壓鑄件常見缺陷和處理

1、 鑄件常見缺陷和處理一、 飛邊：飛邊就是鑄件在分型面上（或活動(dòng)部位 處）突出過多的金屬薄片。產(chǎn)生的原因有：1.壓射前機(jī)器的調(diào)整、操作不合適。2.模具及滑塊損壞，閉鎖原件損壞3.模具鑲塊及滑塊磨損4.模具強(qiáng)度不夠造成變形5.分型面上雜物未清理干凈6.投影面積計(jì)算不正確，超過鎖模力二、氣泡鑄件表面下，聚齊氣體因熱脹將表面鼓起的泡，稱為氣泡。產(chǎn)生的原因：1.模具溫度過高2.金屬液卷入氣體過多3.涂料過多，澆入前未燃凈，使揮發(fā)氣體被包在鑄件表面。4.排氣不暢5.開模過早三、孔穴孔穴包括氣孔和縮孔氣孔，氣孔有兩種：一種是金屬液卷入氣體形成內(nèi)表面光亮和光滑、形狀較為規(guī)則的孔洞，另一種是合金熔煉不正確或精煉

2、不夠，氣體溶解于合金中。壓鑄時(shí)，激冷甚劇，凝固很快，溶于金屬中的氣體來不及析出，使金屬內(nèi)的氣體留在鑄件內(nèi)形成孔洞。產(chǎn)生的原因有：1.澆口位置選擇和導(dǎo)流不當(dāng)，導(dǎo)致金屬液進(jìn)入型腔產(chǎn)生正面撞擊及漩渦。2.流道形狀設(shè)計(jì)不良，3.壓室充滿度不夠4.內(nèi)澆口速度太高，形成端流。5.排氣不暢6.模具型腔位置太深7.機(jī)械加工于量太大8.涂料過多，在填充前未燃盡9.爐料不干凈，精煉不良縮孔，鑄件在凝固過程中，由于金屬補(bǔ)充不足形成的暗色、形狀不規(guī)則的孔洞。產(chǎn)生的原因有：1.合金規(guī)范不合適，澆入溫度過高2.金屬液過熱時(shí)間太長(zhǎng)3.比壓太低4.余料柄太薄，最終補(bǔ)壓不到作用5.內(nèi)澆口截面積過?。ㄖ饕呛穸炔粔颍?.溢流槽位

3、置不對(duì)或容量不夠7.鑄件結(jié)構(gòu)不合理，有熱節(jié)部位，并且該處無法用溢流槽解決8.鑄件的壁厚變化太大四、夾雜夾雜又稱為夾物、砂眼、夾渣。在鑄件表面或內(nèi)部形成不規(guī)則的孔穴部分或全部充塞著雜物，產(chǎn)生的原因有：1.爐料不干凈2.合金精煉不夠，熔渣未除凈3.舀取金屬液時(shí)帶入熔渣及金屬氧化物4.模具未清里干凈5.涂料中石墨太多五、冷豆冷豆也稱鐵豆，其表現(xiàn)是嵌在鑄件表面，未和鑄件完全融合的金屬顆粒，產(chǎn)生的原因有：1.澆注系統(tǒng)設(shè)置不當(dāng)2.填充速度過快3.金屬過早進(jìn)入型腔六、麻面產(chǎn)生的原因是由于填充時(shí)，金屬液分散成密集液滴，高速撞擊型壁，結(jié)果形成具有強(qiáng)烈流向的細(xì)小、密集的麻點(diǎn)區(qū)域。七、印痕頂出原件引起：表現(xiàn)是在鑄件

4、表面上出現(xiàn)凹痕或凸痕，產(chǎn)生原因：1.頂出原件調(diào)整不正確2.推桿端部模損3.推桿面積太小4.開模過早鑲件或活動(dòng)部分引起：表現(xiàn)在鑄件平整的表面上出現(xiàn)階梯痕跡，產(chǎn)生的原因有：1.鑲件部分松動(dòng)2.活動(dòng)部分松動(dòng)或磨損3.鑲件的側(cè)壁表面由動(dòng)定模互相穿插的鑲件所形成八、裂紋鑄件的基體被破壞或斷開，形成細(xì)長(zhǎng)的縫隙，呈不規(guī)則線性，在外力的作用下有發(fā)展的趨勢(shì)，這種缺陷稱為裂紋原因：鑄件結(jié)構(gòu)和形狀引起的：1.鑄件的壁厚處與壁薄相接處轉(zhuǎn)變劇烈2.鑄件上的轉(zhuǎn)折處圓角不夠3.鑄件上能安裝推桿的位置不夠，造成推桿分布不均衡4.鑄件設(shè)計(jì)上考慮不周收縮時(shí)產(chǎn)生應(yīng)力而撕裂模具的成型零件表面質(zhì)量不好，裝固不穩(wěn)引起的：1.成型表面沿出

5、模方向有凹陷（或凹坑），鑄件脫出撕裂2.凸的成型表面其根部加工痕跡未能消除，鑄件被撕裂3.成型零件裝固有偏斜，阻礙鑄件脫出頂出造成的：1.模具的頂出原件安置不合理（位置或個(gè)數(shù))2.頂出機(jī)構(gòu)偏斜，頂出力不均衡3.模具的頂出機(jī)構(gòu)與壓鑄機(jī)上的頂出器的連接不合理，或有歪斜，或動(dòng)作不協(xié)調(diào)4.頂動(dòng)頂出時(shí)的機(jī)器頂桿長(zhǎng)短不一致，液壓頂出的頂棒長(zhǎng)短不一致合金的成分引起：1.對(duì)于鋅合金：a.有害雜質(zhì)鉛、錫和鎘的含量較高 b.鋅的純度不夠2.對(duì)于鋁合金：a.含鐵量過高針狀的含鐵化合物增多 b.鋁硅合金中硅含量過低 c.鋁鎂合金中鎂含量過高d.其他雜質(zhì)過高，增加了脆性合金的熔煉質(zhì)量引起：1.熔煉溫度過高引起偏析2.保

6、溫時(shí)間過長(zhǎng)，晶粒粗大3.氧化夾雜過多操作不合理引起：1.留模時(shí)間過長(zhǎng)2.涂料使用不當(dāng)，有沉淀充填不良引起：金屬積體未融合，凝固后強(qiáng)度不夠，特別是離澆口遠(yuǎn)的部位更容易出現(xiàn)。九、冷隔當(dāng)金屬流分成若干股流動(dòng)時(shí)，各股的流動(dòng)前沿已成冷凝狀態(tài)（稱為冷固前沿），但在后面金屬流的推動(dòng)下，仍然進(jìn)行填充，當(dāng)與其相遇的金屬流同樣具有凝固前沿時(shí)，相遇的凝固層不能再熔合，其接合處便形成縫隙，這種縫隙便稱為冷隔 原因：1.金屬液在型腔中分成若干股進(jìn)行填充2.溢流槽位置與金屬流股的匯集處不吻合3.合金流入溫度過低4.模具溫度過低5.內(nèi)澆口速度太低6.金屬液的流程過長(zhǎng)十、有色斑點(diǎn)表面上不同于基體金屬顏色的斑點(diǎn)，有色斑點(diǎn)又稱為

7、油斑，黑紋斑點(diǎn)。產(chǎn)生有色斑點(diǎn)的原因有：1.涂料用量過多或局部堆積2.涂料中石墨含量過多3.涂料揮發(fā)性差4.內(nèi)澆口對(duì)著沖型壁使局部過熱，一致涂料燃燒殘燼留在過熱的部位上十一、變形鑄件的變形一般是指整體變形而言。常見得變形有翹曲、彎扭、彎曲等。產(chǎn)生變形的原因有：1.鑄件本身結(jié)構(gòu)不合理，凝固時(shí)引起不均勻的收縮2.澆口系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)（主要指溢流槽）布置不合理，引起收縮時(shí)的變形3.開模過早4.模具受疲勞應(yīng)力而變形5.鑄造斜度太小及涂料太少6.擦傷嚴(yán)重，使脫模時(shí)受力不均7.側(cè)澆口壓鑄件的各部位熱量不均勻8.頂出過程中，頂出溫度過高、頂出結(jié)構(gòu)不好、頂出有沖擊、頂出力不均都會(huì)使鑄件變形9.已產(chǎn)生粘模，但未達(dá)到

8、頂不出的情況下，頂出也會(huì)變形十二、網(wǎng)狀痕跡、網(wǎng)狀毛刺模具零件熱裂造成鑄件表面的痕跡和突出金屬刺，而又因模具熱烈多呈網(wǎng)狀（放射狀），當(dāng)熱烈程度較輕時(shí)，印在鑄件上的即為網(wǎng)狀痕跡：而熱烈程度嚴(yán)重時(shí)，常形成裂縫，鑄件上便有網(wǎng)狀毛刺。造成模具熱烈的原因有：1.澆口附近摩擦阻力最大，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最為嚴(yán)重，最容易產(chǎn)生熱裂。2.模具成型零件有較大平面是薄弱區(qū)域，即實(shí)體厚度小的區(qū)域。3.冷卻系統(tǒng)調(diào)節(jié)不當(dāng)4.水劑涂料未經(jīng)預(yù)熱，或噴涂不當(dāng)，對(duì)模具激冷過劇。5.涂料有化學(xué)腐蝕作用6.成型零件上鑲拼（包括型芯孔離邊緣過?。┰斐杀∪醪课唬a(chǎn)生早期熱裂7.推桿和型芯處于受金屬流沖蝕較劇烈的部位（如澆口、流道）時(shí)，其配

9、合的孔口上緣產(chǎn)生早期熱烈，裂紋呈放射狀擴(kuò)散。8.模具材料有原始缺陷。十三、多肉多肉就是在鑄件上不規(guī)則的突出部分（重復(fù)出現(xiàn)），產(chǎn)生的原因有：1.熱處理不當(dāng)，模具掉塊2.模具皸裂而掉塊3.操作不當(dāng)，在滑塊分型面處理不干凈，合模時(shí)壓壞4.成型表面受到機(jī)械性損傷十四、皮層疏松鑄件的外殼層（邊界一凝固層）一般為0.50.8mm左右，在這個(gè)殼層上一種呈現(xiàn)松散不密實(shí)的宏觀組織，即為表面疏松，產(chǎn)生的原因有：1.涂料局部堆聚，沒有吹凈2.作用在金屬上的壓力不足3.模具溫度較低4.金屬液卷入氣體太多十五、錯(cuò)邊錯(cuò)邊也稱為錯(cuò)縫，對(duì)螺紋則稱為錯(cuò)扣，它是指鑄件上的一部分與另一部分地分型面錯(cuò)開，發(fā)生了相對(duì)位移，產(chǎn)生的原因：1.模具型塊移位2.模具的導(dǎo)準(zhǔn)件磨損3.兩半的合型塊制造誤差十六、型芯偏位鑄件上由型芯形成的部位與所需的位置偏差，叫做型芯偏