凹版印刷的常見(jiàn)問(wèn)題及處理方法

1、凹版印刷得常見(jiàn)問(wèn)題及處理方法1、出現(xiàn)刮刀線(xiàn)或油墨線(xiàn)。原因有：刮刀磨損或刮刀上粘有 臟物 ;油墨中混入雜質(zhì)；油墨細(xì)度不夠；印刷版打磨不好,過(guò)于粗糙；油墨粘度太高 .處理辦法 :a）如果刮刀線(xiàn)就是隨著刮刀得左右擺動(dòng)而有規(guī)律得左右移 動(dòng),則可判定就是刮墨刀磨損或刮墨刀上粘有臟物，可用竹簽在 起刀線(xiàn)得部位將臟物清除；如就是刮刀磨損 ,則應(yīng)立即打磨刮刀 或更換新刮刀。b）在印刷中所有油墨都須過(guò)濾。盡量使用新墨。c）油墨顆粒太粗、細(xì)度不夠，易出現(xiàn)線(xiàn)條，用細(xì)度計(jì)檢測(cè)油墨 細(xì)度 ,如細(xì)度不夠需要換油墨。d）印刷版打磨不好或版面上有細(xì)小硬塊，可先用細(xì)砂紙 在印刷版面上來(lái)回打磨 ,如仍不能解決 ,需退鉻重鍍。e）

2、定時(shí)測(cè)量油墨粘度，保持油墨粘度得穩(wěn)定，有條件得廠(chǎng)家 可使用油墨自動(dòng)粘度控制器。2、印刷水紋。出現(xiàn)水紋得原因主要有 :油墨得粘度太低 ;印 刷版雕刻太深 ;油墨得流動(dòng)性不良。處理方法 :a）適當(dāng)提高油墨粘度。b）提高印刷速度。c）調(diào)整刮刀角度成稅角。d）版雕刻太深無(wú)法調(diào)整得需要重新制版。e）改良油墨得流動(dòng)性.3、油墨回粘。出現(xiàn)印刷回粘得原因主要有：溶劑過(guò)慢干， 油墨得干燥性不良；印刷過(guò)程中收卷壓力太大，印刷后疊放壓 力過(guò)大（特別就是高溫天氣） ；冷卻水溫度太高，起不到冷卻效 果;烘干箱得溫度過(guò)高，風(fēng)力過(guò)大使油墨出現(xiàn)假干現(xiàn)象;印刷膜得非印刷面表面張力大（或雙面電暈得情況） ，使薄膜非印刷面上 油墨

3、得親與力大 ,油墨發(fā)生轉(zhuǎn)移 .處理辦法 :a）更換為快干熔劑，使油墨充分干燥。b）調(diào)整收卷壓力，盡量放小。收卷得卷徑不要太大，堆積 重量要小。c）檢查印刷機(jī)得冷卻水就是否打開(kāi) ，水溫就是否符合要求。d）調(diào)整烘箱溫度及風(fēng)力，一般在5065C為宜。e）屯刷前檢測(cè)薄膜得表面張力，印刷面得表面張力要大于非 印刷面 ,雙面電暈得薄膜最好不要使用。4、印刷色差 .出現(xiàn)印刷色差得原因主要有：刮墨刀得位置、 角度、壓力發(fā)生變化引起印刷色差 ;油墨粘度變化引起印刷色差 油墨色濃度得變化引起印刷色差；印刷版印到一定量后已變淺； 印刷版堵版引起印刷色差；多色混合配置專(zhuān)色時(shí) ,如果混合油墨 中個(gè)顏料得比重相關(guān)較大 ,

4、在印刷過(guò)程中，如油墨循環(huán)不良易發(fā) 生油墨沉淀從而引起印刷色差 .處理方法 :a）適當(dāng)調(diào)整刮墨刀得位置、角度、壓力，使印刷色相基本保持一致 .b ）定時(shí)測(cè)量油墨粘度，保持油墨粘度得一致，有條件得廠(chǎng)家可以配備油墨粘度自動(dòng)控制器。c）調(diào)整油墨得色濃度（在油墨中添加原墨或沖淡劑），保持色濃度得一致。d）印刷版退鉻重鍍處理或印版重制。e）使用印刷版清洗劑清洗版輥。f）檢查油墨得循環(huán)系統(tǒng)，保持油墨流動(dòng)良好。5、靜電故障。 塑料薄膜在印刷中由于磨擦產(chǎn)生靜電 .靜電對(duì)印刷品得質(zhì)量危害較大，嚴(yán)重得還會(huì)引起火災(zāi),在印刷過(guò)程中要特別注意。薄膜靜電可引起得印刷故障主要有:在印刷圖文得周?chē)稹昂殹睜畹糜湍z；實(shí)地部

5、分印刷時(shí)會(huì)出現(xiàn)斑駁狀;油墨轉(zhuǎn)移不上，產(chǎn)生空白部分。薄膜靜電雖不能完全消除，但在 印刷過(guò)程中可以進(jìn)行適當(dāng)?shù)锰幚?,避免產(chǎn)生靜電故障 .主要得處 理方法如下：a）適應(yīng)提高車(chē)間內(nèi)空氣溫度。b ）適應(yīng)提高油墨得印刷粘度。c）印刷溶劑中適當(dāng)增加醇類(lèi)、酮類(lèi)溶劑得比例，但不可添加過(guò)冬 ,否則會(huì)影響后工序得復(fù)合強(qiáng)度。d）設(shè)備安裝靜電消防裝置且要經(jīng)常維護(hù)、檢查。6、印刷泛色（霧版） 。刮刀未能將印版上非圖文部分得油墨完全刮干凈，導(dǎo)致油墨轉(zhuǎn)移到印刷基材上得現(xiàn)象稱(chēng)之為泛色 又稱(chēng)霧版。引起印刷泛色得主要原因有:印刷版得精度不足、偏心、鍍鉻不良 ;刮刀壓力不足、角度不適；油墨得印刷粘度過(guò)大；車(chē)間得環(huán)境濕度太大 ,使油墨

6、得流動(dòng)性變差 ;醇類(lèi)溶劑添加比例 過(guò)大，導(dǎo)致油墨溶解性不良。處理方法：a）提高版輥得制造精度。b）增大刮刀得壓力，調(diào)節(jié)刮刀角度為607 0度，兩切點(diǎn)距離為5060CM為宜。c）適當(dāng)降低油墨得印刷粘度。d）調(diào)整溶劑配方，減少醇類(lèi)溶劑比例，適當(dāng)增加酮類(lèi)溶劑 得比例。干式復(fù)合得常見(jiàn)問(wèn)題及處理方法一、復(fù)合膜剝離強(qiáng)度不夠分以下幾種情況：膠水固化不完全，剝離開(kāi)來(lái)得時(shí)候在膠水面還有粘性。原因:1、粘合劑得配比錯(cuò)誤， 固化劑得比例不足導(dǎo)致固化不完全 在配制粘合劑時(shí)要按粘合劑生產(chǎn)廠(chǎng)家規(guī)定得配比參數(shù)進(jìn)行配制 ;2、溶劑得純度不夠，溶劑中含有水或醇類(lèi)超標(biāo)，水或醇類(lèi) 與膠水中得固化劑發(fā)生反應(yīng) ,降低得固化劑得比例導(dǎo)致

7、膠水固化 不完全。用于干復(fù)得溶劑就是乙酯 ,所以乙酯在進(jìn)廠(chǎng)時(shí)每一批都 要抽檢 ,如發(fā)現(xiàn)醇度不夠時(shí)不可使用 ;3、印刷膜中油墨得殘留溶劑高引起膠水固化不夠。 油墨（特別就是P ET油墨）得殘留溶劑有一部分會(huì)與膠水中得固化劑發(fā) 生反應(yīng)，從而消耗了固化劑導(dǎo)致膠水固化不夠。對(duì)策:薄膜印刷好后最好不要立即復(fù)合，如果時(shí)間允許得話(huà)可先放置1-2天后在進(jìn)行復(fù)合；印刷膜下機(jī)后檢測(cè)殘留溶劑，如殘留溶劑高， 在復(fù)合時(shí)可適當(dāng)增加固化劑得比例；選用快速固化得膠水.4、復(fù)合膜熟化溫度低、熟化時(shí)間不夠，了出現(xiàn)交聯(lián)不充分， 固化不完全。對(duì)策：提高熟化溫度或選用快速固化得膠水。二、復(fù)合薄膜得表觀(guān)問(wèn)題1、小墨點(diǎn)。一般復(fù)膜后馬上出

8、現(xiàn)得可能性較小，除非就是 渣渾雜質(zhì)等。復(fù)膜后一段時(shí)間得鍍鋁膜有可能出現(xiàn)這種現(xiàn)象 , 原 因就是因?yàn)橛湍珜?duì)鋁得腐蝕 , 當(dāng)油墨呈現(xiàn)一定得酸性或堿性，而 上膠量又小 , 不能形成連接得一層時(shí)，就可能發(fā)生這種情況。2、小灰點(diǎn)。出現(xiàn)小灰點(diǎn)得可能性有兩種，一就是輥筒不均 勻造成膠得斑點(diǎn)，二就是油墨得不均勻造成得油墨沒(méi)有壓實(shí)得 斑點(diǎn)。兩種可能性都與工藝有關(guān) , 可能通過(guò)調(diào)整工藝解決，提高 上膠量得厚度。3、 小白點(diǎn) . 一般表面得油墨得變色得情況下容易出現(xiàn). 多出 現(xiàn)得鍍鋁膜得復(fù)合中 . 出現(xiàn)原因有二：一就是油墨本身得遮蓋力 不強(qiáng)或遮蓋不均勻，尤其就是白油墨，使鋁得顏色滲透出來(lái)， 沒(méi)有鋁得顏色滲透得地方形

9、成小白點(diǎn)；二就是工藝原因，烘道溫度 （ 特別就是一級(jí)烘道）太高或上膠量太厚 , 導(dǎo)致在一級(jí)烘道 內(nèi)膠層表面凝結(jié)，乙酯在二、三級(jí)烘道中沖出來(lái)得時(shí)候，擠出 膠水，顯出油墨本色。解決方法就是提高油墨遮蓋力或者一、二、三級(jí)烘道調(diào)整適合得溫度 , 逐步升溫。避免一級(jí)溫度過(guò)高。4、小晶點(diǎn)。小晶點(diǎn)發(fā)生在透明膜上得比較多, 有凹凸兩種，成因不同 : 凸出來(lái)得小晶點(diǎn)大多就是配膠原因，也可能就是因?yàn)?機(jī)器沒(méi)有清洗干凈。消除小晶點(diǎn)得方法就是必須嚴(yán)格按照正確 得配膠方法進(jìn)行配膠，機(jī)器使用后一定要清洗干凈；凹進(jìn)去得 小晶點(diǎn) , 用放大鏡仔細(xì)觀(guān)察 , 就會(huì)發(fā)現(xiàn)其中有小氣泡 , 這主要就 是因?yàn)樗葸^(guò)多引起得。5、小疤點(diǎn)。

10、主要就是由于膜活化處理不均勻得膜，在印刷 過(guò)程中也出現(xiàn)同樣得疤點(diǎn)，當(dāng)然也可能就是因?yàn)榛罨瘯r(shí)間過(guò)長(zhǎng) 引起得。6、波浪紋。波浪紋容易發(fā)生在白膜上，主要就是因?yàn)槟z分 子量不整齊， 經(jīng)過(guò)熱烘道， 熱輥筒后 , 有彈性得高分子鏈內(nèi)收縮 , 不同分子量得分子內(nèi)收縮不一致，這種內(nèi)收縮得不均勻引起波 浪紋。出現(xiàn)這種情況應(yīng)考慮膠得原因。7、薄膜對(duì)表面質(zhì)量得影響。由于薄膜得表面光滑程度，均勻程度得種種原因，可能會(huì)造成上述六種現(xiàn)象得類(lèi)似現(xiàn)象。要 區(qū)別就是薄膜得原因還就是上述六種情況 , 可以對(duì)沒(méi)有復(fù)膜得 薄膜用放大鏡仔細(xì)觀(guān)察，由于透明得膠水在兩層膜之間 , 與兩層 膜共同形成復(fù)合膜 , 用放大鏡 , 將原本很小得薄

11、膜上得斑點(diǎn) , 波 浪等放大 , 許多情形要仔細(xì)觀(guān)察才能發(fā)現(xiàn)問(wèn)題。三、復(fù)合膜得隧道現(xiàn)象 復(fù)合后由于薄膜得收縮 , 邊緣部分或中央部分象蚯蚓狀得 脫層 , 稱(chēng)之為復(fù)合膜隧道現(xiàn)象。出現(xiàn)這種現(xiàn)象得原因主要有以下幾個(gè)方面：1、在復(fù)合過(guò)程中張力控制不良引起復(fù)合基材得復(fù)合后收縮 且收縮比例相差較大時(shí)，破壞了復(fù)合膜膠水層得粘接 , 產(chǎn)生隧道 現(xiàn)象。解決辦法就是在復(fù)合時(shí)應(yīng)根據(jù)不同復(fù)合基材得拉伸特性 設(shè)定合適得張力 .2、薄膜起皺，厚薄不均 , 在復(fù)合時(shí)為了不使復(fù)合膜起皺 , 加 大張力進(jìn)行復(fù)合從而導(dǎo)致復(fù)合膜隧道。解決辦法就是在復(fù)合時(shí) 檢查薄膜得放卷時(shí)得狀態(tài)，如出現(xiàn)薄膜起皺、抖邊等現(xiàn)象得不 使用.3、粘合劑得分

12、子量小，導(dǎo)致復(fù)合膜得初粘力低, 從而引起復(fù)合膜得隧道現(xiàn)象 . 解決辦法就是選用高分子量、高凝聚力、快 速固化得粘合劑。4、由于粘合劑涂布量過(guò)多， 復(fù)合膜經(jīng)熱合輥后未完全冷卻 , 粘合劑層還有一定得流動(dòng)性，從而引起復(fù)合膜得隧道現(xiàn)象。解 決辦法就是適當(dāng)降低粘合劑得涂布量。四、復(fù)合膜得爽滑性差。復(fù)合膜得爽滑性差 , 膜之得磨擦力大，降低了復(fù)合膜得開(kāi)口 性能、操作性能。出現(xiàn)復(fù)合膜爽滑性差得原因主要有：1、復(fù)合膜得熟化溫度太高 . 處理方法：降低熟化溫度 , 熟化溫度最好不要超過(guò) 50C，如時(shí)間允許，可自然熟化得更好.2、復(fù)合基材爽滑性差 . 處理方法 : 復(fù)合膜噴粉。3、復(fù)合膜吸潮。處理方法：注意儲(chǔ)存

13、、運(yùn)輸過(guò)程中不要粘 到水, 室內(nèi)濕度過(guò)大時(shí)要注意復(fù)合膜防護(hù)。五、復(fù)合膜起皺 . 引起復(fù)合膜起皺得原因。1 、復(fù)合基材本身起皺。處理方法 : 復(fù)合時(shí)注意檢查復(fù)合膜 得狀態(tài)，如有厚薄不均、荷葉邊、起皺等現(xiàn)象時(shí)不使用 .2、導(dǎo)輥、復(fù)合輥不平衡引起復(fù)合膜起皺。處理方法：檢 查調(diào)整各導(dǎo)輥、復(fù)合輥使其平衡。擠出復(fù)合常見(jiàn)問(wèn)題及處理方法一、復(fù)合強(qiáng)度差 復(fù)合強(qiáng)度差得原因：1、樹(shù)脂表面氧化不足。對(duì)策：提高樹(shù)脂溫度；降低生產(chǎn)線(xiàn) 速度；增大氣隙（氣隙指得就是從 T 型鏡頭得?？诘綇?fù)合輥與 冷卻輥得切線(xiàn)之間得距離） 。2、樹(shù)脂溫度過(guò)低。對(duì)策 :提高樹(shù)脂溫度；提高背壓 （樹(shù)脂壓 力）; 檢查加熱器有無(wú)故障 .3、復(fù)合壓力

14、不足。對(duì)策：提高復(fù)合壓力 .4、AC劑干燥不完全。對(duì)策 ：提高干燥溫度；降低線(xiàn)速度； 增大干燥風(fēng)良。5、基材得表面活性不夠，電暈值低 .對(duì)策 ：上機(jī)生產(chǎn)前用電 暈筆或電暈測(cè)試液檢測(cè)基材得電暈處理值 ,達(dá)不到要求得基材不 使用。二、復(fù)合厚薄不均 原因主要有1、T 型?？跍囟仍O(shè)定不當(dāng)。對(duì)策：調(diào)整 T 型?？谠O(shè)定溫度2、T型?？诘媚Ｏ恫痪鶆颉?duì)策：調(diào)整T型?？诘媚Ｏ?。3、T型模頭?？谡撑K。對(duì)策：停機(jī)清理模口。三、復(fù)合起皺復(fù)合起皺得原因 ：1、復(fù)合硅膠輥損傷或圓度不好 .對(duì)策 ： 打磨或更換復(fù)合硅膠 輥.2、導(dǎo)輥不平衡 .對(duì)策：檢查、調(diào)整各導(dǎo)輥，使導(dǎo)輥平衡 .3、線(xiàn)速度過(guò)低 .對(duì)策：提高線(xiàn)速度。4、張

15、力太小。對(duì)策：增大張力。5、原材料得問(wèn)題。對(duì)策：更換原材料。四、復(fù)合膜透明度差復(fù)合膜透明度差得原因 ：1、擠出機(jī)擠出溫度太低，造成樹(shù)脂塑化不良。對(duì)策：根據(jù)樹(shù)脂性能特點(diǎn)及實(shí)際生產(chǎn)情況來(lái)設(shè)置與控制相應(yīng)得擠出溫度,保證樹(shù)脂塑化良好，這就是提高復(fù)合膜透明度得前提條件之一 .2、冷卻鋼輥表面溫度太高 ,冷卻效果太差， 使復(fù)合膜透明度 大打折扣 .對(duì)策：適當(dāng)降低冷卻水得溫度及冷卻鋼輥得表面溫度一般來(lái)說(shuō)，冷卻水得溫度控制在20 C以下,冷卻剛輥得表面溫度控制在60 C以下.3、基材本身得透明度不好 . 對(duì)策：更換透明性好得基材。五、復(fù)合膜凝膠及魚(yú)眼斑。原因：1、擠出機(jī)溫度設(shè)置不當(dāng)， 特別就是模頭與樹(shù)脂得溫度

16、太低 , 造成樹(shù)脂塑化不良 , 使熔融樹(shù)脂出現(xiàn)鯊魚(yú)皮現(xiàn)象或者類(lèi)似魚(yú)眼 狀得斑痕。對(duì)策：將擠出機(jī)得擠出溫度與樹(shù)脂得溫度調(diào)整到適 當(dāng)值，保證樹(shù)脂塑化良好。2、樹(shù)脂中含有水分 , 影響樹(shù)脂得塑化狀況。對(duì)策：對(duì)樹(shù)脂 進(jìn)行攪拌或烘干，去除其中所含得水分 , 使樹(shù)脂能夠充分塑化。3、樹(shù)脂中溫進(jìn)熔融指數(shù)或密度不同得其她樹(shù)脂, 使樹(shù)脂塑化不好或塑化不完全 . 對(duì)策：更換熔融指數(shù)與密度適當(dāng)?shù)脴?shù)脂 .4、更換樹(shù)脂對(duì)沒(méi)有將料筒徹底清洗干凈，料筒中殘存得其 她樹(shù)脂或雜質(zhì)對(duì)樹(shù)脂塑化狀況產(chǎn)生不良影響。對(duì)策 : 徹底清洗料 筒，去除雜質(zhì)等影響。高工作濃度涂布在復(fù)合工藝中得應(yīng)用 一、膠粘劑得選擇 以往，國(guó)內(nèi)使用得干式復(fù)合膠粘

17、劑多為聚氨酯系列雙組分 膠粘劑，其分子量與粘度都比較高，固含量一般在5 0 %-65%之間.而目前市場(chǎng)上應(yīng)用最廣得就是高固含量低粘度膠粘劑，其分 子量與粘度較低，固含量一般在7 0%75%之間。依據(jù)實(shí)際生產(chǎn)情況，高工作濃度涂布用膠粘劑得選擇可以 從以下幾個(gè)方面考慮。1、粘度 在高工作濃度涂布時(shí)，如果膠液得粘度較高,可能會(huì)造成涂布不均勻，影響復(fù)合產(chǎn)品性能；粘度太低，可能會(huì)因分子量小 造成其她性能不穩(wěn)定。所以，在實(shí)際生產(chǎn)中,生產(chǎn)企業(yè)要依據(jù)自身生產(chǎn)條件與工藝要求 ,經(jīng)多次小批量測(cè)試并能滿(mǎn)足預(yù)計(jì)要求后 才能大批量生產(chǎn) ,以防造成巨額損失 .2、初粘力在復(fù)合生產(chǎn)中 , 復(fù)合膜剛下機(jī)時(shí)一般要求有一定得剝離

18、強(qiáng) 度，否則復(fù)合膜可能會(huì)出現(xiàn)隧道現(xiàn)象，造成次品.高工作濃度涂布中 ,針對(duì)不同類(lèi)型得復(fù)合基材，要求選擇得膠粘劑也要具備相 應(yīng)得初粘力，一般情況下要求在1、0N/1 5 m m以上為宜。3、固化時(shí)間 由于兩種或多種復(fù)合基材得結(jié)構(gòu)不同，實(shí)際生產(chǎn)中得固化時(shí)間也不盡相同，固化時(shí)間得確定要依據(jù)生產(chǎn)企業(yè)得實(shí)際情況 而定 ,如固化室得溫度、基材得類(lèi)型、膠粘劑得綜合性能等。二、涂布輥得選擇在干式復(fù)合中 ,膠粘劑得干基涂布量就是決定復(fù)合強(qiáng)度與復(fù) 合膜性能得關(guān)鍵 ,所以 ,生產(chǎn)某種結(jié)構(gòu)或用途得復(fù)合包裝，膠粘劑 得涂布量必須要達(dá)到一定得數(shù)值（可以稱(chēng)為基本涂布量） ，否則 可能無(wú)法滿(mǎn)足使用要求 .上膠量得經(jīng)驗(yàn)公式如下

19、:式中，W為干基涂布量，卩為涂布輥得網(wǎng)穴深度，N為所用 配制好得膠液濃度 ,D 為膠液得密度 .工作濃度較低，為了達(dá)到基本涂布量 , 只能通過(guò)選擇低網(wǎng)線(xiàn)數(shù) , 深網(wǎng)穴得涂布輥 , 以提高膠粘劑得濕膠量來(lái)保證復(fù)合強(qiáng)度與性 能。而高工作濃度涂布恰恰相反 ,可以選擇高網(wǎng)線(xiàn)數(shù) , 淺網(wǎng)穴得 涂布輥進(jìn)行涂布。舉例來(lái)說(shuō)，如果確定某產(chǎn)品得基本涂布量W為4 .Og/m2，設(shè)定膠液得濃度N為 3 8%，膠液密度 D取1,則涂布輥得網(wǎng)穴深 度為 :卩=5W/N D= 5X 4、0/0、38 XI、0=52、6ym 同時(shí)，依據(jù)涂布輥得網(wǎng)穴深度 , 我們還可推測(cè)出涂布輥得網(wǎng) 線(xiàn)數(shù)為150線(xiàn)/英寸。值得注意得就是，由于高工作濃度涂布一般要求用淺網(wǎng)穴 得涂布輥。所以經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)涂布輥網(wǎng)穴堵塞得問(wèn)題 , 影響復(fù)合質(zhì) 量。所以在生產(chǎn)過(guò)程中除了定期清洗涂布輥外。還有加強(qiáng)日常 數(shù)據(jù)測(cè)試 , 驗(yàn)證涂布量 , 以便形成穩(wěn)定得生產(chǎn)工藝。三、高工作濃度涂布得優(yōu)勢(shì)1、減少乙酸乙酯用量，降低生產(chǎn)成本例如一種普遍型雙組分聚氨酯膠粘劑 , 其主劑與固化劑得固含量為7 5 %配比為主劑：固化劑 =4: 1，重量為20千克， 膠粘劑得單價(jià)為 19 元/千克，乙酸乙