機械制造工藝基礎(chǔ)復(fù)習(xí)題及答案

1、機械制造工藝基礎(chǔ)復(fù)習(xí)題第1章切削與磨削過程一、單項選擇題1、金屬切削過程中，切屑的形成主要是（1 ）的材料剪切滑移變形的結(jié)果。 第I變形區(qū) 第口變形區(qū) 第川變形區(qū) 第W變形區(qū)2、在正交平面內(nèi)度量的基面與前刀面的夾角為（1 ）。前角 后角 主偏角 刃傾角3、 切屑類型不但與工件材料有關(guān)，而且受切削條件的影響。如在形成擠裂切屑的條件下，若加大前角,提高切削速度，減小切削厚度，就可能得到（1）。帶狀切屑單元切屑崩碎切屑擠裂切屑4、切屑與前刀面粘結(jié)區(qū)的摩擦是（2）變形的重要成因。第I變形區(qū) 第口變形區(qū) 第川變形區(qū)第W變形區(qū)5、切削用量中對切削力影響最大的是（2）。切削速度背吃刀量進給量 切削余量6、精

2、車外圓時采用大主偏角車刀的主要目的是降低（2）。主切削力Fc背向力Fp 進給力Ff 切削合力F7、 切削用量三要素對切削溫度的影響程度由大到小的順序是（2）。 VcT3pTf VcTfT3p fT3pTVc apTfTVc8、在切削鑄鐵等脆性材料時，切削區(qū)溫度最高點一般是在（3 ）。刀尖處 前刀面上靠近刀刃處后刀面上靠近刀尖處主刀刃處（加工鋼料塑性材料時，前刀面的切削溫度比后刀面的切削溫度高，而加工鑄鐵等脆性材料時，后 刀面的切削溫度比前刀面的切削溫度高。因為加工塑性材料時，切屑在前刀面的擠壓作用下，其底層 金屬和前刀面發(fā)生摩擦而產(chǎn)生大量切削熱，使前刀面的溫度升高。加工脆性材料時，由于塑性變形

3、很 小，崩碎的切屑在前刀面滑移的距離短，所以前刀面的切削溫度不高，而后刀面的摩擦產(chǎn)生的切削熱 使后刀面切削溫度升高而超過前刀面的切削溫度。）（前刀面和后刀面上的最高溫度都不在刀刃上，而是離開刀刃有一定距離的 地方。切削區(qū)最高溫度點大約在前刀面與切屑接觸長度的一半處，這是因為切屑在第一變形區(qū)加熱的基礎(chǔ)上，切屑底層很薄一層金屬在前刀面接觸區(qū)的內(nèi)摩擦長度內(nèi)又經(jīng)受了第二次剪切變形，切屑在流過前刀面時又繼續(xù)加熱升溫。隨著切屑沿前刀面的移動，對前刀面的壓力減小，內(nèi)摩擦變?yōu)橥饽Σ?，發(fā)熱量減少，傳出的熱量多，切削溫度逐漸下降。）9、積屑瘤是在（1）切削塑性材料條件下的一個重要物理現(xiàn)象。低速 中速 高速 超高速

4、10、目前使用的復(fù)雜刀具的材料通常為（4 ）。硬質(zhì)合金金剛石 立方氮化硼高速鋼11、在立式鉆床上鉆孔，其主運動和進給運動（2 ）。 均由工件來完成 均由刀具來完成 分別由工件和刀具來完成 分別由刀具和工件來完成12、進給運動通常是機床中（）。切削運動中消耗功率最多的運動切削運動中速度最高的運動不斷地把切削層投入切削的運動使工件或刀具進入正確加工位置的運動13、切削用量中對刀具壽命影響最大的是（1 ）。進給速度背吃刀量進給量 切削速度14、切削鑄鐵等脆性材料時，容易產(chǎn)生（3）切屑。帶狀切屑單元切屑崩碎切屑 擠裂切屑15、用硬質(zhì)合金刀具對碳素鋼工件進行精加工時，應(yīng)選擇刀具材料的牌號為（1 ）。 Y

5、T30 YT5 YG3 YG8（YT30耐磨性和運行的切削速度較YT15高，但使用強度抗沖擊韌性較差。適于碳素鋼與合金鋼的精加工，如小斷面的精車精錘，精擴等；YT15耐磨性優(yōu)于 YT15合金，但抗沖擊韌性較 YT5差。適于鋼，鑄鋼，合金鋼中切削斷面的半精加工或小切削斷面精加工；YT5在鴇鉆鈦合金中強度，抗沖擊及抗震性最好，但耐磨性較差。適于碳素鋼與合金鋼（包括鍛件，沖壓件，鑄鐵表皮）間斷切削時的粗車粗刨半精刨 ；YG3類硬質(zhì)合金適合于鑄鐵、有色金屬及其合金、非金屬等材料的連續(xù)精加工和半精加工；YG8類硬質(zhì)合金適合于鑄鐵、有色金屬及其合金的粗加工，也能用于斷續(xù)切削。）16、在背吃刀量ap和進給量

6、f 一定的條件下，切削厚度與切削寬度的比值取決于（3 ）。刀具前角 刀具后角刀具主偏角 刀具副偏角17、精銃鑄鐵箱體平面時，以下可選擇的刀具材料是（）。 YG8 YG3 YT5 YT3018、精車外圓時，為了避免已加工表面被切屑劃傷，應(yīng)采用刃傾角（2 ）的外圓車刀。 攵二0 °；S> 0 °人< 0 °* < -10 °19、砂輪的（3 ）是指工作表面的磨粒在磨削力的作用下脫落的難易程度。粒度疏松度硬度 強度20、精車45鋼軸，以下可選擇的刀具材料是（）。 YG8 YT5 YG3 YT30二、判斷題1、 第m變形區(qū)的變形是造成已加工表面

7、硬化和殘余應(yīng)力的主要原因。（y）2、由于大部分塑性變形集中于第I變形區(qū)，因而切削變形的大小，主要由第I變形區(qū)的變形來衡量。（y）3、切屑形態(tài)的變化反映了切削變形程度的不同，如帶狀切屑是切削層沿剪切面滑移變形尚未達到斷裂 程度而形成的。（y）4、 刀具刃傾角為正時，能保護刀尖，一般用于斷續(xù)切削。（n）5、切屑與前刀面的摩擦與一般金屬接觸面間的摩擦不同，不是一般的外摩擦，而是切屑粘結(jié)部分和上層金屬之間的摩擦，即切屑的內(nèi)摩擦。（y）6、 硬脆材料與金屬材料的切除過程有所不同，其切除過程以斷裂破壞為主。（y）7、 切屑底層與前刀面間粘結(jié)區(qū)的摩擦是形成積屑瘤的重要成因。（y）8、磨粒磨損主要在低速切削條

8、件下存在，因此，對低速切削的刀具而言，磨粒磨損往往是刀具磨損的 主要原因。（n）9、 在精車碳素鋼工件時，一般應(yīng)選擇YT30牌號的硬質(zhì)合金車刀。（y）10、影響切削力的因素很多，其中最主要的是刀具材料、刀具磨損、冷卻潤滑液。（n）11、切削溫度是切削過程的一個重要物理量，主要影響刀具磨損和積屑瘤的產(chǎn)生，但對表面質(zhì)量沒有 影響。（n）12、 切削溫度的高低不僅取決于熱源區(qū)產(chǎn)生熱量的多少，而且還取決于散熱條件的好壞。（y）13、 切削用量增加，功率消耗加大，切削熱的生成加多，切削溫度就會升高。（y）14、 切削脆性材料時，由于形成崩碎切屑，故最高溫度區(qū)位于靠近刀尖的后刀面上的小區(qū)域內(nèi)。（y）15、

9、切削用量中切削速度對刀具耐用度的影響最大，其次為切削深度，而進給量對刀具耐用度的影響最小。（n）16、 在YG、YT類硬質(zhì)合金中，鉆和鈦的含量越高，硬度與耐磨性越好，越適合金屬的粗加工。（y）17、 高速鋼刀具具有較高的強度和韌性，刃口鋒利，切削速度和耐用度都高于硬質(zhì)合金。（n）18、砂輪的硬度是指工作表面的磨粒在磨削力的作用下脫落的難易程度，粗磨時應(yīng)選用較軟的的砂輪，工件材料較硬時，應(yīng)選用較硬的的砂輪。（n）（19、 主切削力Fc是計算機床功率及設(shè)計夾具、刀具的主要依據(jù)。（y）20、 當(dāng)切削塑性金屬材料時，若切削速度較低，切削厚度較薄，則易發(fā)生（前）后刀面磨損。（y） 三、問答題1、刀具的基

10、本角度有哪幾個？如何定義的？它們對切削加工有何主要影響？2、 切削層參數(shù)指的是什么？與切削深度ap和進給量f有什么關(guān)系？3、普通硬質(zhì)合金分為哪幾類？簡述其特點和用途。4、三個變形區(qū)有何特點？各自對切屑的形成過程有什么影響？5、三個切削分力是如何定義的？各分力對切削加工過程有何影響？6、影響刀具磨損的主要原因有哪些？如何影響的？7、 用時=45°的車刀加工外圓柱面，加工前工件直徑為62,加工后直徑為54,主軸轉(zhuǎn)速n = 240r/min，刀具的進給速度vf=96mm/min，試計算vc、f、ap、hD、bD、Ad。8、 已知某高速鋼外圓車刀的標(biāo)注角度為：><=90飛；=10

11、了。=12«。=6°,、= -5、試畫圖表 示之，并說明各角度的名稱和定義。9、請回答 W18Cr4V、YT15、YG8三種刀具材料各屬于哪類刀具材料？適合加工何種工件材料？可在什么樣的切削條件下加工？10、什么是砂輪？砂輪有哪些基本特性？如何選擇合適的砂輪？11、按以下刀具材料、工件材料、加工條件進行刀具材料的合理選擇：刀具材料：YG3X、YG8、YT5、YT30、W18G4V。工件材料及切削條件： 粗銃鑄鐵箱體平面； 粗像鑄鐵箱體孔； 齒輪加工的剃齒工序； 45鋼棒料的粗加工； 精車40鋼工件外圓。12、什么是刀具的工作角度？它們與刀具的基本標(biāo)注角度有哪些不同？13、切

12、削液的主要作用有哪些？如何正確地選擇切削液？14、主運動和進給運動如何定義與確定？各自有何特點？15、什么是切削用量三要素？各自有何作用？四、填空題1、根據(jù)摩擦情況不同，切屑與前刀面接觸部分可分為兩個摩擦區(qū)，即 黏結(jié)區(qū) 和 滑動區(qū) 。2、切削力可以分解為三個分力，它們是 主切削力 力、背向力 力和力，其中 主切削力消耗的功率最大,背向力力則不消耗功率。3、 在刀具的五個基本標(biāo)注角度中，影響排屑方向的標(biāo)注角度主要是前角 。4、 切削用量與切削力有密切關(guān)系，切削用量中對切削力影響最大的是背吃刀量。5、 切削加工45鋼時通常應(yīng)采用YT或YW類硬質(zhì)合金刀具。6、一次磨刀之后，刀具進行切削，后刀面允許的

13、最大磨損量（ VB），稱為。7、 外圓車刀的主偏角增大后，會使背向力Fp增大，進給力Ff減小 。8、 粗加工時，限制進給量的主要因素是切削力；精粗加工時，限制講給量的主要因素是表面粗糙£。9、 切削用量選擇的一般順序是：先確定背吃刀量，再確定 進給量，最后確定進給速度 。10、 切削加工是利用刀具 和 工件 之間的相對運動來完成的, 它包括 主運動 和 講給運動;在切削加工中，主運動只有一個,而 進給運動 可以有一個或者數(shù)個。11、 切削用量三要素是指 切削諫度、 講給諫度或講給毫和。12、 切削脆性材料時，容易產(chǎn)生W切屑。13、 根據(jù)切屑形成過程中變形程度的不同，切屑的基本形態(tài)可分

14、為：帶狀切屑 、擠裂切屑 、單元 和崩碎切屑 四種基本類型。14、 刀具磨損的原因主要有磨磨粒磨損、 黏結(jié)磨損、 擴散磨損和氧化磨損等。15、 切削液的主要作用是冷卻、 潤滑、 清洗和排屑和防銹。第2章制造工藝裝備一、單項選擇題1、半閉環(huán)控制的數(shù)控系統(tǒng)的反饋檢測元件一般安裝在（3工作臺上滾珠絲杠上伺服電機軸上機床主軸上2、工件的定位就是使（2） 不同批工件逐次放入到夾具中，都能占據(jù)同一正確位置。 同一批工件逐次放入到夾具中，都能占據(jù)同一正確位置。 不同批工件逐次放入到夾具中，都能占據(jù)不同正確位置。 同一批工件逐次放入到夾具中，都能占據(jù)不同正確位置。3、在數(shù)控銃床上用球頭立銃刀銃削一凹球面型腔，

15、屬于（3 ）。軌跡法 成型法 相切法 范成法4、大批大量生產(chǎn)中廣泛采用（2）。通用夾具專用夾具成組夾具組合夾具5、在外圓磨床上磨削工件外圓表面，其主運動是（1 ）。 砂輪的回轉(zhuǎn)運動 工件的回轉(zhuǎn)運動 砂輪的直線運動工件的直線運動6、小錐度心軸限制（4）個自由度。 2 3 4 57、過正方體工件中心垂直于某一表面打一通孔，必須限制（4）個自由度。 2 3 4 58、普通車床的主參數(shù)是（4）?？绍囅鞯淖畲笾睆街鬏S與尾座之間最大距離中心高床身上工件最大回轉(zhuǎn)直徑9、 在球體上銃平面，要求保證尺寸H （圖2-1）,必須限制（ 1 2 3 41 ）個自由度。圖2-210、在球體上銃平面，若采用圖2-2所示方

16、法定位，貝U實際限制（3）個自由度。 1 2 3 4二、判斷題1、 工件在夾具中定位時，只要采用了六個定位支承點來定位，就可以滿足其完全定位了。（n）2、采用機床夾具裝夾工件，主要是為了保證工件加工表面的位置精度。（n）3、 不完全定位和欠定位在夾具中是不允許存在的。（n）4、 定位誤差是由于夾具定位元件制造不準(zhǔn)確所造成的加工誤差。（n）5、 過定位系指工件實際被限制的自由度數(shù)多于工件加工所必須限制的自由度數(shù)。（y）6、 不完全定位一定存在欠定位。（n）7、 基準(zhǔn)不重合誤差是由于工件的定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合引起的。（n）8、 砂輪磨粒的硬度越高，則砂輪的硬度也越高。（n）9、 小錐度心軸與工

17、件孔配合的定位可限制工件的5個自由度。（y）10、 機床夾具必不可少的組成部分有定位元件和夾緊元件。（y）三、分析計算題1、根據(jù)圖2-3所示各題的加工要求，試確定合理的定位方案，并繪制草圖。 在球形零件上鉆一通過球心O的小孔D （圖a） 在一長方形零件上鉆一不通孔D （圖b） 在圓柱體零件上銃一鍵槽凸（圖c） 在一連桿零件上鉆一通孔 D （圖d） 在一套類零件上鉆一小孔Oi （圖e）圖2-32、試分析圖2-4所示各定位方案中各定位元件限制的自由度;3、在圖2-5 （a）所示工件上加工鍵槽，要求保證尺寸54堂.14和對稱度0.03mm?，F(xiàn)有3種定位方案,分別如圖b, c, d所示。試分別計算 3

18、種方案的定位誤差，并選擇最佳方案。b?d?圖2-54、工件尺寸如圖2-6 （a），現(xiàn)欲加工 O孔，保證尺寸 30-001。試分析圖（b）、（c）、（d）所示各定位方V型塊均為90。）。(a)(b)(c)(d)圖2-6案的定位誤差（a）為零件圖，加工時工件軸線保持水平,5、在圖2-7 （a）示工件上銃一缺口，尺寸要求見零件圖。采用三種不同的定位方案，試分析它們的水平和垂直兩個方向的定位誤差，并判斷能否滿足加工要求（定位誤差不大于加工尺寸公差的1/3 ）。零件明(a)(b)(c)(d)圖2-76、圖2-8是某車床主運動傳動系統(tǒng)示意圖，試求: 寫出其主運動傳動鏈的傳動路線表達式； 判斷主軸V可獲得多

19、少種轉(zhuǎn)速； 計算出主軸V的最高轉(zhuǎn)速和最低轉(zhuǎn)速。7128 L26為電=I45Gr/min圖2-8四、填空題1、 工件在夾具上的定位是通過工件上的定位基準(zhǔn)面與 夾具中定位元件的工作表面 接觸或配合來實現(xiàn)的。2、 機床夾具的定位誤差主要由基準(zhǔn)不重合誤差 和基準(zhǔn)位置誤差兩個方面的誤差組成。3、 機床夾具最基本的組成部分是定位 元件、 夾緊 裝置和夾具體 。4、 根據(jù)銃刀主運動方向與進給運動方向的關(guān)系，可分為 周根 和端銃兩種銖削方式。5、 根據(jù)六點定位原理分析，工件的定位方式分為欠定位、 過定位、 完全定位 和不完全定位。6、 一般短圓柱銷限制了工件的2個自由度、長圓柱銷限制了工件的4 個自由度。7、

20、 定位V形塊的兩斜面夾角，一般選用 60 °、90。和120 :，而其中又以 _90:應(yīng)用最多。8、 機床夾具的動力夾緊裝置由動力裝置、中間傳力機構(gòu)和 夾緊元件 所組成。9、工件定位時，幾個定位支承點重復(fù)限制同一個自由度的現(xiàn)象，稱為過定位 。10、 通用機床型號按一定規(guī)律排列組成，如 CA6140為 床，其中符號 C代表 車床類 ,A代表改進型號，6表示臥式車床，1表示普通臥式床，40代表 最大回轉(zhuǎn)直徑為400mm。五、問答題1、什么是逆銃和順銃？各自適合怎樣的切削場合與要求？2、什么是機床夾具？它由哪些功能元件組成？這些元件的作用是什么？3、 什么叫完全定位、不完全定位、欠定位、過

21、定位？不完全定位和過定位是否均不允許存在？為什么？4、定位和夾緊有什么關(guān)系？為什么說夾緊不等于定位？5、試述定位誤差、基準(zhǔn)位移誤差和基準(zhǔn)不重合誤差的概念及產(chǎn)生的原因。第3章機械加工質(zhì)量分析與控制一、單項選擇題1、 在切削加工時，下列因素中，（3 ）對工件加工表面粗糙度沒有影響。刀具幾何形狀切削用量檢測方法工件材料2、加工誤差的敏感方向是（3 ）。 主運動方向 進給運動方向過刀尖的加工表面的法向過刀尖的加工表面的切向（所謂誤差敏感方向就是通過刀刃的加工表面法線方向，在此方向上原始誤差對加工誤差影響最大。）3、誤差復(fù)映系數(shù)與工藝系統(tǒng)剛度（3）。無關(guān) 成正比 成反比 相等（誤差復(fù)映現(xiàn)象是在機械加工中

22、普遍存在的一種現(xiàn)象，它是由于加工時毛坯的尺寸和 形位誤差、裝卡的偏心等原因?qū)е铝斯ぜ庸び嗔孔兓?，而工件的材質(zhì)也會不均勻，故引起切削力變化而使工藝系統(tǒng)變形量發(fā)生改變產(chǎn)生的加工誤差。）4、精加工夾具的有關(guān)尺寸公差常取工件相應(yīng)尺寸公差的（2）。1/101/51/51/31/31/21/215、在普通車床上用三爪卡盤夾工件外圓車內(nèi)孔，車后發(fā)現(xiàn)已加工出的內(nèi)孔與其外圓不同軸，其最可能的原因是（2）。車床主軸徑向跳動卡爪裝夾面與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸刀尖與主軸軸線不等高車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行6、在車床上就地車削（或磨削）三爪卡盤的卡爪是為了（4）。提高主軸回轉(zhuǎn)精度降低三爪卡盤卡爪面的表面粗糙度提高裝

23、夾穩(wěn)定性保證三爪卡盤卡爪面與主軸回轉(zhuǎn)軸線同軸7、為減小傳動元件對傳動精度的影響，應(yīng)采用（2）傳動。升速 降速 等速 變速8、機床部件的實際剛度（4）按實體所估算的剛度。大于 等于 小于 遠小于9、 以下各項原始誤差中，屬于隨機性誤差的有：（3）。夾具定位誤差工藝系統(tǒng)的受力變形多次調(diào)整誤差工藝系統(tǒng)的熱變形10、 零件機械加工的工序公差 T和誤差分布均方根差b, 一般應(yīng)滿足（1）的關(guān)系。 T > 6b T = 6b T v 6b "6b11、工藝能力系數(shù)與零件公差（1）。成正比 成反比 相等 關(guān)系不大12、外圓磨床上采用死頂尖是為了（1）。 消除導(dǎo)軌不直度對加工精度的提高工藝系統(tǒng)剛

24、度 消除頂尖孔不圓度對加工精度的影響 消除工件主軸運動誤差對加工精度的影響13、加工精度的高低是指加工后零件尺寸、形狀、位置等幾何參數(shù)與（2）的符合程度。 機器使用時要求的幾何參數(shù) 零件設(shè)計圖中要求的幾何參數(shù)零件測量時要求的幾何參數(shù)機器裝配時要求的幾何參數(shù)14、工藝系統(tǒng)強迫振動的頻率與外界干擾力的頻率（）。 無關(guān) 相近 相同 相同或成整倍數(shù)關(guān)系15、 切削加工中自激振動的頻率（）工藝系統(tǒng)的固有頻率。大于 小于 不同于 等于或接近于二、判斷題1、 零件表面的位置精度可以通過一次裝夾或多次裝夾加工得到。（y）2、 在機械加工中不允許有加工原理誤差。（n）3、 在切削加工系統(tǒng)中，強迫振動是受外界干擾

25、振動影響的一種可持續(xù)的有害振動。（y）4、 點圖分析法能將隨機誤差和變值性系統(tǒng)誤差分開，并能觀察出變值性系統(tǒng)誤差的變化趨勢。（y）5、 主軸的徑向跳動會引起工件的圓度誤差。（y）6、 普通臥式車床導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差對加工精度影響不大。（y）7、 控制與降低磨削溫度，是保證磨削質(zhì)量的重要措施。（y）8、 只要工序能力系數(shù)大于 1,就可以保證不出廢品。（n）9、 車削外圓時，增加刀尖圓弧半徑，可減小已加工表面的粗糙度值。（y）10、 在滅R中，只要沒有點子越出控制限，就表明工藝過程穩(wěn)定。（n）三、分析計算題1、 在無心磨床上磨削銷軸，銷軸外徑尺寸要求為力12坦.01。現(xiàn)隨機抽取100件進行

26、測量，結(jié)果發(fā)現(xiàn)其外徑尺寸接近正態(tài)分布，平均值為X =11.99，均方根偏差為s = 0.003。試： 畫出銷軸外徑尺寸誤差的分布曲線； 計算該工序的工藝能力系數(shù)； 估計該工序的廢品率； 分析產(chǎn)生廢品的原因，并提出解決辦法。2、 三臺車床上各加工一批工件的外圓表面，加工后經(jīng)度量發(fā)現(xiàn)有如圖3-1所示的形狀誤差：（a）錐 形；（b）腰鼓形；（c）鞍形。試分析產(chǎn)生上述各種形狀誤差的主要原因。(c)圖3-13、在車床上用三爪卡盤定位夾緊精像一薄壁套筒內(nèi)孔（如圖 3-2所示），試分析可能引起加工后內(nèi)孔 尺寸、形狀及與外圓同軸度誤差的主要原因。圖3-24、 在兩臺型號相同的自動車床上加工一批小軸外圓，要求保

27、證直徑力11± 0.02mm，第一臺加工 1000 件，其直徑尺寸按照正態(tài)分布，平均值 元=11.005mm,均方差。1 = 0.004mm。第二臺加工 800件，其直徑尺寸也按正態(tài)分布，且x2 =11.015mm, cr2 =0.0025mm。試求： 在同一圖上畫出兩臺機床加工的兩批工件的尺寸分布圖，并指出哪臺機床的精度高？ 計算并比較哪臺機床的廢品率高，并分析其產(chǎn)生的原因及提出改進方法。5、 已知一工藝系統(tǒng)的誤差復(fù)映系數(shù)為0.25,工件在本工序前有橢圓度誤差0.45mm,若本工序的形狀精度允差0.01mm,問至少走幾刀，方能使形狀精度合格？四、填空題1、機械加工表面質(zhì)量包括加丁.

28、表面粗糙度與 等兩項基本內(nèi)容。2、主軸回轉(zhuǎn)誤差可以分解為 端面圓跳動、徑向圓跳動 、角度擺動 等三種基本形式。3、零件的機械加工是在由機床、 刀具、夾具和工件組成的工藝系4、統(tǒng)內(nèi)完成的。工藝系統(tǒng)熱變形的熱源大致可分為內(nèi)部熱源和外部熱源，內(nèi)部熱源包括切削熱和摩擦執(zhí)八、;外部熱源包括環(huán)境溫度和。5、 切削加工中影響加工表面粗糙度的因素主要有 、。6、 零件加工尺寸精度的獲得方法有：試切法 、調(diào)整法 、定尺寸刀具法、自動 控制法。7、車外圓時，車床導(dǎo)軌水平面內(nèi)的直線度誤差對零件加工精度的影響較垂直面內(nèi)的直線度誤差影響 大 得多，故稱水平方向為車削加工的誤差 方向。8、磨削加工時，提高砂輪速度可使加工

29、表面粗糙度數(shù)值值;增大砂輪粒度號，可使加工表面粗糙度數(shù)值9、車削螺紋時，車床的傳動鏈誤差將影響到所加工螺紋的10、機械加工中影響工件加工表面質(zhì)量的振動類型主要有;提高工件速度可使加工表面粗糙度數(shù) 增大。誤差。強迫振動和 自激振動 兩種。11、精加工時，主要考慮加工質(zhì)量，常選用較小的背吃刀量 和進給量，較高的 切削速1。12、 零件的加工精度包括 尺寸精度 精度、 形狀 精度和 位置精度三方面內(nèi)容。13、 機械加工中自激振動的頻率接近或等于系統(tǒng)的固有頻率，它屬于不衰減振動，是由 內(nèi)部激振力引起的。14、 減少復(fù)映誤差的方法主要有：減小進給量、和 提高工藝系統(tǒng)剛度、（增加走刀次H。15、 獲得零件

30、形狀精度的方法有軌跡法、 成形法和成形法。五、問答題I、工件加工精度包括哪幾個方面？獲得加工精度的方法有哪幾種？2、什么是系統(tǒng)誤差和隨機誤差？各有何特點？3、什么是誤差復(fù)映？什么是誤差復(fù)映系數(shù)？ 一般可采用什么措施減少誤差復(fù)映對加工精度的影響？4、什么是工藝能力系數(shù)？如何應(yīng)用它來分析加工精度問題？5、加工表面質(zhì)量包括哪幾個方面的內(nèi)容？影響表面粗糙度的因素有哪些？第4章機械加工工藝規(guī)程的制定一、單項選擇題1、重要的軸類零件的毛坯通常應(yīng)選擇（2）。鑄件 鍛件 棒料 管材2、零件機械加工工藝過程組成的基本單元是（2）。工步 工序 安裝 走刀3、基準(zhǔn)重合原則是指使用被加工表面的（）基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)。設(shè)計

31、 工序 測量 裝配4、 在像床上像箱體孔時，先像孔的一端；然后，工作臺回轉(zhuǎn)180° ,再?？椎牧硪欢?；則該加工過程屬于（2）。二個工序二個工步二次安裝二次走刀5、箱體類零件常采用（2）作為統(tǒng)一精基準(zhǔn)。一面一孔一面兩孔 兩面一孔 兩面兩孔6、經(jīng)濟加工精度是在（4 ）條件下所能保證的加工精度和表面粗糙度。最不利 最佳狀態(tài)最小成本正常加工7、 銅合金7級精度外圓表面加工通常采用（）的加工路線。 粗車 粗車-半精車 粗車-半精車-精車 粗車-半精車-精磨8、鑄鐵箱體上加工 力120H7孔常采用的加工路線是（1）。 粗篷-半精篷-精篷 粗磨-半精磨-精磨 鉆孔-擴孔-皎孔 粗像-半精像-精磨-

32、研磨9、 為改善材料切削性能而進行的熱處理工序（如退火、正火等），通常安排在（4）進行。切削加工之前磨削加工之前切削加工之后 粗加工后、精加工前10、 工序余量公差等于（1 ）。 上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之和 上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之差 上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之和的二分之一 上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之差的二分之一11、 某外圓表面車削，前道工序尺寸為中35.5*29，本道工序尺寸為中35.1*,。，本工序最小余量（雙面）為（1 ）。 0.11mm 0.19 mm 0.39mm 0.40mm12、裝配尺寸鏈組成的最短路線原則又稱（3）原則。尺寸鏈封閉大

33、數(shù)互換一件一環(huán)平均尺寸最小13、分組選擇裝配法”裝配適用于（）場合。低精度少環(huán)尺寸鏈 高精度少環(huán)尺寸鏈高精度多環(huán)尺寸鏈 低精度多環(huán)尺寸鏈14、 采用等公差計算裝配尺寸鏈中各組成環(huán)的公差時，若尺寸鏈的總環(huán)數(shù)為 n,則概率法計算比極值法計算，各組成環(huán)的公差平均可以放大（）倍。Jnn * -1n-115、裝配系統(tǒng)圖是用來表示（2）的。裝配工藝過程裝配系統(tǒng)組成裝配系統(tǒng)布局機器裝配結(jié)構(gòu)二、判斷題1、編制工藝規(guī)程不需考慮現(xiàn)有生產(chǎn)條件。2、粗基準(zhǔn)一般不允許重復(fù)使用。3、軸類零件常用兩中心孔作為定位基準(zhǔn)，這是遵循了 “自為基準(zhǔn)”原則。4、精基準(zhǔn)是指在精加工工序中使用的定位基準(zhǔn)。5、軸類零件常使用其外圓表面作統(tǒng)

34、一精基準(zhǔn)。6、退火和正火一般作為預(yù)備熱處理，通常安排在毛坯制造之后，粗加工之前進行。7、一般應(yīng)選用工件上精度要求最高的表面作為其定位精基準(zhǔn)面。8、銅、鋁等有色金屬及其合金宜采用磨削方法進行精加工。9、工序余量等于上道工序尺寸與本道工序尺寸之差的絕對值。10、中間工序尺寸公差常按各自采用的加工方法所對應(yīng)的加工經(jīng)濟精度來確定。11、工藝尺寸鏈組成環(huán)的尺寸一般是由加工直接得到的。12、只要所有的零件加工精度都符合規(guī)定的要求，才能保證由它們裝配出來的產(chǎn)品一定合格。13、零件是機械產(chǎn)品裝配過程中最小的裝配單元。14、裝配后的配合精度僅與參與裝配的零件精度有關(guān)。15、“固定調(diào)整法”是采用改變調(diào)整件的位置來保證裝配精度的。三、分析計算題1、有一工件內(nèi)孔為420*°13mm，表面粗糙度為 Ra=0.2Mm,現(xiàn)采取的加工工藝為：鉆孔、擴孔、皎孔、研磨。試求 內(nèi)孔加工的各工序尺寸及偏差； 內(nèi)孔加工的各工序余量及其變動范圍； 繪制內(nèi)孔加工的各工序余量、工序尺寸及其公差關(guān)系圖。工序名稱加工余量(mm)工序所能達到精度等級加工余量公差(mm)工序尺寸(mm)工序尺寸偏差(mm)鉆孔IT13(0.33mm)擴孔4.50IT9(0.052mm)皎孔0.20IT7(0.