工業(yè)管道維護檢修規(guī)程

1、石油化工設備維護檢修規(guī)程通用設備工業(yè)管道維護檢修規(guī)程SHS01005-2003中國石油化工集團公司中國石油化工股份有限公司中國石化出版社修訂24 / 24文檔可自由編輯打印目次1總則 ··································

2、3;·················································

3、3;····································12檢驗、檢修周期和內(nèi)容 ···········

4、83;·················································

5、83;····························23檢修與質(zhì)量標準····················

6、··················································

7、································64試驗與驗收·················

8、;··················································

9、;·········································155維護與故障處理·······&

10、#183;·················································&

11、#183;··········································17附錄 A附錄 B常用無縫鋼管選用表 ····

12、;·····································19常用焊接材料選用表 ···········

13、;······························201總則1.1 主題內(nèi)容與適用范圍1.1.1 本規(guī)程規(guī)定了在用碳素鋼、合金鋼、不銹鋼工業(yè)管道的檢查周期與內(nèi)容、檢修與質(zhì)量標準、試驗與驗收及維護。1.1.2 本規(guī)程適用于工作壓力為 400Pa（絕壓）100Mpa（表壓）、工作溫度為196

14、850的石油化工工業(yè)管道。1.1.3 本規(guī)程不適用于下列管道：a.有色金屬管道、鑄鐵管道和非金屬管道；b.直接受火焰加熱的管道。1.1.4管道按最高工作壓力分級，見表1。表 1 管道分級類別名稱真空管道低壓管道中壓管道高壓管道公稱壓力/(MPa)P標準大氣壓0P1.61.6P10101.1.5 在用工業(yè)管道按設計壓力、設計溫度、介質(zhì)等因素分為 GC1、GC2、GC3 級。具體分級內(nèi)容如下：1.1.5.1 符合下列條件之一的工業(yè)管道為 GC1 級：a輸送現(xiàn)行國家標準職業(yè)接觸毒物危害程度分級GB5044 中規(guī)定的毒性程度為極度危害介質(zhì)的管道；b輸送現(xiàn)行國家標準石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范GB50160

15、及建筑防火規(guī)范GBJ16中規(guī)定的火災危險性為甲、乙類可燃氣體或甲類可燃液體，并且設計壓力4.0MPa 的管道；c輸送可燃流體介質(zhì)、有毒流體介質(zhì)，設計壓力4.0MPa，并且設計溫度400的管道；d輸送流體介質(zhì)并且設計壓力10.0MPa 的管道。1.1.5.2 符合下列條件之一的工業(yè)管道為 GC2 級：a輸送現(xiàn)行國家標準石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范GB50160及建筑防火規(guī)范GBJ16中規(guī)定的火災危險性為甲、乙類可燃氣體或甲類可燃液體，并且設計壓力4.0MPa 的管道；b輸送可燃流體介質(zhì)、有毒流體介質(zhì)，設計壓力4.0MPa，并且設計溫度400的管道；1c輸送可燃流體介質(zhì)、無毒流體介質(zhì)，設計壓力10.0

16、MPa，并且設計溫度400的管道；d輸送流體介質(zhì)，設計壓力10.0MPa，并且設計溫度400的管道；1.1.5.3 符合下列條件之一的 GC2 級工業(yè)管道劃分為 GC3 級：a輸送可燃流體介質(zhì)、無毒流體介質(zhì)，設計壓力1.0MPa，并且設計溫度400的管道；b輸送非可燃流體介質(zhì)、無毒流體介質(zhì)，設計壓力4.0MPa，并且設計溫度400的管道；1.2 編寫修訂依據(jù)：GB50235-97工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范SH3501-2002石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道施工及驗收規(guī)范國質(zhì)檢鍋2003108 號在用工業(yè)管道定期檢驗規(guī)程GB5044職業(yè)

17、接觸毒物危害程度分級GB50160石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范GB50316GB5777GBJ16建筑防火規(guī)范石化股份煉200189號加工高含硫原油部分裝置在用設備及管道選材指導意見和三個有關管理規(guī)定2檢驗、檢修周期和內(nèi)容21 檢驗周期按照國質(zhì)檢鍋2003108 號在用工業(yè)管道定期檢驗規(guī)程要求安排在線和全面檢驗。根據(jù)檢驗結(jié)果，結(jié)合裝置或系統(tǒng)，確定檢修周期。一般工業(yè)管道全面檢驗周期為 36 年。2.3檢驗內(nèi)容2.3.1 在線檢驗項目和內(nèi)容如下：22.3.1.1 檢查管子及法蘭、管件、閥門等組成件泄漏情況。2.3.1.2 絕熱層和防腐層檢查：檢查絕熱層有無破損、脫落、跑冷等情況，防腐層是否完好。2.3

18、.1.3 振動檢查：檢查管道有無異常振動情況。2.3.1.4 位置與變形檢查：檢查管道的位置是否符合相關規(guī)范和標準的要求，管道之間及管道與相鄰設備之間有無相互碰撞及摩擦，管道是否存在撓曲、下沉以及異常變形等。2.3.1.5 支吊架檢查：檢查支吊架是否脫落、變形、腐蝕損壞或焊接接頭開裂，支架與管道接觸處有無積水現(xiàn)象，恒力彈簧支吊架轉(zhuǎn)體位移指示是否越限，變力彈簧支吊架是否異常變形、偏斜或失載，剛性支吊架狀態(tài)是否異常，吊桿及連接配件是否損壞或異常，轉(zhuǎn)導向支架間隙是否合適，有無卡澀現(xiàn)象，阻尼器、減振器位移是否異常，液壓阻尼器液位是否正常，承載結(jié)構與支撐輔助鋼結(jié)構是否有明顯變形，主要受力焊接接頭是否有宏

19、觀裂紋。2.3.1.6 閥門檢查：檢查閥門表面是否存在腐蝕現(xiàn)象，閥體表面是否有裂紋、嚴重縮孔等缺陷，閥門連接螺栓是否松動，閥門操作是否靈活。2.3.1.7 法蘭檢查：法蘭是否偏口，緊固件是否齊全并符合要求，有無松動和腐蝕現(xiàn)象；法蘭面是否發(fā)生異常翹曲、變形。2.3.1.8 膨脹節(jié)檢查：波紋管膨脹節(jié)表面有無劃痕、凹痕、腐蝕穿孔、開裂等現(xiàn)象,波紋管波間距是否正常、有無失穩(wěn)現(xiàn)象,鉸鏈型膨脹節(jié)的鉸鏈、銷軸有無變形、脫落等損壞現(xiàn)象,拉桿式膨脹節(jié)的拉桿、螺栓、連接支座有無異?，F(xiàn)象。2.3.1.9 對有陰極保護裝置的管道應檢查其保護裝置是否完好。2.3.1.10 對有蠕脹測點的管道應檢查其蠕脹測點是否完好。2

20、.3.1.11 檢查管道標識是否符合國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。2.3.1.12 測厚檢查:需重點管理的管道或有明顯腐蝕和沖刷減薄的彎頭、三通、管徑突變部位及相鄰直管部位應采取定點測厚或抽查的方式進行壁厚測定。定點測厚發(fā)現(xiàn)問題時，應擴大測厚范圍，根據(jù)測厚結(jié)果，可縮短定點測厚間隔期或采取監(jiān)控等措施。2.3.1.13對輸送易燃、易爆介質(zhì)的管道采取抽查的方式進行防靜電接地電阻和法蘭間的接觸電阻值的測定。管道對地電阻不得大于 100，法蘭間的接觸電阻值應小于 0.03。2.3.1.14 檢查安全保護裝置運行是否良好。2.3.2 全面檢驗項目和內(nèi)容如下：2.3.2.1 在線檢驗的全部項目。2.3.2.2 檢查管

21、道的支吊架間距是否合理。32.3.2.3 檢查管道組成件有無損壞，有無變形，表面有無裂紋、皺褶、重皮、碰傷等缺陷。2.3.2.4 檢查焊接接頭(包括熱影響區(qū))是否存在宏觀的表面裂紋。2.3.2.5 檢查焊接接頭的咬邊和錯邊量。2.3.2.6 檢查管道是否存在明顯的腐蝕，管道與管架接觸處等部位有無局部腐蝕。2.3.2.7 合金鋼管道及高溫高壓管道螺栓材質(zhì)不明的，應采用化學分析、光譜分析等方法確定材質(zhì)。2.3.2.8 管道剩余厚度的抽查測定。管道的彎頭、三通和直徑突變處部位的抽查比例如下：GC1 級管道大于等于 50，GC2 級管道大于等于 20，GC3 級管道大于等于 5。上述被抽查的每個管件，

22、測厚位置不得少于 3 處；上述被抽查管件與直管段相連的焊接接頭的直管段一側(cè)應進行厚度測量，測厚位置不得少于3處。不銹鋼管道、介質(zhì)無腐蝕性的管道可適當減少測厚抽查比例。管道具體測厚按照石化股份煉200189號加工高含硫原油部分裝置在用設備及管道選材指導意見和三個有關管理規(guī)定。2.3.2.9 宏觀檢查中符合下列條件應進行表面無損檢測:a.絕熱層破損或可能滲入雨水的奧氏體不銹鋼管道，應在相應部位進行外表面滲透檢測。b.處于應力腐蝕環(huán)境中的管道；c.長期承受明顯交變載荷管道的焊接接頭和容易造成應力集中的部位；d.檢驗人員認為有必要時，應對支管角焊縫等部位進行表面無損檢測抽查。2.3.2.10 GC1、

23、GC2級管道的焊接接頭一般應進行超聲波或射線檢驗抽查。GC3級管道如未發(fā)現(xiàn)異常情況，一般不進行其焊接頭的超聲波或射線檢驗抽查。超聲波或射線檢驗抽查的比例與重點檢驗部位按表 2 確定。表 2 管道檢測比例管道級別GC1GC2超聲波或射線檢測比例焊接接頭數(shù)量的 15%且不少于 2 個焊接接頭數(shù)量的 10%且不少于 2 個溫度、壓力循環(huán)變化和振動較大的管道的抽查比例應為表中數(shù)值的 2 倍。耐熱鋼管道的抽查比例應為表中數(shù)值的 2 倍。抽查的焊接接頭進行全長度無損檢測。抽查的部位應從下述重點檢查部位中選定：a.制造、安裝中返修過的焊接接頭和安裝時固定口的焊接接頭；b.錯邊、咬邊嚴重超標的焊接接頭；4c.

24、表面檢測發(fā)現(xiàn)裂紋的焊接接頭；d.泵、壓縮機進出口第一道焊接接頭或相近的焊接接頭；e.支吊架損壞部位附近的管道焊接接頭；f.異種鋼焊接接頭；g.硬度檢驗中發(fā)現(xiàn)的硬度異常的焊接接頭；h.使用中發(fā)生泄漏的部位附近的焊接接頭；i.其它認為需要抽查的其他焊接接頭。2.3.2.11 下列管道一般應選擇有代表性的部位進行金相和硬度檢驗抽查。a.工作溫度大于 370的碳素鋼和鐵素體不銹鋼管道；b.工作溫度大于 450的鉬鋼和鉻鉬合金鋼管道；c.工作溫度大于 430的低合金鋼和奧氏體不銹鋼管道；d.工作溫度大于 220的輸送臨氫介質(zhì)的碳鋼和低合金鋼管道；2.3.2.12 對于工作介質(zhì)含濕 H2S 或介質(zhì)可能引起

25、應力腐蝕的碳鋼和低合金鋼管道，一般應應選擇有代表性的部位應進行硬度檢驗。2.3.2.13對于使用壽命接近或已經(jīng)超過設計壽命的管道，檢驗時應進行金相檢驗或硬度檢驗，必要時應取樣進行力學性能試驗或化學成份分析。2.3.3耐壓強度校驗和應力分析2.3.3.1 管道的全面減薄量超過公稱厚度的 10%時應進行耐壓強度校驗。耐壓強度校驗參照現(xiàn)行國家標準工業(yè)金屬管道設計規(guī)范GB50316 的相關要求進行。2.3.3.2 管道應力分析。對下列情況之一者,必要時應進行管系應力分析：a.無強度計算書，并且 t0D0/6 或 P0/t>0.385 的管道；其中 t0 為管道設計壁厚（mm），D0 為管道外徑（

26、mm），P0 為設計壓力（MPa），t 為設計溫度下材料的許用應力（MPa）。b.存在下列情況之一的管道：有較大變形、撓曲；法蘭經(jīng)常性泄漏、破壞；管段應設而未設置補償器或補償器失效；支吊架異常損壞；嚴重的全面減薄。2.3.4 壓力試驗在用工業(yè)管道應按一定的時間間隔進行壓力試驗，具體要求如下：2.3.4.1 經(jīng)全面檢驗的管道一般應進行壓力試驗。2.3.4.2 管道有下列條件之一時，應進行壓力試驗：a經(jīng)重大修理改造的；b使用條件變更的；c停用 2 年以上重新投用的。5對因使用條件變更而進行壓力試驗的管道，在壓力試前應經(jīng)強度校核合格。2.3.4.3 上述 2.3.4.2 所述的管道，如果現(xiàn)場條件不允

27、許使用液體或氣體進行壓力試驗，經(jīng)使用單位和檢驗單位同意，可同時采用下列方法代替：a.所有焊接接頭和角焊縫（包括附著件上的焊接接頭和角焊縫），用液體滲透法或磁粉法進行表面無損檢測；b.焊接接頭用 100射線或超聲檢測；c.泄漏性試驗。2.3.4.4 不屬于 2.3.4.2 所述的管道，如果現(xiàn)場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗，經(jīng)使用單位和檢驗單位同意，通過泄漏性試驗的可以不進行壓力試驗。2.3.4.5 壓力試驗和泄漏性試驗的具體規(guī)定按現(xiàn)行國家標準工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-97執(zhí)行，其中試驗壓力計算公式中的設計壓力在此可以用最高工作壓力代替。3檢修與質(zhì)量標準3.1檢修前準備

28、3.1.1備齊圖紙和技術資料，必要時應編寫施工方案。3.1.2核對管道材料的質(zhì)量證明文件，并進行外觀檢查。常用鋼管的選用參見附錄 A。3.1.3應斷開與非同步檢修設備或系統(tǒng)的連接，加盲板。管道內(nèi)部要吹掃、置換干凈，施工現(xiàn)場符合有關安全規(guī)定。3.2利舊管道的拆卸3.2.1工作溫度高于 250的管道當溫度降至 150時，應在需拆卸的各螺栓上澆機械油或消銹劑。3.2.2拆卸的高壓螺栓、螺母、可重復使用的墊片應清洗干凈并逐個檢查。3.2.3拆卸時應保護各部位的密封面，敞口法蘭應予以封閉保護。3.2.4拆卸管道應做好支撐，以防脫落和變形。3.2.5對有可能產(chǎn)生連多硫酸腐蝕開裂的奧氏體不銹鋼管道，應充氮氣

29、保護或堿洗保護。3.3管道組成件的檢驗3.3.1管道組成件應符合原管道設計規(guī)定和本規(guī)程的有關要求。3.3.2管道組成件必須具有質(zhì)量證明書。無質(zhì)量證明書的產(chǎn)品不得使用。3.3.3管道組成件的質(zhì)量證明書應包括以下內(nèi)容：6a產(chǎn)品標準號；b產(chǎn)品型號或牌號；c爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)；d品種名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級；e各種檢驗結(jié)果；f制造廠檢驗標記；g化學成分和力學性能；h合金鋼鍛件的金相分析結(jié)果；i熱處理結(jié)果及焊縫無損檢測報告；3.3.4管道原設計有低溫沖擊值要求的，其材料產(chǎn)品質(zhì)量證明書應有低溫沖擊韌性試驗值，否則應按 GB4159 的規(guī)定進行補項試驗。3.3.5有晶間腐蝕要求的材料，產(chǎn)品質(zhì)量證

30、明書應注明晶間腐蝕試驗結(jié)果，否則應按 GB/4334.16 中的規(guī)定，進行補項試驗。3.3.6介質(zhì)毒性程度為極度危害和高度危害的GC1級管道用管子材料應按GB5777 的規(guī)定逐根進行超聲波檢測。3.3.7管道組成件應進行外觀檢查，其表面質(zhì)量應符合以下要求：a.內(nèi)外表面不得有裂紋、折疊、發(fā)紋、扎折、離層、結(jié)疤等缺陷；b.表面的銹蝕、凹陷、劃痕及其他機械損傷的深度，不應超過相應產(chǎn)品標準允許的壁厚負偏差；c.端部螺紋、坡口的加工精度及粗糙度應達到設計文件或制造標準的要求；d.焊接管件的焊縫應成型良好，且與母材圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透、咬邊等缺陷。e.螺栓、螺母的螺紋應完整，無劃痕、毛刺等

31、缺陷，加工精度符合產(chǎn)品標準要求。螺栓螺母應配合良好，無松動和卡澀現(xiàn)象。f.有符合產(chǎn)品標準的標識；3.3.8閥門及安全附件的技術條件應符合設計圖紙要求。3.3.9高壓管子、管件及緊固件除應做 3.3.13.3.8 條檢查外，還應做如下檢查。3.3.9.1高壓管子在管子兩端測量外徑及壁厚，其偏差應符合表 3。3.3.9.2高壓管子沒有出廠無損檢測結(jié)果時，應逐根進行無損檢測。如有無損檢測結(jié)果，但經(jīng)外觀檢查發(fā)現(xiàn)缺陷時，應抽查 10%。如仍有不合格者，則應逐根進行檢測。表面缺陷可打磨消除，但壁厚減薄量不得超過實際壁厚的 10%，且不超過管子的負偏差。3.3.9.3高壓管道的螺栓、螺母應抽檢硬度，其值應符

32、合表 4 要求。7表 3 高壓管子外徑和壁厚偏差外徑公差壁厚公差外徑公差壁厚，mm公差，%+12冷拔（冷軋）熱軋35355757159159±0.2mm ±0.3mm ±0.80%20332020外徑168外徑168-10±10+15-10±10+15-10鋼253550號表 4 高壓管道螺栓、螺母硬度值硬度值，HB170197241依據(jù)標準GB699-88GB699-88GB699-8840Mn30CrMo、35CrMo25CrMoV25CrMo1V20CrMo1VTiB20CrMo1NbB229229241241211274236278GB

33、699-88GB3077-88GB3077-88GB3077-88DJ5679DJ5679a.螺栓、螺母每批各取兩件進行硬度檢查，若有不合格，須加倍檢查。如仍有不合格則應逐件檢查。b.螺母硬度不合格者不得使用。c.螺栓硬度不合格者，應取該批中硬度值最高、最低者各一件校驗力學性能。若有不合格，再取硬度最接近的螺栓加倍校驗，如仍有不合格，則該批螺栓不得使用。3.3.10焊接材料3.3.10.1焊接材料應具有出廠質(zhì)量合格證。并按有關規(guī)定進行復驗。3.3.10.2材料不得銹蝕，藥皮不得變質(zhì)受潮，合金鋼焊條標志明顯。3.3.10.3焊接材料的化學成分、力學性能應與母材匹配。對于非奧氏體不銹鋼的異種鋼材的

34、焊接材料，宜選擇強度不低于較低強度等級、韌性不低于較高材質(zhì)的焊條。而一側(cè)為奧氏體不銹鋼時，焊接材料鎳含量較該不銹鋼高一等級。具體選用可參照 SH3526石油化工異種鋼焊接規(guī)程。常用焊接材料的選用參見8附錄 B。3.4修理及質(zhì)量標準3.4.1管道預制3.4.1.1管子切割a.坡口表面應平整，無毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵等；b.管端切口平面與管子軸線的垂直度小于管子直徑的 1%，且不超過 3mm；c.合金鋼管、不銹鋼管、公稱直徑小于 50mm 的碳素鋼管，以及焊縫射線檢測要求等級為級合格的管道坡口，一般應用機械切割。如采用氣割、等離子切割等，必須對坡口表面打磨修整，去除熱影響區(qū)，其厚度一般不小

35、于 0.5mm。有淬硬傾向的管道舊坡口應 100%PT 檢查，工作溫度低于或等于40的非奧氏體不銹鋼管坡口 5%探傷，不得有裂紋、夾渣等；d.清除坡口表面及邊緣 20mm 內(nèi)的油漆、污垢、氧化鐵、毛刺及鍍鋅層，并不得有裂紋、夾層等缺陷；e.為防止沾附焊接飛濺，奧氏體不銹鋼坡口兩側(cè)各 100mm 范圍內(nèi)應刷防飛濺涂料。f.手工電弧焊及埋弧自動焊的坡口型式和尺寸應符合GB5023698的要求；g.不等壁厚的管子、管件組對，較薄件厚度小于 10mm、厚度差大于 3mm，及較薄件厚度大于 10mm，厚度差大于較薄件的 30%或超過 5mm 時，應按圖 1 規(guī)定削薄厚件的邊緣；h.高壓鋼管或合金鋼管應有

36、標記。L(S-S2)L=1.5S2圖1 不等壁厚管子、管件組對坡口93.4.1.2管子彎制a.彎管最小彎曲半徑參照表 5；表 5 彎管最小彎曲半徑管道設計壓力 MPa彎管制作方式最小彎曲半徑1010 注：Dw管子外徑。熱彎冷彎冷、熱彎3.5 Dw4.0 Dw5.0 Dwb.彎曲的鋼管表面不得有裂紋、劃傷、分層、過熱等現(xiàn)象，管內(nèi)外表面應平滑、無附著物；c.彎管制作后，彎管處的最小壁厚不得小于管子公稱壁厚的 90%，且不得小于設計文件規(guī)定的最小壁厚。彎管處的最大外徑與最小外徑之差，應符合下列規(guī)定：GC1 級管道應小于彎制前管子外徑的 5%；GC2、GC3 級管道應小于彎制前管子外徑的 8%。d.彎

37、曲角度偏差，高壓管不得超過 1.5mm/m，最大不得超過 5mm；中低壓管彎曲角度偏差對冷彎管不超過 3mm/m，最大不得超過 10mm；對熱彎管不得超過 5mm，最大不得超過 15mm。f.中低壓管彎管內(nèi)側(cè)波高的允許值見表 6，波距應大于或等于 4 倍波高；表 6中低壓管彎管內(nèi)側(cè)波高允許值管子外徑114波高41335159621927373253778426g.褶皺彎管波紋分布均勻、平整、不歪斜；h.碳素鋼管、合金鋼管在冷彎后，應按規(guī)定進行熱處理。有應力腐蝕傾向的彎管（如介質(zhì)為苛性堿、濕硫化氫環(huán)境等），不論壁厚大小，均應做消除應力熱處理。常用鋼管冷彎后熱處理條件參照表 7。常用管子熱彎溫度及

38、熱處理條件參照表 8。表 7 常用鋼管冷彎后熱處理條件表鋼種或鋼號Q235-A、B、C10、20、20G16Mn12CrMo壁厚 mm361936192010彎曲半徑任意5Dw任意任意熱處理要求600650退火680700退火15CrMo12Cr1MoV0Cr19Ni9 0Cr18Ni90Cr18Ni10Ti Cr25Ni20注 Dw管子外徑。13201320132013任意3.5Dw任意任意3.5Dw任意任意720760退火按設計條件要求鋼種或鋼號表 8 常用管子熱彎溫度及熱處理條件表熱彎溫度熱處理要求Q235-A、B、C 10、20、20G16Mn12CrMo 15CrMo12Cr1MoV

39、1Cr5Mo 1Cr9Mo0Cr19Ni9、0Cr18Ni90Cr18Ni10Ti、Cr25Ni20750105090010508001050800105080010509001200終彎溫度小于 900，且壁厚大于或等于 19 時，進行 600650回火900920正火9801020正火加720760回火850875完全退火或 725750高溫回火10501100固溶對有晶間腐蝕要求的奧氏體不銹鋼管，熱處理后應從同批管子中取兩件試樣做晶間腐蝕傾向試驗。如有不合格，則應全部重新熱處理，熱處理次數(shù)不得超過3 次；i.高壓管子彎制后，應進行無損探傷，如需熱處理，應在熱處理后進行。3.4.1.3高壓

40、管的螺紋及密封面加工a.螺紋表面不得有裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。螺紋表面粗糙度為 Ra3.2。有輕微機械損傷或斷面不完整的螺紋，全長累計不應大于 1/3 圈。螺紋牙高減少應不大于其高度的 1/5；b.法蘭用手擰入，不松動；c.管端錐角密封面不得有劃痕、刮傷、凹陷等缺陷，表面粗糙度為 Ra1.6，錐角偏差不應大于±0.5°u65292X須用樣板作透光檢查。密封面用標準透鏡墊做印痕檢查時，印痕不得間斷或偏移；d.管端平面密封面粗糙度為 Ra1.6，端面與管中心線應垂直，其偏差值應11 不大于表 9 所列數(shù)值。表 9 管端平面垂直度/（mm）管外徑45608911415921927

41、3325377426480垂直度0.20.250.30.40.50.6高壓管子自由管段長度允許偏差±5mm，封閉管段偏差為±3mm。3.4.2管道的焊接3.4.2.1焊工須按規(guī)定取得相應資格證。施焊后在每道焊縫結(jié)尾處打上焊工印記。不允許打鋼印的管道應在竣工圖上記載。3.4.2.2焊接接頭不得強行組對，對口內(nèi)壁應平齊，其錯邊量偏差對、級焊縫不應超過管子壁厚的 10%，且不大于 1mm；對級焊縫不應超過管子壁厚的20%，且不大于 2mm。3.4.2.3焊接時必須采用經(jīng)評定合格的焊接工藝，否則應采取防護措施。3.4.2.4不得在焊件表面引弧或試驗電流，低溫管道、不銹鋼及淬硬傾向較

42、大的合金鋼焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。3.4.2.5焊接在管子、管件上的組對卡具，其焊接材料及工藝措施應與正式焊接相同。卡具拆除不應損傷母材，焊接殘留痕跡應打磨修整。有淬硬傾向的母材，應作磁粉或著色檢查，不得有裂紋。3.4.2.6對 GC1、GC2 級管道和對管內(nèi)清潔度要求高的管道、機器入口管道及設計文件規(guī)定的其他管道的單面焊焊縫，應采用氬弧焊打底。3.4.2.7管道焊接接頭不得有焊渣、飛濺物等。焊縫成型良好，焊縫寬度以每邊蓋過坡口邊緣 2mm 為宜。角焊縫的焊腳高度應符合設計規(guī)定。外形應平緩過渡，不得有裂紋、氣孔、夾渣、凹陷等缺陷。焊縫咬肉深度不應大于 0.5mm，低溫管道焊縫不得咬肉。3

43、.4.2.8管材焊前預熱及焊后熱處理就應按 GB5023698 的有關規(guī)定進行。常用管材焊前預熱及焊后熱處理工藝條件見表 10。3.4.2.9焊縫無損檢測比例及合格等級應符合設計要求或按 G50235 要求，評定標準執(zhí)行 JB473094壓力容器無損檢測。3.4.2.10對同一焊工所焊同一規(guī)格管道的焊縫按比例抽查，但探傷長度不得少于一道焊口。如有質(zhì)量等級不合格者，應對該焊工所焊同類焊縫，按原定比例加倍探傷，如仍有此類缺陷，應對該焊工所焊全部同類焊縫進行無損探傷。焊縫同一部位返修次數(shù)，對碳素鋼管一般不超過 3 次；對合金鋼管、不銹鋼一般不超過兩次。對仍不合格的焊縫，如再進行返修，應經(jīng)單位技術負責

44、人批準，返修的次數(shù)、部位和無損探傷結(jié)果等，應作記錄。12鋼種表 10 常用管材焊前預熱及焊后熱處理工藝條件表焊前預熱焊后熱處理壁厚/(mm)溫度/()壁厚/(mm)溫度/()Q235A、B、C10、20、20G16Mn15MnV12CrMo15CrMo12Cr1MoV、12Cr2MoCr5Mo、Cr9Mo26151061002001502001502502003002503503020106任意6006506006505605906507006507007007507507803.4.2.11焊縫經(jīng)熱處理后，應對焊縫、熱影響區(qū)和母材進行硬度抽查，其抽查比例：當 DN50mm 時，為熱處理焊口總

45、量的 10%以上；當 DN50mm 時，為熱處理焊口總量的 5%以上。其硬度值對碳素鋼管不應大于母材最高硬度的 120%，且HB200；對合金鋼管不應超過母材最高硬度的 125%，且 HB225。3.4.2.12馬鞍管焊縫應由焊接工藝保證，且按要求著色檢查。3.4.2.13異種鋼焊接3.4.3襯里管道3.4.3.1管道內(nèi)表面應平整光滑，局部凹凸不得超過3mm。棱角部分須打磨成半徑不小于 3mm 的圓弧。3.4.3.2管口焊接宜采用雙面對接焊縫，貼襯表面焊縫凸出表面不應大于 2mm。焊縫與母材呈圓滑過渡。3.4.3.3彎頭、彎管的彎曲半徑一般應為管外徑的 3.54 倍，彎管角底應不小于 90&#

46、176;u65292X且只允許在一個平面上彎曲。3.4.3.4公稱直徑等于或大于 100mm 的彎頭或彎管，可使用壓制彎頭或焊制彎頭。單面焊縫必須焊透。3.4.3.5超長彎頭、液封管、并聯(lián)管等復雜管段，應分段用法蘭連接；三通、四通、彎頭、彎管及異徑管等管件，宜設置松套法蘭。3.4.3.6襯里管道不得使用褶皺彎管；異徑管不得采用抽條法制做；法蘭密封面不宜車制水線。3.4.4管道安裝3.4.4.1中低壓管道a.脫脂的管子、管件和閥門，其內(nèi)外表面不得被油跡污染。13b.法蘭、焊縫及其他連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。管道穿過墻、樓板或其他建筑物應小于墻的厚度。穿樓板的套管應高出地

47、面 2050mm。必要時在套管與管道間隙內(nèi)填入石棉或其他不燃燒的材料。c.管道安裝前管內(nèi)不得有異物。管道安裝后，不得使設備承受過大的附加應力。與傳動設置連接的管道一般應從設備一側(cè)開始安裝，其固定焊口應遠離設備。管道系統(tǒng)與設備最終連接時，應在設備上安設監(jiān)視位移的儀表，轉(zhuǎn)速大于6000r/min 時，其位移值應小于 0.02mm；轉(zhuǎn)速小于或等于 6000r/min 時，其位移值應小于0.05mm。需預位伸（壓縮）的管道與設備最終連接時，設備不得產(chǎn)生位移。d.輸送可燃氣體、易燃或可燃液體的管線不得穿過儀表室、化驗室、變電所、配電室、通風機室和惰性氣體壓縮機房。可燃氣體放空管應加靜電接地措施，并需在避

48、雷設施之內(nèi)。e.安裝墊片時，應將法蘭密封面清理干凈，墊片表面不得有徑向劃痕等缺陷，并不得裝偏；高溫管道的墊片兩側(cè)涂防咬合劑，同一組密封墊不應加兩個墊。f.螺栓組裝要整齊、統(tǒng)一，螺栓應對稱緊固，用力均勻。螺栓必須滿扣。g.管段對口時，對接的管子應平直，在距對口200mm處測量，允許偏差1mm/m，但全長的最大累計允許偏差不得超過 10mm。h.法蘭密封面不得有徑向劃痕等影響密封性能的缺陷，密封面間平行度偏差不大于法蘭外徑的 1.5%，密封面間隙應略大于墊片厚度，螺栓應能自由穿入。i.對不銹鋼和合金鋼螺栓螺母，或管道工作溫度高于 250時，螺栓、螺母應涂防咬合劑。j.有特殊要求的管道須經(jīng)化學清洗，

49、其中不銹鋼管道還需鈍化合格。k.閥門手輪安裝方位應便于操作，禁止倒裝。止回閥、截止閥、調(diào)節(jié)閥和疏水閥應按要求安裝，走向正確。安全閥安裝不得碰撞。閥門與管道焊接時，閥門應處于開啟狀態(tài)。l.采用螺紋連接的管道，擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內(nèi)。m.埋地管道須經(jīng)試壓合格，并經(jīng)防腐處理后方能覆蓋。n.管子間凈距允許偏差5mm，且不妨礙保溫（冷）。立管垂直度偏差應不大于 2，且不大于 15mm。o.有熱（冷）位移的管道，在開始熱（冷）負荷運轉(zhuǎn)時，應及時對各支、吊架逐個檢查，應牢固可靠、移動靈活、調(diào)整適度、防腐良好。p.高溫或低溫管道的螺栓在試運時若需熱緊或冷緊，緊固要適度，熱（冷）緊溫度見表 12。表

50、 12 高溫或低溫管道螺栓熱緊或冷緊溫度表14工作溫度一次熱緊、冷緊溫度/()二次熱緊、冷緊溫度/()2503503502970703.4.4.2高壓管道工作溫度350工作溫度70工作溫度工作溫度高壓管道的檢修質(zhì)量標準除包括 3.4.4.1 條的全部內(nèi)容外，還應滿足下列要求：a.管道支、吊架襯墊應完整、墊實、不偏斜；b.螺紋法蘭擰入管端，管端螺紋倒角應外露；c.安裝前，管子、管件的內(nèi)部及螺栓、密封件應住址清洗。密封件涂以密封劑，螺紋部分涂以防咬合劑；d.合金鋼管材質(zhì)標記清楚準確。3443 其它管道或附件按設計圖紙和 SH/T3517-2001石油化工鋼制管道工程施工工藝標準執(zhí)行。3.4.5閥門

51、的檢修參見 SHS01030閥門維護檢修規(guī)程。3.4.6管道的防腐與油漆參見 SHS01034設備及管道油漆檢修規(guī)程。3.4.7管道的絕熱參見 SHS01033設備及管道保溫保冷檢修規(guī)程。4試驗與驗收4.1試驗4.1.1管道試驗應具備如下條件：a.管道及支、吊架等系統(tǒng)施工完畢，檢修記錄齊全并經(jīng)檢驗合格，試驗用臨時加固措施確認安全可靠。b.試驗用壓力表須校驗合格，精度不低于 1.5 級，表的量程為最大被測壓力的 1.52 倍。壓力表不少于兩塊。c.將不參與試驗的系統(tǒng)、設備、儀表及管道等隔離。安全閥、爆破片應拆除。4.1.2局部修理的管道，在以施工工藝條件保證施工質(zhì)量的條件下，可隨裝置貫通試壓一并

52、進行。4.1.3液壓試驗4.1.3.1液壓試驗應用潔凈水進行，注水時應將空氣排凈。4.1.3.2奧氏體不銹鋼管液壓試驗，水中氯離子含量不得超過 25ppm。4.1.3.3液壓試驗壓力應符合下列規(guī)定。a.真空管道為 0.2MPa(表壓)；15b.其他管道為最高工作壓力的 1.5 倍；c.最高操作溫度高于 200的碳素鋼管或高于 350的合金鋼管道的試驗壓力，應按下式換算：Pt=1.5Poo/t式中 Pt常溫時的試驗壓力，MPa；Po最高工作壓力，MPa；o材料在試驗溫度下的許用應力，MPa；t材料在工作溫度下的許用應力，MPa。4.1.3.4水壓試驗過程中，碳素鋼、普通低合金鋼的管道各部水溫須保

53、持在5以上，其它鋼材的水溫按設計要求執(zhí)行。水壓試驗后及時將水排凈。4.1.3.5試驗4.1.4氣壓試驗以無泄漏、目測無變形為合格。a.氣壓試驗介質(zhì)一般用空氣或惰性氣體進行。其試驗壓力為最高工作壓力的 1.5 倍；真空管道為 0.2MPa。b.氣壓試驗時，壓力應逐級緩升，首選升至試驗壓力 50%，進行檢查，如無泄漏及異?，F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的 10%逐級升壓，直至試驗壓力。每一級穩(wěn)壓 3min，達到試驗壓力后穩(wěn)壓 5min，以無泄漏，目測無變形為合格。4.1.5嚴密性試驗4.1.5.1氣壓嚴密性試驗應在強度試驗和系統(tǒng)吹洗合格后進行。試驗介質(zhì)宜用空氣或氮氣。試驗壓力為：a.真空管道，0.1MPa（

54、表壓）；b.其他管道為最高工作壓力。當最高工作壓力高于 25MPa 的管道以空氣作試驗介質(zhì)時，其壓力不宜超過 25MPa。4.1.5.2真空管道在嚴密性試驗合格后，系統(tǒng)聯(lián)運轉(zhuǎn)時，還應按設計壓力進行真空度試驗，時間為 24h，增壓率不大于 5%為合格。P =P2 P1×100%P1式中P24 小時增壓率； P1試壓初始壓力（表壓），MPa； P224h 后的實際壓力（表壓），MPa。4.1.5.3 嚴密性試驗時，應緩慢升壓，達到試驗壓力后穩(wěn)壓 10min，然后降壓至最高工作壓力，以不降壓、無泄漏和無變形為合格。4154嚴密性試驗可隨裝置氣密試驗一并進行。4.2驗收164.2.1檢修記錄

55、準確、齊全。4.2.2管道油漆完好無損，附件靈活好用，運行一周無泄漏。4.2.3提交下列技術資料。a.設計變更及材料代用通知單、管道組成件、焊材質(zhì)量證明書和合格證；b.隱蔽工程記錄；c.檢修記錄（含單線圖）；d.焊縫質(zhì)量檢驗報告；e.試驗記錄。5維護與故障處理5.1 日常維護5.1.1操作人員必須按照操作規(guī)程使用管道，定時巡回檢查。5.1.2 日常定時巡回檢查內(nèi)容：a在用管道有無超溫、超壓、超負荷、過冷；b管道有無異常振動，管道內(nèi)部有無異常聲音；c管道有無發(fā)生液擊；d管道安全保護裝置運行是否正常；e絕熱層有無破損；f支吊架有無異常。5.2 常見故障與處理5.2.1 在用管道常見故障處理方法見表

56、 13。表 13 在用管道常見故障處理方法表序號故障現(xiàn)象故障原因螺栓上緊力不夠處理方法上緊螺栓1法蘭泄漏法蘭密封面損壞法蘭密封墊失效修復密封面或更換法蘭更換密封墊/帶壓堵漏2焊縫泄漏焊縫有砂眼、裂紋、腐蝕減薄 補焊修復或帶壓密封堵漏3管子泄漏管子腐蝕穿孔補焊修復/ 帶壓密封堵漏/更換管段5.2.2 帶壓堵漏處理175.2.2.1 帶壓密封堵漏是指采用堵漏密封膠粘補或注入預制的夾具盒內(nèi)對管道的法蘭、焊縫和管子等部位泄漏進行堵漏的一種新型密封技術。5.2.2.2 劇毒介質(zhì)管道、均勻腐蝕的管道不宜采用帶壓堵漏。5.2.2.2 帶壓密封堵漏施工前應辦理許可證，并經(jīng)有關部門審批。5.2.2.3 帶壓密封

57、堵漏應由專門人員執(zhí)行。5.2.2.4 密封膠應根據(jù)泄漏介質(zhì)特性和溫度選擇。5.2.2.5 密封夾具應根據(jù)泄漏具體形狀實測加工，并進行強度計算和校核。5.2.2.6 帶壓密封堵漏前應做好安全防范措施。5.2.2.7 帶壓堵漏設施是臨時處理措施，系統(tǒng)停車時應拆除，并對泄漏部位進行徹底修復。5.3 緊急情況停車當管道發(fā)生以下情況之一時，應采取緊急措施并同時向有關部門報告：a管道超溫、超壓、過冷，經(jīng)過處理仍然無效；b管道發(fā)生嚴重泄漏或破裂，介質(zhì)大量泄出危及生產(chǎn)和人身安全時；c發(fā)生火災、爆炸或相鄰設備和管道發(fā)生事故，危及管道的安全運行時；d.發(fā)現(xiàn)不允許繼續(xù)運行的其它情況時。18鋼號附錄 A 常用無縫鋼管選用表標準使用溫度范圍，備注Q2