地連墻施工方案

1、6.1.1.1 地下連續(xù)墻施工方案和技術措施1、導墻及施工平臺施工考慮連續(xù)墻變形和施工誤差，為了保證主體結構的凈空尺寸要求，導墻的施工接頭應與地下連續(xù)墻接頭位置錯開，導墻與地下連續(xù)墻中心線一致。根據(jù)施工區(qū)域地質情況，導墻為現(xiàn)澆鋼筋砼結構，凈寬度比連續(xù)墻寬40mm，導墻頂兩端設擋水墻，以此準確測放連續(xù)墻的軸線位置，沿軸線設置龍門樁。經(jīng)復測準確定位。按施工圖施工導墻的寬度比設計的連續(xù)墻寬度增加40mm，軸線兩側各增加25mm，連續(xù)墻施工寬度為850mm。導墻質量的好壞直接影響地下連續(xù)墻的軸線和標高，是成槽設備導向，是存儲泥漿穩(wěn)定液位、維護上部土體穩(wěn)定、防止土體坍落的重要措施。施工時在場地上分段沿地

2、下墻軸線設置龍門柱，以準確控制導墻軸線。采用反鏟挖土機開挖溝槽，完畢后由人工進行修坡，隨后立導墻模板，模板內放置鋼筋網(wǎng)片。導墻要對稱澆筑，強度達到70后方可拆模。拆除后設置25cm×25cm方形鋼筋混凝土支撐，水平間距2m，并將導墻及時回填見導墻結構形式示意圖和導墻施工工藝流程見圖。導墻結構形式示意圖測量放線開挖導墻土體墊層鋪底導墻鋼筋綁扎導墻側模制安澆注側墻混凝土墻背回填粘土夯實側墻拆模導墻上部鋼筋綁扎澆注面板混凝土導墻施工工藝流程圖（1）導墻結構和施工技術措施為了使導墻具有足夠的剛度與良好的整體性，本工程導墻采用現(xiàn)澆鋼筋混凝土結構，混凝土采用C25。平面中心線容許偏差為±

3、;10mm，墻面不平整度小于5mm。（2）導墻施工放樣導墻是地下連續(xù)墻在地表面的基準物，導墻的平面位置決定了地下連續(xù)墻的平面位置，因而，導墻施工放樣必需正確無誤。施工測量坐標應采用業(yè)主或設計指定的城市坐標系統(tǒng)或專用坐標系統(tǒng)。導墻施工測量通常采用導線測量法，各級導線網(wǎng)的技術指標應符合有關規(guī)定。為了保證水準網(wǎng)能得到可靠的起算依據(jù)，并能檢查水準點的穩(wěn)定性，應在施工現(xiàn)場設置2個以上水準點，點間距離以50100m為宜。施工測量的最終成果，必須用在地面上埋設穩(wěn)定牢固的標樁的方法固定下來。導墻施工放樣必需以工程設計圖中地下連續(xù)墻的理論中心線加上外放尺寸作為導墻的中心線。應在導墻溝的兩側設置可以復原導墻中心線

4、的標樁，以便在已經(jīng)開挖好導墻溝的情況下，也能隨時檢查導墻的走向中心線。放樣過程中，如與地面建筑或地下管線有矛盾時，應與設計規(guī)劃部門聯(lián)系，施工單位不能擅自改線。導墻施工放樣的最終成果應請施工監(jiān)理單位驗收簽證，否則不準澆筑導墻混凝土。（3）導墻施工注意要點在導墻施工全過程中，都要保持導墻溝內不積水。橫貫或靠近導墻溝的廢棄管道必須封堵密實，以免成為漏漿通道。導墻溝側壁土體是導墻澆搗混凝土時的外側土模，應防止導墻溝寬度超挖或土壁坍塌?，F(xiàn)澆導墻分段施工時，水平鋼筋應預留連接鋼筋與鄰接段導墻的水平鋼筋相連接，同時應該避免接縫與槽段的分幅太近。導墻是液壓抓斗成槽作業(yè)的起始階段導向物，必須保證導墻的內凈寬度尺

5、寸與內壁面的垂直精度達到有關規(guī)范的要求。導墻立模結束之后，澆筑混凝土之前，應對導墻放樣成果進行最終復核，并請監(jiān)理單位驗收簽證。導墻混凝土澆筑完畢，拆除內模板之后，應在導墻溝內設置上下兩檔、水平方向每幅二道現(xiàn)澆鋼筋混凝土對撐，并向導墻溝內回填土方，以免導墻產(chǎn)生位移。導墻混凝土自然養(yǎng)護到70設計強度以上時，方可進行成槽作業(yè)，在此之前禁止車輛和起重機等重型機械靠近導墻。在導墻施工前，應根據(jù)管線交底內容盡量多挖樣洞，在導墻的施工階段就力爭處理掉?，F(xiàn)澆鋼筋混凝土導墻拆模后，應立即在兩片導墻間按一定間距加設支撐，防止導墻產(chǎn)生位移，在導墻混凝土養(yǎng)護期間，嚴禁重型機械在導墻附近行走、停滯或作業(yè)。地下連續(xù)墻在施

6、工中排專人進行詳細的施工記錄，包括：測量定位、泥漿配置、成槽、清孔、鋼筋籠制作、混凝土材料及灌注等作業(yè)，每道工序在得到監(jiān)理工程師認可后方可進行下一道工序施工。詳見導墻施工圖。導墻施工圖（4）導墻施工允許偏差規(guī)定內墻面與地下連續(xù)墻縱軸線平行度為±10mm；內外導墻間距為±10mm；導墻內墻面垂直度為3；導墻內墻面平整度為3mm；導墻頂面平整度為5mm。2、泥漿系統(tǒng)泥漿主要是在地下連續(xù)墻挖槽過程中起護壁作用，泥漿護壁技術是地下連續(xù)墻工程基礎技術之一，其質量好壞直接影響到地下連續(xù)墻的質量與安全。（1）泥漿系統(tǒng)工藝流程地連墻成槽施工時，采用膨潤土泥漿進行護壁。施工中定期觀測周圍地下

7、水位，將泥漿液面控制在導墻下20cm，并高出地下水位1m，以確保施工時槽壁的穩(wěn)定。施工時定期觀測地下水位，當槽孔內外液壓差小于1.0m時，不得進行連續(xù)墻施工。（2）泥漿配合比根據(jù)地質條件，泥漿采用膨潤土泥漿，若采用粘土應進行物理、化學分析和礦物鑒定，其粘粒含量應大于50%，粘土的塑性指數(shù)IP20，含砂率5%，二氧化硅與氧化鋁含量比值宜為34，原材料的選擇和使用必須經(jīng)實驗室檢驗合格后才可現(xiàn)場進料使用。泥漿配合比如下：（每m3泥漿材料用量kg）膨潤土：70 純堿：1.8 水：1000 CMC：0.8泥漿制備工藝見泥漿系統(tǒng)工藝流程圖。泥漿室內試驗配制新鮮泥漿凈化泥漿貯存調整泥漿指標再生泥漿貯存振動篩

8、除土渣劣化漿貯存旋流器除土渣泥漿沉淀池裝罐車外棄泥漿脫水處理施工槽段新鮮泥漿貯存粗篩除土渣泥漿系統(tǒng)工藝流程圖泥漿配比應根據(jù)地質條件和成槽過程中地面沉降控制要求確定，泥漿的性能指標應符合表制備泥漿的性能指標。制備泥漿的性能指標泥漿性能新配制循環(huán)泥漿廢棄泥漿檢驗方法粘性土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土比重（g/cm³）1.041.051.061.081.101.151.251.35比重計粘度（s）2024253025355060漏斗計含砂率（）3447811洗砂瓶PH值8989881414試紙（4）泥漿儲存泥漿儲存采用集裝式泥漿箱組。（5）泥漿循環(huán)泥漿循環(huán)采用3LM型泥漿泵輸送，4PL型

9、泥漿泵回收，由泥漿泵和軟管組成泥漿循環(huán)管路。（6）泥漿的分離凈化在地下墻施工過程中，因為泥漿要與地下水、泥土、砂石、混凝土接觸，其中難免會混入細微的泥沙顆粒、水泥成分與有害離子，必然會使泥漿受到污染而變質。泥漿使用一個循環(huán)之后，對泥漿進行分離凈化，盡可能提高泥漿的重復使用率。槽內回收泥漿的分離凈化過程：先經(jīng)過土渣分離篩，把粒徑大于10mm的泥土顆粒分出來，防止其堵塞旋流除碴器下泄口，然后依次經(jīng)過沉淀池、旋流除碴器、雙層振動篩多級分離凈化，使泥漿的比重與含砂量減小，如經(jīng)第一循環(huán)分離后的泥漿比重仍大于1.15，含砂量仍大于4%，則用旋流除碴器和雙層振動篩作第二、第三循規(guī)蹈矩環(huán)分離，直至泥漿比重小于

10、1.15，含砂量小于4%為止。（7）泥漿的再生處理循環(huán)泥漿經(jīng)過分離凈化之后，雖然清除了許多混入其間的土渣，但并未恢復其原有的護壁性能，因為泥漿在使用過程中，要與地基土、地下水接觸，并在槽壁表面形成泥皮，這就會消耗泥漿中的膨潤土、純堿和CMC等成分,并受混凝土中水泥成分與有害離子的污染而削弱了的護壁性能，因此，循環(huán)泥漿經(jīng)過分離凈化之后，還需調整其性能指標，恢復其原有的護壁性能，即泥漿的再生處理。凈化泥漿性能指標測試通過對凈化泥漿的失水量、濾皮厚度、PH值和粘度等性能指標的測試，掌握凈化泥漿中主要成分膨潤土、純堿與CMC等消耗的程度。補充泥漿成分補充泥漿成分的方法是向凈化泥漿中補充膨潤土、純堿和C

11、MC等成分，使凈化泥漿基本上恢復原有的護壁性能。向凈化泥漿中補充膨潤土、純堿和CMC等成分，采用重新投料攪拌的方法，如大量的凈化泥漿都要作再生處理，為了跟上施工進度，可采用先配制濃縮新鮮泥漿，再把濃縮新鮮泥漿摻加到凈化泥漿中去，用泥漿泵沖拌的做法來調整凈化泥漿的性能指標，使泥漿基本上恢復原有的護壁性能。再生泥漿使用盡管再生泥漿基本上恢復了原有的護壁性能，但總不如新鮮泥漿的性能優(yōu)越，因此，再生泥漿不宜單獨使用，應同新鮮泥漿摻合在一起使用。（8）劣化泥漿處理劣化泥漿是指澆灌墻體混凝土時同混凝土接觸受水泥污染而變質劣化的泥漿和經(jīng)過多次重復使用，粘度和比重已經(jīng)超標卻又難以分離凈化使其降低粘度和比重的超

12、標泥漿。在通常情況下，劣化泥漿先用泥漿箱暫時收存，再用罐車裝運外棄。在不能用罐車裝運外棄的特殊情況下，則采用泥漿脫水或泥漿固化的方法處理劣化泥漿。（9）泥漿施工管理各類泥漿性能指標均應符合國家規(guī)范、地方規(guī)范和“施組”的規(guī)定，并需經(jīng)取樣進行試驗，達到合格標準的方可投入使用。成槽作業(yè)過程中，槽內泥漿必須高于地下水位1.0m以上，而且不低于導墻頂面0.5m，在容易產(chǎn)生泥漿滲漏時，應及時堵漏和補漿，使槽內泥漿液面保持正常高度。新拌制的泥漿應在良液槽中存放24h以上，并不斷用泵攪拌，時粘土或膨脹土充分水化后方可使用。3、成槽（1）施工方法成槽施工方法施工時采用“跳槽”開挖方法，先施工1、3、5等奇數(shù)槽段

13、(稱為一期槽段)，后施工2 、4 、6等偶數(shù)槽段(稱為二期槽段) 。成槽過程中，先施工轉角處“L”、“Z” 形槽段后，再施工其相鄰的槽段。液壓抓斗成槽機成槽施工對連續(xù)墻中的土層及粘土地段，采用HS855HD液壓成槽機成槽，并先施工距離已做墻體遠的一抓，后施工距離近的一抓，成槽過程中運用成槽機上配備的自動糾偏系統(tǒng)確保槽壁垂直度在1/500以內，并始終保持槽內泥漿面不低于導墻頂面以下0.5m及地下水位1.5m以上。土方直接由自卸汽車運至臨時堆土場。見成槽機施工圖。成槽機施工圖連續(xù)墻接頭形式應具有良好的抗?jié)B性和整體性。挖槽時派專業(yè)技術員進行施工記錄，包括：槽段定位、槽深、槽寬和垂直度等，若發(fā)生塌方，

14、及時分析原因，根據(jù)現(xiàn)場實際情況，妥善處理。槽段開挖至設計高程后，及時檢查槽位、槽深、槽寬垂直度，合格后方可進行清底。在槽段開挖結束后，灌注槽段砼前，應進行槽段的清底換漿工作，以清除槽底沉渣，置換出槽內稠泥漿，直至沉渣厚度、槽內泥漿指標符合設計要求為止。清底換漿時，應注意保持槽內始終充滿泥漿，以維持槽壁的穩(wěn)定。清底應自底部抽吸并及時補漿，清底后的槽底泥漿比重不應大于1.15，沉淀物淤積厚度不應大于100mm。（2）操作工藝開挖槽段采用1臺液壓挖掘機?？紤]到深層槽段有可能發(fā)生土體縮頸現(xiàn)象，故在抓斗的翼緣上焊燒超挖刀頭，使成槽的厚度增加2cm左右。在每幅墻兩端位置鉆先導孔，則每抓斗吃到先導孔約20c

15、m，能夠保證抓斗在吃土阻力均衡狀態(tài)下成槽，有利于成槽垂直度的控制和成槽效率。待成槽達到設計深度后，再沿槽長方向套挖幾斗，把因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保證槽段橫向有良好的直線性。在抓斗沿槽長方向套挖的同時，把抓斗下放到槽段設計深度上挖除槽底沉渣。土層成槽液壓抓斗的沖擊力和閉合力足以抓起泥質粉砂巖以上各層，在成槽過程中，嚴格控制抓斗的垂直度及平面位置，尤其是開槽階段。仔細觀察監(jiān)測系統(tǒng)，X，Y軸任一方向偏差超過允許值時，立即進行糾偏。抓斗貼臨基坑側導墻入槽，機械操作要平穩(wěn)。并及時補入泥漿，維持導墻中泥漿液面穩(wěn)定。巖層成槽在嵌巖槽段，抓斗到巖面即停，并使槽底基本持平。鉆孔采用旋

16、挖鉆機，配以螺旋鉆頭，以鉆鋌加壓鉆進，對圓礫層及泥質粉砂巖層進行松動，掃孔后再輔以液壓抓斗清除巖屑。（3）成槽機挖槽注意事項及操作要領根據(jù)設計圖紙確定的地連墻位置，在導墻頂面上測量放線并按編號分段。將抓斗就位，就位前要求場地平整堅實，以滿足施工垂直度要求，吊車履帶與導墻垂直，抓斗要對準導墻中心線。為減少抓斗施工的循環(huán)時間，提高功效，每臺抓斗用ZL50裝載機在抓斗旁接渣，將泥渣運至堆料場暫存。成槽垂直度控制是本工程的關鍵，成槽施工中注意觀察車載測斜儀器指針，發(fā)現(xiàn)偏斜隨時采用糾偏導板來糾偏。遇到嚴重不均勻的地層，或糾偏困難的地層時，回填槽孔，然后重新挖掘。邊開挖邊向導墻內泵送泥漿，保持液面在導墻頂

17、面下30cm-50cm。挖槽過程中隨著孔深的向下延伸，要隨時向槽內補漿，使泥漿面始終位于泥漿面標志處，直至槽底挖完。澆注混凝土前，要測定泥漿面下1m及槽底以上1m處泥漿比重和含砂量，若比重大于1.20，則采取置換泥漿清孔。成槽后沉淀30分鐘，然后用抓斗直接撈渣清淤。為避免對新澆槽段的混凝土產(chǎn)生擾動，開挖采取跳槽施工。為避免臨近工程樁的空樁頭對成槽質量產(chǎn)生影響，施工時先施工地下連續(xù)墻，再進行工程樁施工。已經(jīng)完工的工程樁，空樁頭要進行回填。成槽過程中，導桿應垂直槽段，抓斗張開，照準標志徐徐入槽抓土，嚴禁迅速下斗，快速提升，以防破壞槽壁和坍塌，垂直度應控制在設計要求之內，抓斗挖出土直接卸到自卸車上，

18、轉運到堆土場。隨著開挖深度增加，連續(xù)不斷向槽內供給新鮮泥漿，保證泥漿高度，各項泥漿指標要符合技術要求，使泥漿起到良好的護壁作用，防止槽壁坍塌，在遇到含砂量較大的土層，槽壁易塌時，注意加大泥漿比重，適當加入加重劑，當接近槽底時，放慢開挖速度，仔細測量槽深，防止超挖和欠挖。成槽機操作要領抓斗出入導墻口時要輕放慢提，防止泥漿掀起波浪，影響導墻下面、后面的土層穩(wěn)定。不論使用何種機具挖槽，在成槽機具挖土時，懸吊機具的鋼索不能松馳，定要使鋼索呈垂直張緊狀態(tài)，這是保證挖槽垂直精度必需做好的關鍵動作。挖槽作業(yè)中，要時刻關注測斜儀器的動向，及時糾正垂直偏差。單元槽段成槽完畢或暫停作業(yè)時，即令挖槽機離開作業(yè)槽段。

19、成槽過程中精度控制根據(jù)安裝在液壓抓斗上的探頭，隨時將偏斜的情況反映到通過探頭連線在駕駛室里的電腦上，駕駛員可根據(jù)電腦上四個方向動態(tài)偏斜情況。啟動液壓抓斗上的液壓推板進行動態(tài)的糾偏，這樣通過成槽中不斷進行準確的動態(tài)糾偏，確保地下墻的垂直精度要求。4、槽段檢驗（1）槽段檢驗的內容槽段的平面位置；槽段的深度；槽段的壁面垂直度；槽段的端面垂直度。（2）槽段檢驗的工具及方法地下連續(xù)墻每單元槽段均進行成槽質量檢測，試驗槽段不少于三個斷面，后續(xù)施工槽段圖紙要求不少于一個斷面，按照招標文件要求為不少于兩個斷面。槽段平面、深度位置偏差檢測用測錘實測槽段兩端的位置及槽底深度，兩端實測位置線與該槽段分幅線之間的偏差

20、以及槽段的深度偏差。槽段壁面垂直度檢測用擬采用日本KODEN公司的DM-684型超聲波測井儀在槽段內左右位置上分別掃描槽壁壁面，掃描記錄中壁面最大凸出量或凹進量（以導墻面為掃描基準面）與槽段深度之比即為壁面垂直度。左右位置同步獲取端面垂直度數(shù)據(jù)。槽段挖至設計高程后，應及時檢查槽位、槽深、槽寬、垂直度，合格后方可進行清低。槽段開挖精度應符合下表要求：成槽質量標準項目允許偏差檢驗方法槽寬0+50mm超聲波測井儀垂直度0.3%超聲波測井儀槽深比設計深度深100200mm超聲波測井儀5、清槽清槽時，先采用泵吸反循環(huán)法清底，而后采用導管吸泥漿，循環(huán)清底，確保清槽質量，清底后槽底泥漿比重小于1.20，沉渣

21、厚度不大于100mm，對前段混凝土接頭上泥皮可采用特制清掃接頭工具，用吊車吊入槽內緊貼接頭混凝土面往復上下刷23遍，認真細微地清刷干凈，使新老混凝土接合處干凈密實。清刷應在清槽換漿前進行。清槽結束后1h，測定槽底沉淀物淤積厚度不大于10cm，槽底0.5-1.0cm處泥漿密度不大于1.2為合格。在清底換漿全過程中，控制好吸漿量和補漿量的平衡，不能讓泥漿溢出槽外或讓漿面落低到導墻頂面以下30厘米。6、刷壁成槽完成后在相鄰一幅已經(jīng)完成地下墻的接頭上必然有黏附的淤泥，如不及時清除會產(chǎn)生夾泥現(xiàn)象，造成基坑開挖過程中地下墻滲水，為此必須采取刷壁措施，成槽完成后利用履帶吊，起吊專用的刷壁器，在接頭上上下反復

22、清刷，確保接頭干凈，防止?jié)B漏水現(xiàn)象的發(fā)生。7、鎖口管施工鎖口管靠土壁吊裝，全長垂直偏差<0.1%，管徑小于墻厚50mm，管外壁平整和光滑。一段施工完成后，鎖口管前期每隔30分鐘拔出0.51米，后期可加快速度?；炷翝沧⑼瓿珊?8小時內全部拔出。8、鋼筋籠制作為保證鋼筋籠制作精度，鋼筋籠必須在制作平臺上進行，平臺用8#槽鋼架設，焊接固定，平臺要求平整。鋼筋籠主筋凈保護層為外側70mm,內側50mm。為保證保護層厚度，在縱向主筋上每隔4m設一排墊塊，每排每個面不少于2塊，墊塊采用Q235厚4mm扁鋼制成T字型，預埋至鋼筋籠上。加工制作技術要求：（1）鋼筋進場必須有出廠合格證并復試后方可使用，

23、同時按型號、類別分別架空堆放，并采取上覆下墊措施。所有鋼筋加工機械必須合格，操作人員必須持證上崗。（2）鋼筋籠在鋼筋籠平臺上加工成型。（3）對主筋必須調直、除銹去污。鋼筋焊接之前必須先進行試驗，合格后方可批量加工。主筋采用閃光對焊連接形式，箍筋采用搭接焊，閃光對焊相鄰列鋼筋焊點的距離不小于45d，搭接焊縫長10d且錯開50%，縱、橫向鋼筋相交部位均需點焊，點焊深度不大于0.5mm，吊裝點附近部位采用滿焊，分節(jié)的鋼筋籠主筋采用鋼套管連接。（4）鋼筋籠制作采用電焊焊接（主筋和主筋加筋接頭使用閃光對焊，起吊桁架鋼板和吊點圓鋼采用單面滿焊）。（5）下料：根據(jù)鋼筋圖紙，按設計尺寸和供料長度編制配料單，按

24、最節(jié)約的方式下料。（6）鋪底筋：將重量較大的一側主筋鋪設在鋼筋加工平臺上，主筋上端與上部限位角鋼對齊，主筋放在平臺上的V字缺口中，保持直順。（7）焊桁架：將桁架筋在平臺外組焊成型，然后移至平臺上，點焊斜撐定位。吊點設置在桁架上，所有接觸位置100%點焊，桁架筋水平段滿焊。（8）鋪上層鋼筋：在平臺立柱上架好鋼管，在鋼管上鋪上鋼筋。（9）套箍筋：將箍筋點焊在主筋上，形成鋼筋籠。（10）焊鋼板：將工廠加工好的鋼板吊放在鋼筋籠兩側，把箍筋和鋼板焊接在一起。（11）焊吊點鋼筋、定位鋼筋、預埋鋼筋、并將在箍筋外焊接保護層墊板。灌漿管采用鋼管，焊接在鋼筋籠上，鋼管采用管接頭連接。（12）鋼筋加工按鋼筋焊接及

25、驗收規(guī)程、混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范、建筑地基基礎工程施工質量驗收規(guī)范、鋼筋機械連接通用技術規(guī)程、鋼筋混凝土地下連續(xù)墻施工技術規(guī)程進行施工。其允許偏差見鋼筋籠制作允許偏差值表。鋼筋籠制作允許偏差值表項目偏差檢查方法鋼筋籠長度±50鋼尺量，每片鋼筋網(wǎng)檢查上中下三處鋼筋籠寬度±20鋼筋籠厚度0-10主筋間距±10任取一斷面，連續(xù)量取間距，取平均值作為一點每片鋼筋網(wǎng)上測四點分布筋間距±20預埋件中心位置±10抽查接駁器標高±10水準儀全數(shù)檢查9、鋼筋籠的吊裝與下放鋼筋籠采用整體吊裝，采用“鐵扁擔”起吊架、雙鉤起吊。所用吊車250t履帶式

26、主吊，1臺150t輔助配合共抬鋼筋籠。（1） 在150t吊抬起鋼筋籠的同時，250t吊起鋼筋籠頂部，直至鋼筋籠豎立后，脫開150t吊車的起重吊具。如此250t吊由90%荷載至脫鉤的全過程，即完成鋼筋籠的空中翻轉。主要負荷由250t吊車承擔，并由250t吊車運輸至施工平臺。250t（2）鋼筋籠吊運過程中設加強筋，防止起吊時產(chǎn)生過大變形造成入槽困難及碰撞槽壁。特別是異形槽段更應注意。地下墻兩片鋼筋網(wǎng)面必須焊接一定數(shù)量的架立筋。鋼筋籠在制作、運輸及吊裝過程中應采取有效措施防止鋼筋籠變形。鋼筋籠吊裝見鋼筋籠吊裝示意圖。鋼筋籠吊裝示意圖（3） 在正式下設鋼筋籠前，先下試籠，試籠高度為4m，其截面尺寸與正

27、式籠子相同。如試籠下不到底，則應查明原因并糾正后方可開始下入鋼筋籠。（4）通過精確計算確定吊點位置，采用滑輪自動平衡重心裝置，確保鋼筋籠平穩(wěn)垂直吊設。在主要吊點部位采用加強桁架和加強的吊耳。（5）鋼筋籠下設時，應對準槽段中心軸線，吊直扶穩(wěn)，緩緩下沉，避免碰撞孔壁。（6）鋼筋籠下設完畢，采用加強和足量的型鋼(四根)支撐于上節(jié)鋼筋籠的頂部擱置下并架立在導墻上，進行其位置和高程的校準，然后固定其位置。根據(jù)結構設計需要，本工程地下墻應在設置壓頂梁處預埋連接鋼筋。（7）為保證隨鋼筋籠一同下入槽孔中的各種附件準確下至預定深度，除應準確焊接在鋼筋籠體上，還應在籠上做好不易毀壞的準確標記，并采用儀器進行檢測。

28、（8）對于拐角幅鋼筋籠除設置縱、橫向起吊桁架和吊點外，另需增設“人字”桁架和斜拉桿進行加強，以防鋼筋籠在空中翻轉時發(fā)生變形。對于異型鋼筋籠可以分成兩部分，分別施工。詳見轉角鋼筋籠加固及異型鋼筋籠處理示意圖。轉角鋼筋籠加固及異型鋼筋籠處理示意圖10、混凝土灌注混凝土采用商品混凝土，有良好的和易性，碎石級配525mm，選用中粗砂，摻減水劑，坍落度控制在1822cm，水灰比不大于0.6，混凝土保護層厚度為迎土面70mm，內層50mm。每立方混凝土中水泥用量：當粗骨料采用卵石時，不應小于370kg，采用碎石時不應小于400kg，塌落度應為180220mm。（1）下導管混凝土采用導管法灌注，導管直徑一般

29、選用150mm250mm（為粗骨料粒徑的8倍左右），每節(jié)長2m3m，并配備l1.5m的短管以調整長度，各節(jié)導管間采用專業(yè)連接件，連接處加設橡膠墊圈密封，下導管前須對連接好的導管進行氣密性檢驗。導管的數(shù)量與槽段長度有關，槽段長度小于4m時，可使用一根導管；大于4m時，使用2根或2根以上導管。導管水平布置距離不應大于3m，距離槽段端部不應大于1.5m，導管下端距槽底應為300500mm，灌注混凝土前應在導管內臨近泥漿面位置吊掛隔水栓，導管連接應嚴密牢靠，使用前應試拼并進行隔水栓通過試驗。（2）澆注混凝土見連續(xù)墻混凝土灌注示意圖。澆注混凝土時應符合下列規(guī)定：導管插入墻底以上0.30.5m，單幅墻壓漿

30、量不少于2立方米，深度范圍為墻趾下1.5m，注漿壓力2.0Mpa，壓力穩(wěn)定時，停止注漿。灌注混凝土時，以充氣球膽作為隔水栓，混凝土罐車直接把混凝土送到導管上的漏斗內，澆灌速度控制在24m/h，灌注時各導管處要同步進行，保持混凝土面呈水平狀態(tài)上升，其混凝土面高差不得大于300mm。鎖口管連續(xù)墻混凝土灌注示意圖灌注過程中，要勤測量混凝土面上升高度，控制導管埋深在26m之間，灌注過程要連續(xù)進行，中斷時間不得超過30分鐘，灌到墻頂位置要超灌0.5m。地下連續(xù)墻施工時，先對相鄰先行幅墻體接頭進行沖刷，不得破壞已澆注混凝土，保證墻體緊密接合。鋼筋籠陳放就位后應及時灌注混凝土，并不應超過4h，混凝土的初灌量

31、應保證埋管深度不小于500mm，混凝土應均勻連續(xù)澆筑，因故中斷灌注時間不得超過30min，導管埋入混凝土深度不應小于3m，相鄰兩導管內混凝土高差不應大于0.5m，混凝土不得溢出導管落入槽內，關注速度不應低于2m/h，同時應防止鎖扣管起拔困難，置換出的泥漿應及時處理，不得溢出地面，混凝土灌注高度宜高出設計高程300500mm。每一單元槽段混凝土應制作抗壓強度試件二組，每5個槽段應制作抗?jié)B壓力試件一組，每組3件。11、地下連續(xù)墻趾注漿為控制地下連續(xù)墻的豎向沉降量，地下連續(xù)墻施工的同時在每幅地下連續(xù)墻鋼筋籠內設置兩根壓漿管作為腳趾注漿加固工時的注漿孔，壓漿管在接近頂部點焊于鋼筋籠上，中腰用圓環(huán)套住保

32、證鐵管牢固固定于鋼筋籠。等鋼筋籠放進所挖槽中再將焊點割掉，使注漿管插入槽底(該注漿管管上部高于導墻頂面、下部插入槽底泥土，注漿管管放置前須將管兩端包起防止泥漿堵塞)。注漿管采用48鋼管，注漿漿液采用單液水泥漿。單管壓漿量不少于3立方米，深度范圍為墻趾下0.5m，注漿壓力按2.0MPa確定，漿液水灰比1:1，壓力穩(wěn)定時停止注漿。12、施工技術措施（1）導墻是保證連續(xù)墻精度的首要條件，必須嚴格控制軸線、標高和垂直度。（2）成槽時確保主機水平，設專人架設經(jīng)緯儀監(jiān)控縱、橫向垂直度，及使用成槽機自行糾偏裝置進行雙向控制。挖槽時控制抓斗下放速度，減少對槽壁的沖擊，以確保成槽的垂直度。（3）減少地面荷載，尤

33、其大型機械設備等動載，設計好成槽機站位，避免來回移動，確保槽壁穩(wěn)定。地下連續(xù)墻各部位允許偏差值 允許偏差項 目臨時支護墻體單一或復合結構墻體平面位置±50mm+30mm或0不平整度50mm小于5mm垂直度0.5%0.3%預留孔洞50mm30mm預埋件30mm預埋連接鋼筋30mm變形縫，后澆帶±20mm6.1.1.2 立柱樁及鋼構柱施工本站主體基坑設1000鉆孔灌注樁作立柱樁，立柱樁上設鋼鋼構柱，鋼構柱見鋼構柱示意圖。 鋼構柱示意圖6.1.1.2.1 立柱樁施工1、工藝流程鉆孔灌注樁施工工藝流程見鉆孔灌注樁施工流程圖noyes施工準備樁體無損檢測埋設護筒鉆機就位鉆進掏渣樁位復

34、測清 孔向孔內加粘土、水泥漿凈化安裝清孔設備成孔檢查處 理吊放鋼筋籠與鋼構柱鉆機移位鋼筋籠加工與鋼構柱焊接下 導 管導管密封檢驗灌注水下砼砼灌注前檢查商品砼準備鉆孔灌注樁施工流程圖2、鉆孔樁測量定位依據(jù)甲方提供的平面大地定位測量控制點，用全站儀定出軸線的坐標定位點，在構筑物外作軸線的控制樁，并設紅色三角旗保護起來，作為今后軸線控制的主要依據(jù)；然后利用該控制軸線作為場地施工測量定位系統(tǒng)的基礎。然后再依次定位出其他測量定位軸線。整體軸線定位本著先整體后局部的原則，依據(jù)業(yè)主提供的設計院藍圖和實際測出的紅線測繪成果報告進行放線。測量工作均應報請監(jiān)理和業(yè)主確認后方可進入下道工序。根據(jù)施工測量控制點，用全

35、站儀將軸線引側到施工部位，來指導樁基測量施工。以上工作均報請監(jiān)理和業(yè)主確認后方可進入下道工序。（1）施工測量儀器設備本工程采用的測量器具詳見測量設備一覽表測量設備一覽表序號機械設備名稱型號規(guī)格單位數(shù)量配備情況1全站儀TCR402臺3測量組2水準儀WILFD臺2測量組3鋼卷尺50m把3測量組4鋼卷尺5m把10主要操作人員（2）施工測量人員安排本工程安排1個測量工程師兼測量隊長，6個測量人員，分2班，每班3人。（3）施工測量方法工程測量的精確是保證施工成果符合設計意圖，確保工程質量的基本條件，必須高度重視，并予以反復復測核實，以確保全工程的空間幾何位置在嚴密控制下進行。首先應根據(jù)設計和業(yè)主提供的坐

36、標基樁用全站儀進行復核測量，并將復測結果報業(yè)主和監(jiān)理，以便確定這些基樁的可靠性，如需調正應將調正值書面報監(jiān)理，并獲得正式批準后方可使用。在對業(yè)主（設計）提供的坐標基樁復測的基礎上，加設三角網(wǎng)加密樁，這些加設的樁應設在穩(wěn)定、可靠的位置，確保能在施工的全過程能精確地放測設計提供的全部工程控制坐標點，并對其進行嚴密的測定，以確定這些加密樁的坐標。對施工場地及控制點進行實地踏勘，結合總平面布置圖，創(chuàng)建施工測量平面控制網(wǎng)。要求達到考慮通視條件、穩(wěn)固狀況、攀登方便等各種因素，在現(xiàn)場每30-50米建立一個控制點；建立互相相關的三角控制網(wǎng)。放樣時每點至少有兩個控制點作后視，便于投測時進行校驗。根據(jù)設計理論中心

37、線要素，用普通測量復測這些中心線和控制樁相對位置正確與否。當用坐標測量放設中心線和控制樁，并用普通測量復測確認無誤后，應對這些控制樁進行必需的保護（如放設十字護樁和用砼保護等），以確保使用時正確，并應將這些控制樁的護樁全部反應在控制網(wǎng)上。（4）高程控制測量我們對業(yè)主提供的數(shù)個水準點標高認真復核，在進行閉合水準測量時應選定合理的路線將這些永久水準點全部納入閉合水準測量。在確認所有原有永久水準點標高正確無誤，并報業(yè)主和監(jiān)理工程師認可后方可使用。根據(jù)上述永久性水準點，在沿線每隔50米左右，引測一個臨時水準點，每個水準點要經(jīng)過二個以上永久性水準點的校核確認后方可使用。為了防止施工期間因受外界影響使樁位

38、發(fā)生變化，應適時對上述樁位進行復核，使用時應利用二個以上的樁位進行校核。所有的控制樁、水準樁和其它樁位均應在設置的樁上編號，根據(jù)樁的類別分別以本單位特殊編號法進行編寫，防止和其他單位需要布置的樁混淆，發(fā)生差錯。測量樁應予以詳細記錄，并說明位置、方向、作用、標高或方位等，以便查勘。根據(jù)引入施工現(xiàn)場的水準點標高，進行樁基施工時利用水準點和水準儀控制樁的標高。（5）樁的平面控制測量 根據(jù)閉合測量正確無誤的臨時水準點和定位點（應予編號并注明標號），運用全站儀、水準儀對對高程和平面定位進行施工測量，控制樁的高程和位置。在施工時應嚴格保護臨時水準及定位點和永久水準及定位點，并定期巡視和復核，確保正確無誤。

39、本工程樁位的測量放線根據(jù)控制軸線木樁先引測至地面上，然后根據(jù)控制軸線測設樁的位置，并用木樁定出樁的位置。在樁基礎施工過程中，對軸線控制樁每周月復測一次，以防木樁位移，影響施工測量精度。每一施工段的軸線測設完后，必須進行自檢，自檢合格后及時填寫報驗單，并附報驗內容的測量成果表報監(jiān)理驗收合格后，方能進行下一步施工。A.根據(jù)提供的規(guī)劃紅線與邊軸關系定出施工樁位基準軸線，報送監(jiān)理驗收，再根據(jù)樁位控制軸線，按設計圖所示尺寸逐一放樁位，驗收合格后方可施工。B.根據(jù)水準點高程引測至施工現(xiàn)場內設置臨時水準點，并做好固定記號。3、泥渣存放區(qū)、泥漿池的設置及泥漿配置（1）泥渣存放區(qū)和泥漿池的設置為了施工場地的干燥

40、，需進行泥漿池的合理規(guī)劃。旋挖鉆挖出的泥渣，需要設置專門的存放區(qū)；由于鉆孔護壁和清孔的需要，需制作一定數(shù)量的泥漿，所以施工場地需設置儲漿池一個，容積不小于6m3，沉淀池兩個，容積不小于10m3，兩個輪換使用，一個進漿沉淀，一個關閘清理，沉淀池進出口設閘門，沉淀池上口應高出造漿池0.5m。施工場地設置環(huán)形泥漿槽。泥渣存放區(qū)、泥漿池和泥漿槽均采用鋼箱形式，易于轉場施工。（2）泥漿制備泥漿制作主要材料：A.膨潤土：以蒙脫石為主的粘土性礦物。B.粘土：塑性指數(shù)IP大于17，小于0.005mm的粘粒含量大于50。為泥漿的主要材料。 泥漿指標與清孔施工A.泥漿性能指標：本工程泥漿采用原土自然造漿，泥漿性能

41、如下表所示：泥漿性能表鉆孔方法粘度相對密度含砂量膠體率%PH值旋挖鉆大于171.051.10大于1大于95708.0B.第一次清孔：鉆孔至設計深度后，停止進尺，稍提鉆具離孔底1020cm，保持泥漿正常循環(huán)，定時空轉鉆盤，以便把孔底殘余泥塊磨成泥漿排出，清孔時間約為30分鐘。C.第二次清孔：第一次清孔后，提出鉆具，測量孔深，接著應抓緊時間安放鋼筋籠及砼導管，隨后進行第二次清孔，時間一般為0.51小時。D.第一、第二次清孔后，分別測量孔深及孔底沉渣。E.第二次清孔后，孔底沉渣厚度應10cm，泥漿指標為1.15，粘度為1824秒，含砂量為4%8%。（3）測量項目及要求全班工作日開始時，測定一次閘門口

42、泥漿下面0.5m處的全套指標以后鉆進過程中，每隔2h測定一次進漿口和出漿口的比重、含砂量、pH值等指標。在停鉆過程中，每天測一次各進、出口0.5m處的全套指標。（4）泥漿的拌制為了有利于膨潤土和羧甲基纖維素完全溶解，應根據(jù)泥漿需用量選擇澎潤土攪拌機，其轉速宜大于200rmin。材料的投放順序，應先注入規(guī)定數(shù)量的清水，邊攪拌，邊投放膨潤土，膨潤土大致溶解后，均勻地投入羧甲基纖維素，然后投入分散劑，最后投入增大比重劑及滲水防止劑。（5）泥漿的護壁施工期間護筒內的泥漿面應高出地下水位1.0m以上，在受水位漲落影響時，泥漿面應高出最高水位1.5m以上。循環(huán)泥漿要求：注入孔口泥漿性能指標：泥漿比重應不大

43、于1.10，粘度1820s；排出孔口泥漿性能指標：泥漿比重應不大于1.25，粘度1825s。在清孔過程中，應不斷置換泥漿，直至澆筑水下混凝土。廢棄的泥漿、渣應按環(huán)境保護的有關規(guī)定處理。4、鋼筋籠的制作鋼筋籠的制作場地應選擇在運輸和就位都比較方便的場所，設置在現(xiàn)場內制作加工。鋼筋進場后應按鋼筋的不同型號、不同直徑、不同長度分別進行堆放。（1）鋼筋骨架綁扎順序主筋調直，在調直平臺上進行； 骨架成形，在骨架成形架上安放架立筋，按等間距將主筋布置好，用電弧焊將主筋與架立筋固定；將骨架抬至外箍筋滾動焊接器上，按規(guī)定的間距纏繞箍筋，并用電弧焊將箍筋與主筋固定。（2）主筋接長可采用對焊、搭接焊、綁條焊，主筋

44、對接在同一截面內的鋼筋接頭數(shù)不得多于主筋總數(shù)的50，相鄰兩個接頭間的距離不小于主筋直徑的35倍，且不小于500mm，主筋焊接長度為主筋直徑的1015倍，箍筋的焊接長度為箍筋長度的810倍。 （3）鋼筋籠保護層為確保樁混凝土保護層厚度，應在主筋外側設鋼筋定位器，對于旋挖式鉆孔，為避免樁孔側面受到損壞，定位器應使用寬度為50mm左右的鋼板，長度400500mm，同一斷面上定位器46處，沿樁長的間距為2l0m。鋼筋籠制作允許偏差見鋼筋籠制作允許偏差表鋼筋籠制作允許偏差表項 目允許偏差(mm)主筋間距±10箍筋間距或螺旋螺距±20鋼筋籠直徑±10鋼筋籠長度±50

45、（4）鋼筋籠的堆放鋼筋籠堆放應考慮安裝順序、鋼筋籠變形和防止事故等因素，堆放不準超過二層。5、護筒制作及埋設（1）護筒制作護筒內徑宜比孔徑大200mm，當?shù)叵滤惠^深時，護筒長度1.5m為宜。護筒用5mm的鋼板制作，在護筒的上、中、下各加一道加勁筋，頂端焊兩個吊環(huán)，一為起吊用，二為綁扎鋼筋籠吊桿，壓制鋼筋籠的上浮，護筒頂端同時正交刻四道槽，以便掛十字線，以備驗護筒、驗孔之用。在其上部開設2個溢漿孔，便于泥漿溢出，進行回收和循環(huán)利用。（2）埋設護筒護筒具有導正鉆具、控制樁位、隔離地面水滲漏、防止孔口坍塌、抬高孔內靜壓水頭和固定鋼筋籠等作用，應認真埋設。埋設時，先放出樁位中心點，在護筒外80l00

46、cm的過中心點的正交十字線上埋設控制樁，然后在樁位外挖出比護筒大60cm的圓坑，深度2.0m，在坑底填筑20cm厚的粘土，夯實，然后將護筒用鋼絲繩對稱吊放進孔內，在護筒上找出護筒的圓心(可拉正交十字線)，然后通過控制樁放樣，找出樁位中心，移動護筒，使護筒的中心與樁位中心重合，同時用水平尺(或吊線墜)校驗護筒豎直后，在護筒周圍回填含水量適合的粘土，分層夯實，夯填時要防止護筒的偏斜，護筒埋設后，質量員和監(jiān)理工程師驗收護筒中心偏差和孔口標高。當中心偏差符合要求后，可鉆機就位開鉆。護筒埋設準確、穩(wěn)定，護筒中心與樁位中心的偏差不得大于5mm。校準后，護筒固定在正確位置，筒口應高出地面100mm。底部用粘

47、土沿護筒外側四周分層回填夯實，為減少回填對護筒的擾動，地面以下20cm采用直接灌漿。6、鉆機就位首先做好場地的平整及壓實，使主機左右履帶板處于同一水平面上，動力頭施工方向應和履帶板方向平行，切不可垂直，開鉆前調整好機身前后左右的水平。鉆機利用自行走移動系統(tǒng)就位，鉆頭與樁位的對位誤差要小于2mm。7、鉆機成孔1、成孔方法采用旋挖鉆成孔。旋挖鉆進是利用旋挖鉆桿上的液壓馬達往下壓，并利用扭矩旋轉，使旋挖鉆頭擠壓并旋轉切入土體，使土體直接裝入鉆頭內，然后再由鉆機提升裝置和伸縮式鉆桿提出孔外卸土，這樣循環(huán)往復，不斷地取土卸土，直至鉆至設計深度。提出孔外的鉆渣，裝入自卸汽車運走。（1）鉆孔前，調平鉆機，保

48、持鉆機垂直穩(wěn)固。開鉆前將鉆頭著地，進尺深度調整為零；（2）鉆進時原地順時針旋轉開孔，然后以鉆斗自重、鉆桿自重加以液壓力作為鉆進壓力，初鉆壓力控制在90Kpa左右，鉆速先慢后快。（3）不同地質條件采取不同類別的旋挖鉆機鉆頭進行施工，細砂、中砂、礫砂、角礫土、圓礫土及強風化層可采用筒式鉆頭；對于強度不均勻地質、易偏孔地質以及風化、中風化巖層采用短螺旋嵌巖鉆頭；巖層軟硬不均、存在孤石及抗壓強度較高的巖石地質采用沖孔鉆機成孔。（4）當鉆桿充滿鉆渣后，停止下壓及回旋，逆時針方向轉動動力頭，稍向下送行，關閉鉆頭回轉底蓋。緩慢上提鉆斗，避免鉆頭碰撞孔壁。提離孔口后，鉆機自身旋轉至自卸車處，用動力頭頂壓頂桿，

49、將底蓋打開，傾卸鉆渣。然后關閉底蓋，旋回孔位，對準孔位慢慢將鉆斗放至孔底鉆孔，重復進行。當出現(xiàn)鉆桿跳動，鉆機搖晃，鉆不進尺等異常情況時，立即停機提鉆檢查，查明原因妥善處理后再鉆，直至鉆至設計深度。（5）鉆進過程中要隨時不斷補充泥漿，使孔內始終保持高于地下水位11.5m的水頭高度，同時應根據(jù)土質情況調整泥漿配方和比重。鉆至設計標高時用帶有活門的筒形鉆清理沉渣，即一次清孔。當孔壁泥漿皮沉淀較厚時，可用掃孔鉆頭上下往復，掃刷孔壁。（6）清孔后提出鉆頭，由質量員和工程監(jiān)理進行孔徑、孔深、垂直度檢測，驗收合格后，移走鉆機，蓋好蓋板，進行下道工序施工。2、成孔質量和沉渣檢查方法樁成孔質量檢測方法采用聲波孔

50、壁測定儀法，在每根成孔完畢后，利用圓環(huán)測孔法進行測試樁成孔質量，為了進一步保證工程質量，擬對本工程抽取一定比例的成孔進行井徑儀（或聲波孔壁測定儀）檢測。（1）聲波孔壁測定儀聲波孔壁測定儀測定的原理是：由發(fā)射探頭發(fā)出聲波，聲波穿過泥漿到達孔壁，泥漿的聲阻遠小于孔壁的土層介質的聲阻抗，聲波可以從孔壁產(chǎn)生反射，利用發(fā)射和接收的時間差和已知聲波在泥漿中的傳播速度，計算出探頭到孔壁的距離，通過探頭的上下移動，便以可通過記錄儀繪出孔壁的形狀。聲波孔壁測定儀可以用來，檢測鉆孔形狀和垂直度。測定儀由聲波發(fā)生器、發(fā)射和接收控頭、放大器、記錄儀和提升機構組成。聲波發(fā)生器主要部件是振蕩器，振蕩器產(chǎn)生一定頻率的電脈沖

51、經(jīng)放大后由發(fā)射探頭轉換為聲波，多數(shù)儀器振蕩頻率是可調的，取得各種頻率的聲波以滿足不同檢測要求。放大器把接收探頭傳來的電信號進行放大、整形和顯示，顯示用進標記時或數(shù)字顯示，人們可以根據(jù)波的初至點和啟始信號之間光標長度，確定波在介質中傳播時間。計算機接口可以把數(shù)字信息化，然后計算機進行頻譜分析或進一步處理，或者波形通過記錄儀繪圖。在鋼制底盤上安裝八個探頭（四個發(fā)射探頭，四個接收探頭），可以同時測定正交兩個方向孔壁形狀。探頭由無極變速的電動卷揚機提升或下降，它和熱敏刻痕記錄儀的走紙速度是同步的，或者是成比例調節(jié)，因此探頭每提升或下降一次，可以自動記錄上連續(xù)繪出孔壁形狀和垂直度。在探頭上升到孔口或下降

52、到孔底設有停機裝置，防止電纜和鋼絲繩被拉斷。剛鉆完的孔，泥漿中含有大量氣泡，氣泡哪怕是微量的，也會影響波的傳播，只有待氣泡消失后才能測試，當泥漿很稠時，氣泡長期不能消失的就難于測試?？梢圆捎孟旅嫠龅木畯絻x進行測試。（2）沉渣檢查方法采用泥漿護壁成孔工藝的灌注樁，澆灌砼之前，孔底沉渣應滿足以下要求：端承樁50mm；磨擦端承樁或端承摩擦樁100mm；純摩擦樁30mm。本工程孔底沉渣應100mm。假如清孔不良，孔底沉渣太厚，將影響樁端承力的發(fā)揮，從而大大降低樁的承載力。常用的測試方法為垂球法進行測試。垂球法是利用重約1kg的銅球錐體作為垂球，頂端系上測繩，把垂球慢慢沉入孔內，施工孔深與測量孔深即為

53、沉渣厚度。8、清孔（1）兩次清孔第一次清孔：鉆至設計標高時用帶有活門的筒形鉆清理沉渣，即一次清孔。當孔壁泥漿皮沉淀較厚時，可用掃孔鉆頭上下往復，掃刷孔壁。第二次清孔：在灌注砼導管安放完成后，對孔深、空底沉渣、泥漿比重等進行復測。如果孔底沉渣厚度及泥漿比重超出規(guī)定時，利用灌注導管采用反循環(huán)清孔，在鋼筋籠、導管下好后進行，第二次清孔時間不少于30min，測定孔底沉渣100mm，方可停止清孔。測定孔底沉渣，用重錘測試，測繩讀數(shù)一定要準確，用35個孔必須校正一次。（2）清孔標準第二次清孔注入泥漿相對密度為1.05左右，漏斗粘度1822s，第二次清孔后，孔底50cm處泥漿的相對密度應控制在1.15左右不

54、超過1.20。清孔結束后，要盡快灌注混凝土，其間隔時間不能大于30min。9、鋼筋籠及鋼鋼構柱吊放（1）起吊鋼筋籠采用扁擔起吊法，起吊點在鋼筋籠上部箍筋與主筋連接處，吊點對稱。（2）鋼筋籠設置3個起吊點，以保證鋼筋籠在起吊時不變形。（3）吊放鋼筋籠入孔時，實行“一、二、三”的原則，即一人指揮、二人扶鋼筋籠、三人搭結，施工時應對準孔位，保持垂直，輕放、慢放入孔，不得左右旋轉。若遇阻礙應停止下放，查明原因進行處理。嚴禁高提猛落和強制下入。（4）鋼筋籠長度為10m，采用整根加工一次性吊裝；鋼筋在同一節(jié)內接頭采用幫條焊連接，接頭錯開1000mm和35d（d為鋼筋直徑）的較大值。螺旋筋與主筋采用點焊，加

55、勁筋與主筋采用點焊，加勁筋接頭采用單面焊10d。（5）放鋼筋籠時，要求有技術人員在場，以控制鋼筋籠的樁頂標高及鋼筋籠上浮等問題。（6）成型鋼筋籠吊放、運輸、安裝，應采取防變形措施，不得在其運作中變形。（7）按編號順序，逐節(jié)垂直吊焊，上下節(jié)籠各主筋應對準校正，采用對稱施焊，按設計圖要求，在加強筋處對稱焊接保護層定位鋼板，按圖紙補加螺旋筋，確認合格后，方可下入。（8）鋼筋籠安裝入孔時，應保持垂直狀態(tài)。避免碰撞孔壁，徐徐下入，若中途遇阻不得強行墩放(可適當轉向起下)。如果仍無效果，則應起籠掃孔重新下入。（9）鋼筋籠按確認長度下入后，應保證籠頂在孔內居中，吊筋均勻受力，牢靠固定；（10）鋼筋籠吊放至設計標高位置后，吊放鋼構柱，鋼構柱插入鋼筋籠長度為2m。10、混凝土的灌注樁混凝土設計強度等級為C35，水下澆筑樁的混凝土強度應高一等級進行配制，以保證達到設計強度。本工程選用商品砼，砼灌注采用導管水下灌注法。（1）導管灌注的主要機具主要機具有：向下輸送砼用的導管；導管進料用的漏斗；初存量大時還應配備儲料斗；首批砼填充導管的隔離砼與導管內水所用的器具，如滑閥、隔水塞和底蓋等；升降安裝導管、漏斗的設備，如灌注平臺等。（