978179893179893499216499216不良數(shù)不良數(shù)/ /支支2131821318201092010917293172935872058720合格率合格率% %89.2189.2187.6787.6791.2391.2389.3789.37制表：徐厚福制表：徐厚福

7、日期：日期：2009.4.72009.4.7平均合格率平均合格率89.37%89.37% 2 2、小組成員對、小組成員對0808年年1212月月-09-09年年2 2月減震柱鍍后拋光工序的不良品進行月減震柱鍍后拋光工序的不良品進行進一步分類、分析進一步分類、分析, ,并繪制排列圖如下并繪制排列圖如下: :不良品項目不良數(shù)/支百分比%累計百分比%備注磕碰劃傷磕碰劃傷516445164487.9587.9587.9587.95脫鉻36536.2294.17料廢25314.3198.48其他8921.52100合計58720100/制圖制圖/ /表：徐厚福表：徐厚福 日期：日期：2009.4.202

8、009.4.20 從以上圖表可以看出，從以上圖表可以看出，減震柱鍍后拋光工序產(chǎn)生不減震柱鍍后拋光工序產(chǎn)生不良品主要問題是磕碰劃傷，良品主要問題是磕碰劃傷，占該工序不良品的占該工序不良品的87.95%87.95%，是導致是導致減震柱鍍后拋光減震柱鍍后拋光合格合格率低的主要癥結。率低的主要癥結。制表：徐厚福制表：徐厚福 日期：日期：2009.4.82009.4.83、具體分析：、具體分析： 1 1）計算評估：經(jīng)小組成員研究認為，只要對磕碰劃傷的問題進）計算評估：經(jīng)小組成員研究認為，只要對磕碰劃傷的問題進行改進，有能力解決行改進，有能力解決95%95%以上，經(jīng)計算減震柱鍍后拋光合格率為：以上，經(jīng)計算

9、減震柱鍍后拋光合格率為： 1-1-（1-89.37%1-89.37%）（1-87.95%1-87.95%95%95%）=98.25%=98.25%95%95% 2 2）縱向比較：經(jīng)統(tǒng)計發(fā)現(xiàn)，）縱向比較：經(jīng)統(tǒng)計發(fā)現(xiàn)，20082008年年1 1、7 7、1111月減震柱鍍后拋光月減震柱鍍后拋光合格率分別為合格率分別為95.01%95.01%、95.15%95.15%、95.0%95.0%95%95%； 3 3）小組實力：小組中有）小組實力：小組中有3 3人有過類似問題改進經(jīng)驗，人有過類似問題改進經(jīng)驗，4 4人在磨加人在磨加工行業(yè)有工行業(yè)有1010年以上工作經(jīng)驗。年以上工作經(jīng)驗。綜上所述，說明我們設

10、定的目標可以實現(xiàn)。綜上所述，說明我們設定的目標可以實現(xiàn)。四、目標設定四、目標設定小組成員繪制目標柱狀圖如下：小組成員繪制目標柱狀圖如下： 公司要求質量指標值必須達標，因此，小組成員將本次活動公司要求質量指標值必須達標，因此，小組成員將本次活動目標設定為：將減震柱鍍后拋光合格率由目標設定為：將減震柱鍍后拋光合格率由89.37%89.37%提高到提高到95%95%。制表：徐厚福制表：徐厚福 日期：日期：2009.3.282009.3.289589.37五、五、 原因分析原因分析 小組成員運用頭腦風暴法對產(chǎn)生磕碰劃小組成員運用頭腦風暴法對產(chǎn)生磕碰劃傷的原因進行討論、分析，整理系統(tǒng)圖如下：傷的原因進行

11、討論、分析，整理系統(tǒng)圖如下：導板工作面材質硬導板工作面材質選擇不合理制圖：徐厚福制圖：徐厚福 日期：日期：2009.4.222009.4.22磕磕碰碰劃劃傷傷導托板表面有雜質工件下料時相互碰擊工件與箱底接觸導、托板有缺陷導板與工件間隙小工件存放過高導、托板使用周期長加工時雜質未清除工位器具表面有鐵屑工位器具未清洗干凈導板調試不當導、托板表面磨損刃具選擇不合理工藝設備不完善工位器具未清洗工位器具使用不當工件之間相互磕碰拋輪切削量小刃具切削力低導、托板未按規(guī)定更換 通過以上分析，小組成員共找出通過以上分析，小組成員共找出9 9條末端原條末端原因因： 1 1、導板工作面材質硬；、導板工作面材質硬；

12、2 2、導、托板未按規(guī)定更換；、導、托板未按規(guī)定更換； 3 3、拋輪切削量?。?、拋輪切削量小； 4 4 、加工時雜質未清除；、加工時雜質未清除； 5 5、導板與工件間隙?。?、導板與工件間隙??； 6 6、工件下料時相互碰擊；、工件下料時相互碰擊； 7 7、工件存放過高；、工件存放過高； 8 8、工位器具未清洗；、工位器具未清洗； 9 9、工位器具未清洗干凈。、工位器具未清洗干凈。 小組成員針對小組成員針對9 9條末端原因逐條進行分條末端原因逐條進行分析、確認，驗證如下：析、確認，驗證如下：制表：徐厚福制表：徐厚福 日期：日期：2009.4.24六、要因確認六、要因確認確認一：導板工作面材質硬確認

13、一：導板工作面材質硬 4 4月月2626日，徐厚福分別對日，徐厚福分別對4 4臺磨床的導板進行驗證，因導板工作臺磨床的導板進行驗證，因導板工作面為硬質合金面為硬質合金, ,發(fā)現(xiàn)工件在加工旋轉時，尾部與導板接觸過程中表面產(chǎn)發(fā)現(xiàn)工件在加工旋轉時，尾部與導板接觸過程中表面產(chǎn)生螺旋劃傷，檢查數(shù)據(jù)記錄如下：生螺旋劃傷，檢查數(shù)據(jù)記錄如下： 項目 設備編號加工數(shù)（件）工藝標準表面劃傷件數(shù)（件）測量工具判斷結果1#400工件表面劃傷件數(shù)為”0”20目測不合格2#40016目測不合格3#40016目測不合格4#40012目測不合格 從以上圖表可以看出，從以上圖表可以看出，4 4臺磨床的導板都存在有劃傷工臺磨床的

14、導板都存在有劃傷工件表面的現(xiàn)象，不良率在件表面的現(xiàn)象，不良率在3%-5%,3%-5%,不能滿足使用要求，因此，該不能滿足使用要求，因此，該原因為要因原因為要因。要因要因制表：徐厚福制表：徐厚福 日期：日期：2009.4.26螺旋劃傷此螺旋劃傷此部位產(chǎn)生部位產(chǎn)生 由上可知，導、托板都由上可知，導、托板都按規(guī)定的加工量進行更換，按規(guī)定的加工量進行更換，有效滿足使用要求，因此，有效滿足使用要求，因此，該原因為非要因。該原因為非要因。非要因非要因制表：張立位制表：張立位 日期：日期：2009.4.29確認二：導、托板未按規(guī)定更換確認二：導、托板未按規(guī)定更換 4月29日，張立位、王碧強分別對日，張立位、

15、王碧強分別對4 4臺磨床導、托板的更換記錄進行臺磨床導、托板的更換記錄進行檢查，檢查結果如下：檢查，檢查結果如下： 項目設備編號導、托更換時加工量（件）更換標準(件)判斷結果1#5.5萬5萬-6萬合格2#5.7萬合格3#5.2萬合格4#5.5萬合格導、托板更導、托板更換記錄換記錄確認三：拋輪切削量小確認三：拋輪切削量小 5 5月月5 5日王碧強、高鐵山對修整后的拋輪切削量情況進行檢查，檢查日王碧強、高鐵山對修整后的拋輪切削量情況進行檢查，檢查記錄如下：記錄如下： 從以上圖表可以看出，因拋從以上圖表可以看出，因拋輪的切削量小輪的切削量小, ,無法消除工件表無法消除工件表面存在的輕微缺陷面存在的輕

16、微缺陷, ,不能有效滿不能有效滿足使用要求，因此，該原因為要足使用要求，因此，該原因為要因。因。要因要因 項目 設備編號拋輪切削量范圍（mm)標準切削量(mm)測量工具粗糙度（Ra)標準（Ra)測量工具判斷結果1#0-0.0050.01-0.020.01-0.02千分尺千分尺0.180.20.2粗糙儀不合格2#0-0.0050.15不合格3#0-0.0050.17不合格4#0-0.0050.17不合格制表：高鐵山制表：高鐵山 日期：日期：2009.5.5此拋輪切削此拋輪切削量小量小, ,無法滿無法滿足要求足要求確認四：加工時導托板雜質未清除確認四：加工時導托板雜質未清除 5 5月月9 9日，王

17、碧強、徐厚福對加工過程中日，王碧強、徐厚福對加工過程中4 4臺磨床導、托板進行檢查，臺磨床導、托板進行檢查，具體情況如下： 從以上圖表可以看出，加工從以上圖表可以看出，加工過程中過程中4 4臺磨床的導、托表面都遺臺磨床的導、托表面都遺留有拋光時產(chǎn)生的雜質，劃傷工留有拋光時產(chǎn)生的雜質，劃傷工件表面件表面, ,不能有效滿足使用要求，不能有效滿足使用要求，因此，該原因為要因因此，該原因為要因。要因要因制表：徐厚福制表：徐厚福 日期：日期：2009.5.9 項目設備編號導、托板雜質標準(mm)測量工具判斷結果1#有表面無雜質表面無雜質目測目測不合格2#有不合格3#有不合格4#有不合格拋光時拋光時遺留在

18、遺留在導托板導托板表面的表面的雜質雜質確認五：導板與工件間隙小確認五：導板與工件間隙小 5 5月月1212日，日，王碧強、王碧強、張立位用塞尺對使用過程中的四臺磨床導板與工張立位用塞尺對使用過程中的四臺磨床導板與工件的間隙進行檢查，具體檢查結果如下件的間隙進行檢查，具體檢查結果如下: : 項目 設備編號間隙測量情況（mm）標準間隙量（mm）測量工具判斷結果1#0.050.05-0.07塞尺合格2#0.06合格3#0.06合格4#0.06合格 從以上圖表可以看出，導從以上圖表可以看出，導板與工件的間隙符合工藝要求，板與工件的間隙符合工藝要求，能有效滿足使用，因此，該原能有效滿足使用，因此，該原因

19、為非要因。因為非要因。非要因非要因制表：張立位制表：張立位 日期：日期：2009.5.12塞尺檢查工塞尺檢查工件與導板間件與導板間隙隙, ,滿足要求滿足要求確認六：確認六：工件下料時相互碰擊工件下料時相互碰擊 5 5月月2020日，王碧強、龐均分別對日，王碧強、龐均分別對2 2條拋光線，加工的條拋光線，加工的200200件工件下料件工件下料時的狀況進行檢查統(tǒng)計，檢查情況記錄如下：時的狀況進行檢查統(tǒng)計，檢查情況記錄如下： 從以上圖表可以看出，工件從以上圖表可以看出，工件下料時碰擊比例達到下料時碰擊比例達到31%-33%31%-33%，不能滿足工藝需求，因此，該原不能滿足工藝需求，因此，該原因為要

20、因。因為要因。要因要因制表：龐制表：龐 均均 日期：日期：2009.5.20 項目 拋光線編號下料數(shù)量（件）碰擊數(shù)量（件）標準測量工具判斷結果1#20066工件碰擊件數(shù)為“0”目測不合格2#20062不合格工件與工工件與工件接觸部件接觸部位碰擊位碰擊確認七：確認七：工件存放過高工件存放過高 5 5月月2424日，徐厚福對放有不同外徑的日，徐厚福對放有不同外徑的4242箱工件的存放高度進行檢查，檢箱工件的存放高度進行檢查，檢查記錄結果如下：查記錄結果如下：非要因非要因制表：徐厚福制表：徐厚福 日期：日期：2009.5.24 項目 存放品種工件外徑尺寸（mm)標準距離檢查情況(mm)測量工具判斷結

21、果125c32工件到塑料箱邊沿距離33mm37卷尺合格125b3141卷尺合格125a3045卷尺合格 從以上圖表可以看出，從以上圖表可以看出，4242箱工件中箱工件中, ,未發(fā)現(xiàn)有工件存未發(fā)現(xiàn)有工件存放超高的現(xiàn)象，滿足工藝需放超高的現(xiàn)象，滿足工藝需求，因此，該原因為非要因。求，因此，該原因為非要因。工件未有工件未有存放過高存放過高現(xiàn)象現(xiàn)象, ,相互相互間用膠條間用膠條隔離隔離確認八：確認八：工位器具使用前未清洗工位器具使用前未清洗 5 5月月9 9日，王碧強對工位器具清洗情況進行檢查日，王碧強對工位器具清洗情況進行檢查, ,發(fā)現(xiàn)使用前的工位器具發(fā)現(xiàn)使用前的工位器具操作工都按規(guī)定進行了高壓噴淋

22、操作工都按規(guī)定進行了高壓噴淋清洗清洗, ,能有效滿足現(xiàn)場使用要求，因此，能有效滿足現(xiàn)場使用要求，因此，該原因為非要因。該原因為非要因。 5 5月月1515日日, ,王碧強、張立位分別對王碧強、張立位分別對100100個清洗后工位器具進行抽檢，個清洗后工位器具進行抽檢，檢查過程中未發(fā)現(xiàn)表面有鐵屑、雜物的現(xiàn)象，檢查過程中未發(fā)現(xiàn)表面有鐵屑、雜物的現(xiàn)象，能有效滿足使用要求，因能有效滿足使用要求，因此，該原因為非要因。此，該原因為非要因。非要因非要因確認九：確認九：工位器具未清洗干凈工位器具未清洗干凈非要因非要因塑料箱塑料箱通過高通過高壓噴淋壓噴淋清洗清洗膠條通過膠條通過高壓噴淋高壓噴淋清洗清洗要因總結

23、要因總結4 4、工件下料時相互碰擊、工件下料時相互碰擊3 3、加工時導、托板表面雜質未清除、加工時導、托板表面雜質未清除1 1、導板工作面材質硬、導板工作面材質硬2 2、拋輪切削量小、拋輪切削量小通過驗證，我們共確定四條要因！下一步下一步小組成員針對主要原因，運用小組成員針對主要原因，運用“5W1H”的方法制定如下對策：的方法制定如下對策：制表：王碧強制表：王碧強 日期：日期：2009.6.32009.6.3八、制定對策八、制定對策序號要因對策目標措施地點負責人完成日期1導板工作面材質硬重新確定導板工作面材質工件表面劃傷件數(shù)為”0”采購不同材質導板進行試驗,選擇滿足要求的材質現(xiàn)場王碧強09.6

24、.152拋輪切削量小重新選擇拋輪型號切削量為0.01mm-0.02mm粗糙度（Ra 0.2)選用不同型號的拋輪進行試驗,選擇滿足工藝要求的拋輪現(xiàn)場王碧強09.6.303加工時導、托板表面有雜質增加導、托板表面雜質清除裝置加工時導、托板表面無雜質增加高壓水噴淋，將拋光時產(chǎn)生的雜質沖洗掉現(xiàn)場王 偉09.7.164工件下料時相互碰擊工件下料時增加緩沖裝置下料時工件碰擊件量為“0”1.在下料斗上方增加高壓噴淋，通過水簾及壓力減低滾落速度，減小沖擊力，消除工件碰擊現(xiàn)象現(xiàn)場王碧強09.7.25九、對策實施九、對策實施 1 1、針對導板工作面材質硬的現(xiàn)象，小組成員經(jīng)討論后確認，決定采購、針對導板工作面材質硬

25、的現(xiàn)象，小組成員經(jīng)討論后確認，決定采購不同材質的導板進行試驗不同材質的導板進行試驗, ,對現(xiàn)用的硬質合金導板進行改進。對現(xiàn)用的硬質合金導板進行改進。 實施一：重新確定導板工作面材質實施一：重新確定導板工作面材質制表：王碧強制表：王碧強 日期：日期：2009.6.82009.6.8 2 2、6 6月月8 8日，分別采購了尼龍王、膠木板、日，分別采購了尼龍王、膠木板、POPO樹脂板各樹脂板各1 1塊進行試驗塊進行試驗, ,數(shù)據(jù)記錄如下數(shù)據(jù)記錄如下: : 項目 導板材質加工數(shù)（件）工藝要求表面劃傷件數(shù)(件)測量工具性能比較判斷結果尼龍王400工件表面劃傷件數(shù)為”0”100目測耐磨性差，容易嵌入雜質不

26、合格膠木板40075目測耐磨性差，內部雜質多不合格PO樹脂板4000目測耐磨性好、韌性好、更換周期長合格 從以上結果可以看出，選用從以上結果可以看出，選用POPO樹脂導板能夠消除表面產(chǎn)生的劃傷樹脂導板能夠消除表面產(chǎn)生的劃傷, ,滿足使用要求，因此，我們認為該滿足使用要求，因此，我們認為該措施有效。措施有效。制表：王碧強制表：王碧強 日期：日期：2009.6.162009.6.16措施有效措施有效 3 3、根據(jù)以上試驗結果，、根據(jù)以上試驗結果，POPO樹脂板綜合性能好，能夠消除表面產(chǎn)生的樹脂板綜合性能好，能夠消除表面產(chǎn)生的螺旋線劃傷，更適合作為導板的材質螺旋線劃傷，更適合作為導板的材質, ,王碧

27、強進一步向兄弟公司進行了咨王碧強進一步向兄弟公司進行了咨詢、確認，經(jīng)小組成員討論，決定導板的材質選用詢、確認，經(jīng)小組成員討論，決定導板的材質選用POPO樹脂板樹脂板。 4 4、6 6月月1616日，采購了日，采購了4 4塊塊POPO樹脂導板，分別對樹脂導板，分別對4 4臺磨床進行再次驗證，臺磨床進行再次驗證，數(shù)據(jù)記錄如下：數(shù)據(jù)記錄如下： 項目 設備編號加工數(shù)（件）工藝要求表面劃傷件數(shù)(件)導板材質測量工具判斷結果1#400工件表面劃傷件數(shù)為”0”0PO樹脂板目測合格2#4000目測合格3#4000目測合格4#4000目測合格改進前改進前導板材導板材質質改進后改進后導板材導板材質質 1 1、針對

28、拋輪切削量小、針對拋輪切削量小, ,無法消除表面輕微缺陷的問題無法消除表面輕微缺陷的問題, ,經(jīng)小組成員經(jīng)小組成員討論，決定由王碧強根據(jù)我們的要求，向各拋輪廠家進行咨詢討論，決定由王碧強根據(jù)我們的要求，向各拋輪廠家進行咨詢、對比、對比后，發(fā)現(xiàn)后，發(fā)現(xiàn)B24B24樹脂拋輪、樹脂拋輪、UBUB拋輪能夠符合要求拋輪能夠符合要求。 實施二：重新選擇拋輪型號實施二：重新選擇拋輪型號制表：王碧強制表：王碧強 日期：日期：2009.6.202009.6.20 2 2、6 6月月2020日，我們對采購的日，我們對采購的B24B24樹脂拋輪、樹脂拋輪、UBUB拋輪各拋輪各1 1塊進行現(xiàn)場驗證，塊進行現(xiàn)場驗證，結

29、果記錄如下：結果記錄如下： 項目拋輪型號加工數(shù)量(件)拋輪切削量范圍（mm)標準(mm)測量工具粗糙度（Ra)標準（Ra)測量工具判斷結果B24樹脂拋輪4000-0.030.01-0.01-0.020.02千分千分尺尺0.2-0.30.2-0.30.20.2粗糙儀不合格UB拋輪4000-0.030.12-0.12-0.060.06合格 3 3、根據(jù)以上試驗結果表明，、根據(jù)以上試驗結果表明， UBUB拋輪切削量好、工件表面光潔度高，拋輪切削量好、工件表面光潔度高，質量穩(wěn)定，經(jīng)質量穩(wěn)定，經(jīng)小組成員討論，決定選用小組成員討論，決定選用UBUB拋輪更換目前使用的拋輪拋輪更換目前使用的拋輪： 制表：王碧

30、強制表：王碧強 日期：日期：2009.6.292009.6.29 4 4、 6 6月月2929日，采購了日，采購了4 4塊塊UBUB拋輪，分別對拋輪，分別對4 4臺磨床進行再次驗證，臺磨床進行再次驗證，數(shù)據(jù)記錄如下數(shù)據(jù)記錄如下： 項目設備編號加工數(shù)量(件)拋輪切削量（mm)標準(mm)測量工具粗糙度（Ra)標準（Ra)測量工具判斷結果1#8000-0.030.01-0.02千分尺0.05-0.10.2粗糙儀合格2#8000-0.030.06-0.09合格3#8000-0.030.1-0.15合格4#8000-0.030.08-0.15合格 從以上結果可以看從以上結果可以看出，出，UBUB拋輪切

31、削性能良拋輪切削性能良好，滿足使用要求，因好，滿足使用要求，因此，我們認為該措施有此，我們認為該措施有效。效。措施有效措施有效改進前拋輪型號改進前拋輪型號改進后拋輪型號改進后拋輪型號 1 1、針對加工時導、托板表面有雜質的問題，小組成員決定在設備、針對加工時導、托板表面有雜質的問題，小組成員決定在設備上增加高壓噴淋、過濾裝置，將遺留在上增加高壓噴淋、過濾裝置，將遺留在導、托板表面導、托板表面的雜質沖洗掉，再的雜質沖洗掉，再通過過濾裝置將雜質進行過濾，避免磨削液中雜質在加工時劃傷工件表通過過濾裝置將雜質進行過濾，避免磨削液中雜質在加工時劃傷工件表面。面。實施三：增加導、托板表面雜質清除裝置實施三

32、：增加導、托板表面雜質清除裝置改進后加改進后加裝的過濾裝的過濾裝置裝置未有高壓噴未有高壓噴淋，拋光時淋，拋光時產(chǎn)生的雜質產(chǎn)生的雜質遺留在導托遺留在導托板表面板表面對工件加工對工件加工時進行高壓時進行高壓噴淋，清除噴淋，清除導托板表面導托板表面雜質雜質改進前結構改進前結構改進后結構改進后結構改進后結構改進后結構 2 2、7 7月月1010日，日，2 2臺磨床加裝臺磨床加裝高壓噴淋、過濾裝置完畢后，分別對水高壓噴淋、過濾裝置完畢后，分別對水壓和流量進行了確定，并對效果進行了驗證壓和流量進行了確定，并對效果進行了驗證，數(shù)據(jù)記錄如下，數(shù)據(jù)記錄如下： 項目設備編號加工數(shù)量（件）導、托板雜質測量工具流量（

33、升/秒）測量工具水壓Mpa測量工具標準判斷結果1#400有少量目測1.0量杯0.1壓力表表面無雜質不合格不合格2#400有少量1.00.1不合格不合格制表：徐厚福制表：徐厚福 日期：日期：2009.7.102009.7.10 3 3、通過以上驗證，加裝高壓噴淋、過濾裝置后有所改善，、通過以上驗證，加裝高壓噴淋、過濾裝置后有所改善，但效果不徹底。導、托板表面仍有少量雜質未沖洗掉，通過但效果不徹底。導、托板表面仍有少量雜質未沖洗掉，通過觀察發(fā)現(xiàn)工件前后端未清洗到。觀察發(fā)現(xiàn)工件前后端未清洗到。制表：徐厚福制表：徐厚福 日期：日期：2008.7.142008.7.14 項目設備編號加工數(shù)量（件）導、托

34、板雜質測量工具流量（升/秒）測量工具水壓Mpa測量工具標準判斷結果1#800無雜質目測1.0-1.5量杯0.1-0.15壓力表表面無雜質合格合格無雜質1.5-2.00.15-2.0合格合格2#800無雜質1.0-1.50.1-0.15合格合格無雜質1.5-2.00.15-2.0合格合格 小組成員再次討論，決定增加清洗流量和水壓，并對流量、水壓小組成員再次討論，決定增加清洗流量和水壓，并對流量、水壓分別驗證，數(shù)據(jù)驗證記錄如下分別驗證，數(shù)據(jù)驗證記錄如下： 4 4、通過以上驗證，增加清洗流量、通過以上驗證，增加清洗流量1.51.5升升/ /秒和水壓秒和水壓0.15 0.15 MpaMpa后，導、托板

35、表面雜質已經(jīng)被清洗干凈，滿足使用要求。小后，導、托板表面雜質已經(jīng)被清洗干凈，滿足使用要求。小組成員決定對另兩臺設備加裝高壓噴淋、過濾裝置。組成員決定對另兩臺設備加裝高壓噴淋、過濾裝置。制表：徐厚福制表：徐厚福 日期：日期：2008.7.202008.7.20 項目設備編號加工數(shù)量（件）導、托板雜質測量工具流量（升/秒）測量工具水壓Mpa測量工具標準判斷結果1#1600無雜質目測1.5量杯0.15壓力表表面無雜合格合格2#1600無雜質1.50.15合格合格3#1600無雜質1.50.15合格合格4#1600無雜質1.50.15合格合格 5 5、 7 7月月3030日，另兩臺磨床加裝高壓噴淋、過

36、濾裝置完畢后，分別對水壓日，另兩臺磨床加裝高壓噴淋、過濾裝置完畢后，分別對水壓和流量進行了確定，對效果進行了驗證，數(shù)據(jù)記錄如下：和流量進行了確定，對效果進行了驗證，數(shù)據(jù)記錄如下： 從以上結果可以看出，設備加裝高壓噴淋，對水壓、流量進行控制后從以上結果可以看出，設備加裝高壓噴淋，對水壓、流量進行控制后, ,導、托板表面雜質可以全部清除，滿足使用要求，因此，我們認為該措施有導、托板表面雜質可以全部清除，滿足使用要求，因此，我們認為該措施有效。效。措施有效措施有效 1 1、針對工件下料滾落時相互碰擊的現(xiàn)象、針對工件下料滾落時相互碰擊的現(xiàn)象, ,小組成員經(jīng)過分析，主要是下料小組成員經(jīng)過分析，主要是下料

37、斗有一定的斜度，工件滾落時速度加快，因沖擊力產(chǎn)生斗有一定的斜度，工件滾落時速度加快，因沖擊力產(chǎn)生碰擊。碰擊。經(jīng)小組成員討論，經(jīng)小組成員討論，決定在下料斗上方增加高壓噴淋，通過水簾及水壓降低決定在下料斗上方增加高壓噴淋，通過水簾及水壓降低滾落速度滾落速度, ,減小沖擊力減小沖擊力, ,避免碰擊現(xiàn)象的產(chǎn)生。避免碰擊現(xiàn)象的產(chǎn)生。實施四：在工件下料時增加緩沖裝置實施四：在工件下料時增加緩沖裝置改進前改進前改進后改進后增加的高壓噴淋增加的高壓噴淋裝置裝置 2 2、7 7月月2222日，日，下料斗高壓噴淋裝置改進和安裝完成下料斗高壓噴淋裝置改進和安裝完成，并對下料效果進行，并對下料效果進行了驗證了驗證，數(shù)

38、據(jù)記錄如下，數(shù)據(jù)記錄如下： 項目 拋光線編號下料數(shù)量（件）碰擊數(shù)量（件）標準測量工具判斷結果1#40012工件碰擊數(shù)量為“0”目測不合格不合格2#40020不合格不合格制表：王碧強制表：王碧強 日期：日期：2008.7.222008.7.22 從以上結果可以看出，下料斗增加高壓噴淋裝置后，工件之間相互碰擊從以上結果可以看出，下料斗增加高壓噴淋裝置后，工件之間相互碰擊比例由比例由31%-33%31%-33%降低到降低到3%-5%3%-5%，有所改善，但問題未全部解決，還是不能滿足，有所改善，但問題未全部解決，還是不能滿足使用要求。使用要求。儲水儲水35mm-40mm35mm-40mm工件與工件與

39、工件形成緩沖間距工件形成緩沖間距改進前改進前改進后改進后 3、 針對以上存在的問題，小組成員重新進行分析論證，發(fā)現(xiàn)增加針對以上存在的問題，小組成員重新進行分析論證，發(fā)現(xiàn)增加高壓噴淋后，沖擊力未全部消除，還會存在碰擊。于是，經(jīng)小組成員再高壓噴淋后，沖擊力未全部消除，還會存在碰擊。于是，經(jīng)小組成員再次次討論，決定在下料斗內增加儲水，通過水的阻力來消除滾落時的討論，決定在下料斗內增加儲水，通過水的阻力來消除滾落時的沖擊沖擊力，因工件外徑為力，因工件外徑為30- 32，儲水的高度應高于工件的最大儲水的高度應高于工件的最大外徑，即外徑，即儲水的高度確定為儲水的高度確定為35mm-40mm35mm-40m

40、m。工件還有碰擊現(xiàn)象工件還有碰擊現(xiàn)象 4 4、7 7月月2424日，日，下料斗內下料斗內儲水高度達到要求后，并對下料效果進行了再次儲水高度達到要求后，并對下料效果進行了再次驗證，數(shù)據(jù)記錄如下驗證，數(shù)據(jù)記錄如下： 項目 拋光線編號下料數(shù)量（件）碰擊數(shù)量（件）標準測量工具判斷結果1#6000工件碰擊數(shù)量為“0”目測合格合格2#6000合格合格制表：王碧強制表：王碧強 日期：日期：2008.7.242008.7.24措施有效措施有效 從以上結果可以看出，通過小組成員第二次改進，在下料斗內增加從以上結果可以看出，通過小組成員第二次改進，在下料斗內增加儲水儲水35mm-40mm35mm-40mm后，工件

41、后，工件之間相互碰擊現(xiàn)象全部消除之間相互碰擊現(xiàn)象全部消除。滿足使用要求，因此，我。滿足使用要求，因此，我們認為該措施有效。們認為該措施有效。 1 1、對策全部實施后，小組成員對、對策全部實施后，小組成員對0909年年8 8月月1010月對減震柱鍍后拋光月對減震柱鍍后拋光合格率情況進行匯總（生產(chǎn)總數(shù)合格率情況進行匯總（生產(chǎn)總數(shù)N=623488N=623488支），統(tǒng)計數(shù)據(jù)如下：支），統(tǒng)計數(shù)據(jù)如下： 日期項目8月9月10月合計拋光數(shù)（支）197515205046220927623488623488合格數(shù)（支）193980201827217879613686613686合格率（%）98.2198.4

42、398.6298.4298.42制表：徐厚福制表：徐厚福 時間：時間：2009.10.272009.10.27對策實施前后減震柱鍍后拋光合格率折線圖：對策實施前后減震柱鍍后拋光合格率折線圖：制圖：徐厚福制圖：徐厚福 時間：時間：2009.10.272009.10.27 結果顯示：減震柱鍍結果顯示：減震柱鍍后拋光合格率已明顯提升，后拋光合格率已明顯提升，并得到有效控制。并得到有效控制。QCQC小組小組活動取得了顯著效果?；顒尤〉昧孙@著效果。對策前對策前對策后對策后十、效果檢查十、效果檢查制圖：徐厚福制圖：徐厚福 時間：時間：2009.10.302009.10.30 結果顯示：結果顯示：QCQC小

43、組活動完成并超小組活動完成并超過了制定的目標，減震柱鍍后拋光月過了制定的目標，減震柱鍍后拋光月平均合格率達到平均合格率達到98.42%98.42%。對策實施后目標完成情況：對策實施后目標完成情況：我們的目標我們的目標達到了！達到了！89.3798.42 2 2、小組成員對、小組成員對0909年年8 8月月1010月減震柱鍍后拋光的不良品進月減震柱鍍后拋光的不良品進行分類調查統(tǒng)計，其數(shù)據(jù)及排列圖如下：行分類調查統(tǒng)計，其數(shù)據(jù)及排列圖如下： 制圖制圖/ /表：徐厚福表：徐厚福 時間：時間：2009.10.302009.10.30比例明顯減少比例明顯減少, ,不再是問題癥結不再是問題癥結不良品項目不良

44、數(shù)/支百分比%累計百分比%備注脫鉻3851385139.2939.2939.2939.29料廢263926.9266.21磕碰劃傷磕碰劃傷238424.3290.53其他9289.47100合計9802100/ 1 1、投入、投入S1S1： 增加噴淋增加噴淋, ,過濾裝置：過濾裝置：4 4個個* *1.21.2萬元萬元/ /個個=4.8=4.8萬元；萬元； 導板更換費用：導板更換費用：4 4個個* *300300元元/ /個個=1200=1200元；元； 拋輪更換后增加費用拋輪更換后增加費用: 2: 2個個* *40004000元元/ /個個=8000=8000元；元； 合計：合計：S1= S

45、1= + + +=5.72=5.72萬元。萬元。 2 2、節(jié)約、節(jié)約S2S2： 節(jié)約電鍍返工費用：節(jié)約電鍍返工費用：623488623488件件（98.42%-89.37%98.42%-89.37%）7.367.36元元/ /件件=414831=414831元；節(jié)約返修工時費：元；節(jié)約返修工時費：623488623488件件（98.42%-89.37%98.42%-89.37%）225225件件/ /小時小時1515元元/ /小時小時2 2人人=75150=75150元元; ;（人工費以每小時（人工費以每小時1515元元計）計）；節(jié)約返工返修費用：；節(jié)約返工返修費用： 623488623488件件（98.42%-89.37%98.42%-89.37%）1.021.02元元=57490=57490元元( (單件返工成本單件返工成本= =設備費設備費+ +輔料費輔料費+ +電費電費=1.02=1.02元元) ) 合計：合計：S2= S2= + + +=547471=547471元。元。 3 3、本次活動共創(chuàng)經(jīng)濟效益、本次活動共創(chuàng)經(jīng)濟效益S S： S=S2-S1=S=S2-S1=490271490271元元經(jīng)濟效益經(jīng)濟效益財務專用章財務專用章十一、效益分析十一、效益分析無形效益無形效益 a a）本次攻關后，有效提高了減震柱鍍后拋光）本次攻關后，有效