工藝制程能力

1、 深圳市深聯(lián)電路有限公司 SHEN ZHEN SUN&LYNN CIRCUITS CO.,LTD.文件編號SL-ME-61版 本C修 改 號00頁 碼31 of 31文件 名稱 流程制作工藝能力文件修改記錄更改性質(zhì)更改內(nèi)容更改人生效日期升級版本至C版本修訂部份內(nèi)容，同時(shí)修訂公制單位。肖云華09 Feb 2007制訂欄部門及職務(wù)：ME/工程師審批欄部門及職務(wù)：ME/經(jīng)理姓名：肖云華姓名：邱天貴簽名：簽名：受控文件簽發(fā)記錄部門分發(fā)會簽部門分發(fā)會簽AD/人事及行政PD/生產(chǎn)ACC/財(cái)務(wù)IE/工業(yè)工程MK/市場PC/計(jì)劃PU/采購QA/品質(zhì)保證ME/工藝工程GM/總經(jīng)理PE/產(chǎn)品工程DM/董事

2、總經(jīng)理MC/物控1.0目的：總結(jié)本公司目前各流程的工藝能力，為PE提供一個(gè)完整的制作工具和制作指示之相關(guān)標(biāo)準(zhǔn),同時(shí)也為市場部提供一份公司生產(chǎn)能力的說明。2.0 范圍本文件適用于PE的生產(chǎn)前準(zhǔn)備和QA的審批標(biāo)準(zhǔn)，也可用于市場部接受訂單的技術(shù)參考。3.0開料3.1開料房工藝能力：3.1.1剪床剪板厚度：0.20mm3.20mm；3.1.2分條機(jī)：剪板厚度：0.40mm2.50mm；生產(chǎn)尺寸：最大1250×1250mm,最小尺寸300×300mm3.1.3圓角磨邊：板厚范圍：0.4-3.0mm；生產(chǎn)尺寸：最大610*610mm,最小300*300mm （板板厚 0.6mm的板可不

3、需磨邊）。3.2 經(jīng)緯向3.2.1芯板經(jīng)緯方向識別方法：內(nèi)層芯板的48.5”(或48”、49”)方向?yàn)榫曄?，另一方向?yàn)榻?jīng)向（短邊為經(jīng)向，長邊為緯向）。3.2.2內(nèi)層芯板，開料時(shí)需注意單一方向unit，即開料后其各邊經(jīng)緯向應(yīng)一致，或有標(biāo)記區(qū)分。3.3大料尺寸3.3.1單、雙面板大料尺寸:1、常用大料：48”×42”、48”×40”、48”×36”；2、不常用大料：48”×32” 、48”×30”；3、非正常大料：48.5”×42.5”、48.5”×40.5”、48.5”×36.5”、48.5”×32.5”、

4、48.5”×30.5”、49”×43”、49”×41”、49”×37”、48”×70”、48”×71”、48”×72”、48”×73 “、48”×74”、48”×75”。3.3.2多層板大料尺寸:1、常用大料尺寸：48.5”×42.5”、48.5”×40.5”、48.5”×36.5”2、不常用大料尺寸：49”×43”、49”×41”、49”×37”、48.5”×32.5”、48.5”×30.5”、48.5”×

5、;70”、48.5”×71”、48.5”×72”、48.5”×73”、48.5”×74”、48.5”×75”3.4控制最大厚度：3.2mm；精度誤差：±1mm3.5烘板要求;3.5.1不同Tg多層板芯板烘板溫度及時(shí)間規(guī)定如下：Tg芯板烘板溫度、時(shí)間正常150+/-5，6hrTg140（MIN）170+/-5， 6hr3.5.2對于非正常Tg板，請PE在開料指示備注欄內(nèi)注明芯板烘板溫度，開料員工根據(jù)指示在流程卡上注明，并執(zhí)行。4.0 內(nèi)層項(xiàng) 目控 制 能 力備 注內(nèi)D/F線寬變化0-0.0076mm內(nèi)D/F 對位公差±0.05

6、mm（同一內(nèi)層BOOK）線Width(A/W)線Space(A/W)HOZ: 0.1mm(min)/0.075mm(min)1OZ : 0.1mm(min)/ 0.075mm(min)2OZ : 0.12mm(min)/0.12mm(min)3OZ : 0.15mm(min)/0.15mm(min)4OZ : 0.18mm(min)/ 0.18mm (min)內(nèi)層環(huán)寬要求4層板、6層板：0.20mm(min)特殊板APQP決定8層或以上：0.25mm(min)內(nèi)層隔離環(huán)要求4層板：0.20mm (min)6層板：0.25mml(min)8層板：0.30mm(min)10層板：0.36mm(mi

7、n)12層板：0.41mm(min)酸性蝕刻線寬補(bǔ)償1/3OZ:0.015mm5OZ及以上銅厚板按堿性蝕刻線寬補(bǔ)償。HOZ：0.02mm1OZ：0.025mm2OZ：0.04mm3OZ：0.06mm4OZ：0.08mm做板厚度0.1mm(min Core)2.5mm( max Core)做板尺寸MAX：610mm×460mmMIN：200mm×200mm5.0壓板5.1控制能力工 序項(xiàng) 目控 制 能 力備 注壓板壓合板厚度公差四層板單張PP:±0.06壓合后板厚0.4mm的單邊一張P片結(jié)構(gòu)四層板雙張PP:±0.09壓合后板厚0.4mm的單邊二張P片結(jié)構(gòu)四

8、層板三張PP:±0.10壓合后板厚0.4mm的單邊三張P片結(jié)構(gòu)四層板六層板可控制在±0.10壓合后板厚0.4mm的六層板六層板可控制在±0.11壓合后板厚1.0mm的六層板八到十四層板可控制在0.15-0.258-14層板(按實(shí)際計(jì)算)盲埋孔板可控制在±0.10壓合后板厚0.8mm(盲埋孔板)盲埋孔板可控制在±0.12壓合后板厚0.8mm(盲埋孔板)多層板精度控制范圍六層板可控制在±0.10mm八、到十四層可控制在±0.10mmCCD打靶機(jī)打靶精度可控制在±0.05mm做板能力做板厚度最薄:0.075mm-最厚2.

9、5mm做板尺寸最大:610mm×610mm最小:200mm×200mm配板結(jié)構(gòu)7628LR×1RC:43% 可配在底銅HOZ底芯板銅厚度2OZ的,配本采用2張PP結(jié)構(gòu)。7628MR×1 RC:45% 可配在底銅1OZ7628MR×1 RC:49% 可配在底銅1OZ1080MR×1 RC:63% 可配在底銅HOZ1080HR×1 RC:68%或65% 可配在底銅1OZ芯板底銅2OZPP填膠大需選擇高膠,PP厚度在0.20芯板底銅3OZPP填膠大需選擇高膠,PP厚度在0.30芯板底銅4OZPP填膠大需選擇高膠,PP厚度在0.45

10、5.2 PP片的壓合厚度參考：品名序號規(guī)格膠含量壓合厚度(mm)KB系列17628LR*143%0.18527628MR*145%0.19037628HR*149%0.19542116MR*153%0.11052116HR*155%0.12072116HR*157%0.13081080MR*163%0.07091080HR*165%0.080SY系列17628A*143%0.19027628A*145%0.19537628HR*149%0.20042116A*153%0.11552116HR*155%0.12561080A*163%0.07571080HR*165%0.0856.0鉆孔6.1鉆

11、咀直徑范圍: 0.206.7mm 6.1.1大于6.70mm的PTH孔可以擴(kuò)鉆；其孔徑公差為±0.076 mm，孔位公差為±0.127 mm，NPTH孔采用啤出或鑼出，其孔徑公差為±0.127 mm，孔位公差為±0.127 mm。 6.1.2鉆咀直徑大于6.35mm要求手動換刀。6.2 孔位精度和孔徑要求: 孔徑公差位置公差0.20mm 3.175mm3.175mm<6.7mm一 鉆+0,-0.025 mm±0.025 mm±0.076 mm二 鉆+0，-0.025 mm±0.025 mm±0.15 mm6.

12、3 鉆孔最大尺寸：533.4×736.6 mm（21×29）。6.4 鉆孔孔壁要求：孔粗25.4um,釘頭1.6um。6.5鉆孔程序制作6.5.1一鉆鉆孔采用標(biāo)靶孔定位,定位銷釘直徑為3.175mm，第三孔主要起防呆作用。6.5.2在制作鉆孔程序時(shí)，規(guī)定最近的鉆孔圓心到標(biāo)靶孔圓心間的距離應(yīng)大于12mm。6.5.3二鉆鉆孔采用板邊二鉆定位孔定位，一般為三個(gè)不對稱孔，可防止放反（可用目標(biāo)孔定位）。6.5.4在制作二鉆程序時(shí)，如所鉆孔一面有金屬面而另一面無金屬面，則無金屬面向下放板鉆孔， 如同1Pnl板同時(shí)在正反兩面存在有一面有金屬面一面無金屬面的二鉆孔時(shí)，則分兩次二鉆。6.5.

13、5在制作單面板程序時(shí)，則鉆孔方向應(yīng)由有金屬面向無金屬的方向鉆孔，用象限類型VER1。6.5.6刀徑標(biāo)識：對于BGA孔、Slot槽、和鉚釘孔，在鉆孔指示前分別加注“B”、“S”、和“M”標(biāo)識。6.5.7BGA位孔陣排孔（插件）鉆孔方式：BGA位孔陣排插件孔需從相同刀徑獨(dú)立抽出，定義給一把刀徑，并在指示上標(biāo)識B類型。程序頭刀徑標(biāo)示d+0.001mm。6.6鉆孔刀徑選取原則6.6.1沉銅孔鉆刀直徑D1、噴錫板、沉金板及全板鍍金板: d+0.075D<d+0.125；2、涂預(yù)焊劑板、沉銀板、沉錫板: d+0.05D<d+0.1；3、對于孔壁銅厚25m，鎳厚5m的全板鍍金板: d+0.12D

14、<d+0.175，d為成品孔直徑中間值，獨(dú)立孔可不按此規(guī)則選取鉆刀；4、對以孔粗或釘頭有特殊要求（孔粗20um的或釘頭1.4um要求ME跟進(jìn)并注明用新刀生產(chǎn)。6.6.2非沉銅孔鉆刀直徑D1、噴錫板、金板及涂預(yù)焊劑板、沉銀板、沉錫板，鉆孔直徑dD+0/-0.025mm,選取鉆刀直徑時(shí)，對于圓孔應(yīng)盡取使d靠近成品直徑中間值d,對于條形孔，必須dd。2、若非沉銅孔（圓孔）公差要求為±0.0254，可選取刀徑為直徑，若（直徑-0.04）直徑可落在孔徑要求范圍內(nèi)，可用舊刀,否則只能取新刀，保證NPTH公差。3、刀使用以公制刀為主,特殊用刀（英制刀、直徑0.20mm以下公制刀）需提前通知相

15、關(guān)部門備料和核算成本。4、對于孔徑公差為±0.05mm的壓接孔，取刀方法如下：a.對于成品板厚2.5mm或孔壁銅厚要求>25m，可考慮取英制刀，所取英制刀刀徑為與正常取刀刀徑相鄰偏大的號數(shù)刀；b.其余情況按正常取刀。6.7預(yù)鉆孔制作：常規(guī)大孔（D）鉆孔制作:鉆刀直徑4.056.70mm的鉆刀，為減少主軸損傷必須采用預(yù)鉆孔方法鉆孔,即先預(yù)鉆1個(gè)小孔直徑d，再用成形鉆刀直徑D擴(kuò)孔成形（直徑D-直徑d=0.52.2mm）。6.8特殊大孔（D）鉆孔方式：鉆孔孔徑D鉆孔方式6.7mm9.15mm孔的中心先鉆一個(gè)直徑3.05mm孔；使用直徑3.05mm鉆咀，編程方式為G84鉆孔。9.16m

16、m12.8mm孔的中心先鉆一個(gè)直徑（D-6.10）mm孔（擴(kuò)孔方式）；使用直徑3.05mm鉆咀,編程方式為G84鉆孔。12.9mm14.3m孔的中心先鉆一個(gè)直徑（D-7.6）mm孔（擴(kuò)孔方式）；使用直徑3.85mm鉆咀，編程方式為G84鉆孔。> 14.3mm按A方式鉆一個(gè)直徑9mm孔；使用（D-9）/2mm鉆咀，編程方式為G84鉆孔。 注：為防止鉆小，在MI直徑上加大0.05-0.1的補(bǔ)償,鉆機(jī)擴(kuò)孔孔徑偏差:±0.075。6.9條孔鉆孔制作6.9.1一般Slot預(yù)鉆孔比要求尺寸小0.2mm，Slot孔的公差如下：(mm)PTH SlotNPTH SlotLWLWSlot Siz

17、eL2W±0.1±0.076±0.076±0.05L<2W±0.15±0.1±0.15±0.1 注: A L為Slot長度，W為Slot寬度。 6.9.2 本廠所用Slot鉆咀Size一般為0.60mm-1.95mm，若超出此Size的SOLT孔可用普通鉆咀。 6.9.3 L<2W，建議允許鉆出的Slot形狀為“蠶豆”形或“腰鼓”形。6.9.4 對于條孔鉆刀直徑d2.0mm且長/寬1.6的短條形孔，可采用Rn方式編程，n取20，并且在R20程式后加鉆孔三個(gè)， 位置及順序?yàn)橹?、前、后?其余形式條孔均采用

18、G85格式，并且重鉆端孔。6.9.5 對于長/寬<1.8的短條孔，實(shí)鉆路徑L=L1+0.05（即開始端孔位不變，結(jié)束端徑向加長0.05mm）。6.9.6直徑大于4.5mm條孔，首孔須采用加預(yù)鉆孔方法鉆孔。6.9.7金手指槽位制作: 對于金手指旁的槽位如采用一鉆方式加工，按以下方法制作：1、Set或unit間在金手指位拼板間距6mm；2、槽位頂部超出外形線4mm，鍍金手指導(dǎo)線需繞過此槽位，導(dǎo)線邊到槽位頂部之距離為1mm，以保證封孔能力；3、如需上錫孔或焊盤到槽位頂部相切線之垂直距離0.2mm，則槽位制作A按正常方法。4、slot孔角度偏差要求5°時(shí),在制作鉆帶需將鉆最后一個(gè)孔以第

19、一個(gè)孔為標(biāo)準(zhǔn)順時(shí)針移0.05，短SLOT孔(1長寬比1.5以同樣的方法移5°）；6.10連孔制作6.10.1符合連孔制作的條件：孔數(shù)兩個(gè)，孔徑直徑D1.0mm，直徑D與兩孔中心距比值7/5。6.10.2連孔制作要求：連孔中心連線的中點(diǎn)加鉆一個(gè)孔直徑d，直徑d大于公共弦長度約0.25mm至0.50mm，鉆孔順序?yàn)椋恒@連孔鉆直徑d重鉆連孔,鉆孔指示上注明連孔，采用條孔鉆刀。6.10.3非連孔時(shí)鉆孔孔壁到孔壁間距要求0.20。6.10.4若孔徑0.5直徑D<1.0mm，且鉆孔孔壁間距<0.20，應(yīng)ICS詢問客戶接受改為條孔制作,如果客戶資料中兩獨(dú)立相鄰孔間,鉆孔邊至鉆孔邊的間距

20、不足0.20,建議允許成品孔有可能連在一起成“OO”孔，且孔壁相連處崩孔及相通,如果有疊孔，建議將只保留在線路Pad中心的一個(gè)孔，另一個(gè)孔取消。6.11NPTH沉頭孔制作6.11.1流程:1、一鉆時(shí)，采用鉆刀直徑D1鉆刀鉆孔；2、銑板前，采用鉆刀直徑D2鉆刀在瑪尼亞鉆機(jī)上鉆孔,要求D2>W。3、編程時(shí)注意在四個(gè)板邊各加一組，4個(gè)/組試鉆孔,其余流程按正常流程控制。6.11.2 鉆刀控制:1、對于直徑6.35mm鉆孔，如果頂角為110°-165°，則為正常物料，否則必須特別備注此特別物料的規(guī)格，采購部按此要求備料；2、對于直徑>6.35mm鉆刀，作為特殊物料通知M

21、E進(jìn)行試驗(yàn)及驗(yàn)收后交采購部采購。板厚+/-8milD1+/- 10 mil90 o /130 o/ 165 oW沉頭孔WD1圖3 沉頭孔制作示意圖3、沉孔：深度公差：±0.2mm；孔徑公差：±0.2mm：角度：±5度6.12其他鉆孔控制6.12.1郵票孔鉆孔：孔與孔之間距離最小要求0.3，每排孔留筋厚度總和要求板厚,若單元內(nèi)的只有靠郵票孔相連，則須有2排孔以上,若只有一排孔，總的筋厚要求>3mm。6.12.2為控制斷刀，對于層數(shù)8層且含有取刀直徑0.30mm的生產(chǎn)板控制如下：1、內(nèi)層所有層銅厚<2OZ的生產(chǎn)板，穿過銅層層數(shù)8層且取刀直徑0.30mm的小

22、孔需從相同刀徑抽出，單獨(dú)組成一把刀，并在鉆孔指示前加“T”標(biāo)識，程序頭刀徑標(biāo)示d+0.001mm；2、內(nèi)層任一層銅厚2OZ的生產(chǎn)板，穿過銅層層數(shù)6層且取刀直徑0.30mm的小孔需從相同刀徑抽出，單獨(dú)組成一把刀，并在鉆孔指示前加“T”標(biāo)識,程序頭刀徑標(biāo)示d+0.001mm；3、所有目標(biāo)孔尾孔管位方向孔按同一位置設(shè)置,尾孔放在左下角,管位方向孔放在右下角；4、為了提高產(chǎn)品可追溯性在板邊出刀孔后選一處加鉆標(biāo)示孔,用鉆刀直徑0.6 （放在最后一把刀位置在MI指示上注明標(biāo)示孔）；5、為了預(yù)防爆板，所有要噴錫的鉚合多層板，要求選用直徑4.0 mm的鉆刀鉆掉鉚釘，如板內(nèi)有4.0mm的鉆刀要另分刀并注明鉚釘孔

23、“M”。7.0沉銅7.1生產(chǎn)尺寸及板厚范圍：機(jī)器設(shè)備尺寸含銅板厚(mm)粗磨機(jī)最寬240.5-6PTH生產(chǎn)線18×240.1-2.07.2 最小生產(chǎn)孔徑0.20mm,aspect ratio(max) 8:1；7.3除膠（未注明除膠次數(shù)的都是正常除膠一次）: a.所有多層板普通Tg；b.有PTH slot槽之噴錫、抗氧化雙面板；c.最小孔直徑0.30mm縱橫比4：1的雙面板（普通TG）；d.有PTH半孔需鑼啤工藝的雙面板；e. 高Tg板材雙面板走Desmear一次，高Tg板材多層板走Desmear兩次。 注：以上需過除膠的都要在MI上注明8.0電鍍8.1夾板位預(yù)留最小7；8.2有獨(dú)立

24、孔、線時(shí)，尤其該孔的孔徑公差嚴(yán)，須加搶電銅皮，且要注明；8.3蝕刻試線：在板邊要做出用于測量蝕刻因子的試線框條，試線設(shè)計(jì)：LW/SPC/LW= 0.10/0.10/0.10，以便于測量蝕刻因子，控制蝕刻線制程；8.4 Panel Plating厚度(孔內(nèi)厚度):電鍍電流密度時(shí)間厚度(UM)均鍍性深鍍性板電19ASF15min5(min) 10(max)COV值：6-8%83%（aspect ratio(max):6.6:1）圖電15ASF（鍍銅）60min10(min) 25(max)COV值：7-9%84%（aspect ratio(max):6.6:1）13 ASF（鍍錫）12 min3(

25、min) 8(max)8.5生產(chǎn)尺寸及板厚范圍:機(jī)器設(shè)備尺寸最小孔徑含銅板厚板電168×240.25mm0.1-6mm圖電168×240.25mm0.1-6mm8.6蝕刻的線粗變化:類型底銅厚度允許原裝最小線寬/線隙實(shí)際原裝最小線寬/線隙生產(chǎn)菲林最小線寬生產(chǎn)菲林最小線隙錫板H/HOZ0.10/0.11A/BA+0.03B-0.031/1OZ0.10/0.15A/BA+0.055B-0.0552/2OZ0.15/0.20A/BA+0.09B-0.093/3OZ0.20/0.28A/BA+0.15B-0.154/4OZ0.25/0.35A/BA+0.18B-0.185/5OZ0

26、.30/0.40A/BA+0.20B-0.206/6OZ0.35/0.56A/BA+0.25B-0.25注：1、A為線寬，B為線隙； 2、金板線寬線隙不補(bǔ)償，設(shè)計(jì)時(shí)盡量采用HOZ做底銅，不建議使用1OZ底銅。9.0外層干菲林9.1線寬變化：工序ItemContentO/L DFO/L DF 線寬變化（film）0.01mmO/L DF Spacing and Width 能力 0.10mm/0.10mm(min)最大封孔能力Circle Holes:1、0.4-0.6mm板材: 3.5mm(單邊蓋膜0.3mm以上)2、0.6-0.8mm板材: 4.0mm(單邊蓋膜0.25mm以上)3、0.8-

27、1.0mm板材: 4.5mm(單邊蓋膜0.25mm以上)4、1.0mm以上板材: 6.5mm(單邊蓋膜0.20mm以上)5、Slot ：4.0×8.0mm環(huán)寬要求RING= (P-d)/2 <如下圖>O/L DF 對位公差±0.05mmPadPadFinished HoleFinished Holed aP9.2成品不崩孔最小RING要求:項(xiàng)目H OZ1 OZ2 OZ或以上RING(A/W)0.1250.180.209.3最大panel size:18×24；9.4板厚范圍：0.4-3.2mm（連銅）；9.5轆板最大寬度：24；b 貼膜方向9.6 sl

28、ot孔貼膜方向按如下要求:1、a4.0mm,a:b2, 貼膜方向與SLOT孔長軸(a)相互垂直； a 2、a4.0mm,不作要求；3、a4.0mm,a:b2,不作要求；4、若兩個(gè)方向均有這種SLOT孔,則轆板方向與SLOT孔數(shù)多的長軸方向垂直。9.7無RING導(dǎo)通孔，菲林擋光PAD SIZE，每邊比鉆孔SIZE小0.1(A/W)，鉆孔0.40mm以下不做無ring孔；鉆咀到線或關(guān)位銅皮最小間距為0.15。9.8 PTH SLOT孔之最小ring: 0.2(A/W)；9.9鍍孔菲林: 1、最小孔徑(鉆咀)：直徑0.4mm，0.4mm建議客戶做RING導(dǎo)通孔或不走鍍孔流程； 2、鍍孔菲林每邊比鉆咀

29、小0.075。10.0 綠油10.1最大絲印size: 610×460mm；最小panel size:200×200mm；10.2板厚范圍:0.4mm3.2mm（連銅）；10.3絲印濕綠油10.3.1當(dāng)產(chǎn)品出現(xiàn)以下設(shè)計(jì)時(shí)，需采用擋油菲林網(wǎng)生產(chǎn)：a. 鉆徑直徑4mm且不接受孔邊聚油的板；b線路底銅2OZ及及客戶有阻焊油墨厚度要求，需采用二次阻焊制作時(shí)；c. 鉆徑直徑0.60mm且不接受綠油入孔或綠油塞孔的板；d. 其它采用白網(wǎng)印刷。10.3.2擋油菲林網(wǎng)制作:1、Ring必須蓋油（蓋油孔），可接受油墨入孔的，按以下要求制作：鉆咀直徑（a）擋油網(wǎng)菲林開窗孔擋點(diǎn)直徑(b1)蓋油孔

30、阻焊菲林擋點(diǎn)直徑(b2)a0.60mmb1=a-0.05b2=a-0.15 or0.3mm（取大）a0.60mmb1=a+0.10b2=a-0.10 or0.3mm（取大）備注：擋油菲林網(wǎng)，需塞孔板的塞孔位置不開擋油Pad（鉆孔0.6mm的孔除外）2、Ring必須蓋油（蓋油孔），不準(zhǔn)W/F入孔，可有每邊0.10（MAX）露銅ring鉆咀SIZE（a）綠油開窗孔擋油pad SIZE(b1)蓋油孔擋油pad SIZE(b2)a0.60mmb1=a-0.05b2=a-0.05 or0.3mm（取大）a0.60mmb1=a+0.10b2=a or0.3mm（取大）10.3.3 PTH孔擋光pad標(biāo)準(zhǔn):

31、1、Ring不準(zhǔn)蓋油：鉆咀SIZE（a）擋光pad SIZE (c)a0.60mm無ring 孔:c=a+0.15或按原裝（取大）a0.60mm有ring 孔:c=0.10+ring size或按原裝（取大） *ring size指D/F線路菲林設(shè)計(jì)之孔擋光pad直徑 2、 Ring必須蓋油，不準(zhǔn)W/F入孔，可有每邊0.10（MAX）露銅ring:鉆咀SIZE（a）擋光pad SIZE (c)ac=a+0.05或按原裝（取大）3、 Ring必須蓋油，可W/F入孔，不可W/F塞孔，鉆孔SIZE小于0.45mm則約5%（MAX）塞孔；鉆咀SIZE（a）擋光pad SIZE (c)ac=a-0.20

32、4、 一邊ring蓋油，一邊ring露銅，可W/F入孔，不可W/F塞孔，則蓋油面按（3）制作，露銅面按（1）制作；5、 一邊ring 蓋油，一邊 ring露銅，不可W/F入孔，可每邊0.10（max）露銅ring蓋油面按（2）制作，露銅面按（1）制作。6、需要重鉆的半邊PTH孔或Slot孔(鑼坑)處，曝光Film雙面加每邊比重鉆孔鉆咀或Slot孔（鑼坑）Size最少大0.025的擋光pad。10.3.4 NPTH孔擋光pad標(biāo)準(zhǔn):鉆咀SIZE（a）擋光pad SIZE (c)ac=a+0.15或按原裝（取大）10.4鋁片塞孔:1、 鋁片厚度：0.25mm±0.02mm；封孔

33、鋁片鉆孔后，每邊需留100的空間以方便制網(wǎng)；2、 封孔能力：板厚0.42.0mm，鉆孔直徑0.20mm0.60；3、 封孔鋁片鉆咀SIZE：鉆咀size（a）鉆咀size（b）a0.40mmb= a+0.05a0.40mmb= a+0.154、當(dāng)同1Pnl板同時(shí)存在兩種或兩種以上塞孔孔徑時(shí),按如下要求制作塞孔鋁片:a.塞孔孔徑差在0.20之內(nèi)的,以取小孔徑為標(biāo)準(zhǔn)；b.塞孔孔徑差在0.20的, 需分兩次鋁片塞孔，孔徑差在0.20之內(nèi)的用一張鋁片塞孔，孔徑差在0.20的用一張鋁片鉆孔；c.塞孔孔徑差定義：塞孔孔徑差=最大孔-最小孔10.5塞孔板阻焊菲林塞孔位制作要求：1051為防止鋁片塞孔位冒油上

34、PAD，Via孔鋁片塞孔邊至阻焊開窗pad的距離要求為:淺色油(綠、黃色阻焊油墨)0.15，深色油（黑、藍(lán)、白、紫色阻焊油墨等）要求0.20（min）；若距離小于以上要求的，則建議客戶改小塞孔孔徑或削阻焊開窗pad，以保證鋁片塞孔孔邊到pad的距離，若削阻焊開窗pad距離不能滿足要求，阻焊菲林在鋁片塞孔孔位加0.075的擋光pad。10.5.2一邊ring要求蓋油，一邊ring要求露銅，蓋油塞油via孔蓋油面不加擋光pad，露銅面按Ring不準(zhǔn)蓋油方法制作菲林，但若該via孔鉆嘴size0.5mm則需在曝光film對應(yīng)的擋光pad中加掏比鉆咀單邊小0.15的透光pad, via孔鉆嘴size0

35、.5mm,則不需掏透光pad。10.5.3若兩面要求露銅：1、 板厚1.5mm，鉆咀0.4mm的塞油Via孔，兩面可正常開窗（不加透光pad）；2、 板厚1.5mm，鉆咀0.4mm的塞油Via孔，塞油Via孔會穿孔，建議客戶取消開窗或不塞孔；3、 鉆咀0.4mm的塞油Via孔會穿孔，建議客戶取消開窗或不塞孔。10.6塞孔底板制作方法：10.6.1塞孔墊板制作方法: 在對應(yīng)塞孔位用塞孔鋁片鉆咀鉆咀鉆出；10.6.2底板尺寸需比開料尺寸單邊大100；10.6.3塞孔底板使用厚度為1.6±0.4mm之纖維板鉆出；10.6.4成品孔徑=鉆嘴直徑-0.10（NPTH孔則為鉆嘴直徑）。10.7不

36、出現(xiàn)油薄的孔至線路或銅pad的最小距離：NPTH為0.30，PTH為 0.25；10.8阻焊菲林橋能力（指A/W的數(shù)據(jù)）SMT間隙設(shè)計(jì)阻焊橋設(shè)計(jì)注意事項(xiàng)0.18-0.190.075阻焊工序?qū)ξ粫r(shí)注意對準(zhǔn)度,以防綠油上Pad,注意調(diào)整各工位參數(shù)的控制。0.20-0.270.100.28-0.290.120.30-0.320.150.33阻焊菲林開窗保留單邊比Pad大0.09,其它作阻焊橋。10.9阻焊油墨厚度 項(xiàng)目線角(um)線面(um)絲網(wǎng)T數(shù)備注絲印一次2.54-7.57.5-2043T絲網(wǎng)印刷2OZ底銅以上（含2OZ）的板無綠絲印二次7.5-12.615-3843T絲網(wǎng)印刷油厚度的用51T

37、絲網(wǎng)印刷。10.10保證絲印過油性的最小網(wǎng)格能力:1、2OZ底銅以下的板，最小網(wǎng)格size為0.20×0.20；2、22OZ底銅以上（含2OZ）的板，最小網(wǎng)格size為0.38×0.38。10.11曝光菲林制作標(biāo)準(zhǔn):1、擋光pad到蓋油pad或線路孔ring的最小sapcing 0.06；2、擋光pad至少每邊比銅pad或孔ring（線路菲林）每邊大0.05(A/W)；10.12外發(fā)HAL之綠油Date code（不連體部分綠油橋做0.15，即陽線條）陰字上錫能力：1、一次印刷，一次噴錫線寬0.20可上錫；2、二次印刷，一次噴錫線寬0.25可上錫；3、阻焊Date code

38、（連體）陰字線寬0.20一次噴錫可上錫；4、若阻焊Date code超出手工修改范圍，則應(yīng)優(yōu)先選擇制成連體Date code。11.0絲印碳油11.1印油Pad比銅PAD每邊大0.25，側(cè)面不露銅，如側(cè)面允許露銅，則印油Pad比銅Pad每邊大0.15，最小線粗0.25（A/W）；11.2若兩印油Pad間設(shè)計(jì)有阻焊橋，則印油Pad最小間距0.15(A/W)，若兩印油Pad間設(shè)計(jì)無阻焊橋，則印油Pad最小間距0.75（A/W）；11.3碳油不準(zhǔn)滲上孔ring及其它Pad，則碳油菲林印油Pad到孔ring及其它Pad的最小距離0.25；11.4碳油阻值:1、750 (77T絲網(wǎng)single coat

39、ing)以下；2、500 (51T絲網(wǎng)single coating)以下；3、300 (double coating)以下；4、200以下（接觸電阻）。5、在10×1（mm）的碳膜上測量，接觸電阻指碳油與銅pad接觸面的電阻。12.0絲印白字12.1最小線粗：0.15；12.2最小線隙：0.15；陰字字符最小線粗：0.20，最小線隙：0.15；12.3最小字符內(nèi)徑:1、Hoz1OZ的P/R：0.20 2、2OZ的P/R：0.25。12.4如字符內(nèi)徑不夠，為避免字符肥油現(xiàn)象,按以下要求設(shè)計(jì)：1、按原裝設(shè)計(jì)-0.05做線粗（如0.25線粗做0.20，0.20線粗做0.15，保證層次感）；

40、2、必須保證最小線粗0.12512.5字符距成品外圍：0.25(min)；12.6白字不準(zhǔn)入孔，字符離鉆孔邊的最小距離:噴錫前、沉金前為0.15；噴錫后、沉金后為0.20；12.7白字不準(zhǔn)上Pad，字符離Pad的最小距離:噴錫前、沉金前為0.15；噴錫后、沉金后為0.20；12.8最小對位公差：±0.15。13.0絲印藍(lán)膠13.1過油Pad比需印藍(lán)膠焊盤每邊大0.40(min)；13.2過油PAD距噴錫PAD 0.50(min)；13.3藍(lán)膠厚度：1、絲網(wǎng)絲印二次：0.10-0.20(51T網(wǎng))；2、絲網(wǎng)印刷二次：0.200.50(18T網(wǎng))；13.4藍(lán)膠塞孔：13.4.3塞孔鋁片塞

41、孔鉆咀size比需塞孔單邊大0.05,最大為直徑2.0mm,1.1-2.0mm塞孔孔徑用鋁片塞孔，1.0mm以下直接用絲網(wǎng)連塞帶?。?3.4.2要求鉆咀1.0mm以上的孔，藍(lán)膠不準(zhǔn)塞孔，可入孔的，加比孔鉆咀小0.15的擋油pad,孔徑1.0mm以下的鉆咀孔則建議客戶做塞孔。14.0外形加工14.1最大鑼板尺寸：22×28。14.2公差：機(jī) 型外形公 差 位置公差鑼槽和孔徑公差備 注ANDI±0.125 mm±0.1 mm±0.1 mm以1.6mm FR4為準(zhǔn)JZT/BTF±0.20 mm±0.15 mm±0.15 mm14.

42、3鑼板能力： 銑刀直徑mm最大疊 （最?。┌鍞?shù)板厚(mm)直徑0.8直徑1.0或直徑1.2直徑1.5或直徑1.6直徑2.0直徑2.4直徑3.1750.90.9<1.41.4<1.81.8<2.22.2<2.72.7 < 443211543321754321754322764322765432 注：1、用于修角、修邊的銑刀，最大疊板數(shù)相應(yīng)加1； 2、公差為±0.10mm，注意控制疊板數(shù)。14.4 制作要求:1、鑼坑邊至銅邊、孔邊的最小距離為0.2 mm，兩鑼坑邊最小距離為0.64mm；2、鑼板加工輪廓線與線路孔邊之間距0.25mm.如果距離不夠,建議移線(

43、有位置)或削線(夠線粗)至少有0.2 mm距離(在滿足品質(zhì)要求的前提下能夠大于0.25 mm最佳),否則成品可能露銅及披鋒；3、鑼板最小加工轉(zhuǎn)角半徑:0.4mm。14.5銑外形刀徑選擇:1、銑刀直徑常見規(guī)格：0.80mm-2.40mm、3.175mm。通常使用的銑刀直徑為0.80-2.40mm，3.175mm銑刀一般盡量少用；2、銑內(nèi)槽刀徑：根據(jù)外形圖或CAD外形框中最小槽寬及R內(nèi)角要求，選擇相近最大刀徑，例如內(nèi)角要求R1.0mm（max），則只能選用直徑2.0mm的銑刀；3、銑外圍刀徑：根據(jù)拼板間距，按2.00mm、1.60mm、1.50mm順序優(yōu)先選用，且保證拼板間距大于所選刀徑0.25m

44、m以上；4、殘條刀徑：根據(jù)殘條大小，優(yōu)先使用大刀徑，一般使用2.40mm；5、形公差也是選刀的重要依據(jù)，一般小刀能保證小的公差總之，選擇銑刀以能滿足客戶之要求、利于生產(chǎn)效率的提高、成本消耗最低為原則；6、銑外形補(bǔ)償：由于客戶設(shè)計(jì)的外形尺寸是成品實(shí)際要求的外形尺寸，而銑刀運(yùn)動的坐標(biāo)是其中心線，這樣銑刀的運(yùn)動軌跡，對于外形尺寸來說減小了一個(gè)銑刀直徑，對內(nèi)槽尺寸來說增大了一個(gè)銑刀直徑，故編程和生產(chǎn)時(shí)，應(yīng)根據(jù)刀徑大小及刀的磨損情況考慮和調(diào)整相應(yīng)補(bǔ)償量，同時(shí)，因銑刀加工時(shí)受力產(chǎn)生的擺動（Run out）也要考慮相應(yīng)的補(bǔ)償量。14.6銑外形定位:14.6.1板邊一般采用二鉆定位孔定位，交貨單元采用單元內(nèi)定

45、位孔定位，單元內(nèi)定位孔孔邊到外形邊距離要求0.3mm； 14.6.2銑外形定位方式:a.內(nèi)定位：選取交貨單元內(nèi)的插件孔、NPTH孔作為定位孔?？椎南鄬ξ恢帽M量在對角線上并盡可能挑選大直徑的孔。主要有單銷內(nèi)定位、兩銷內(nèi)定位、三銷內(nèi)定位三種方式，如下圖所示：緊定位銷緊定位銷單元1單元2單元3單元4緊定位銷松定位銷下刀點(diǎn)圖4 單銷內(nèi)定位示意圖圖5 兩銷內(nèi)定位示意圖單銷內(nèi)定位要求單元外形間隔4.0mm或以上，并且保證單元間的殘條不被銑斷，銑板順序?yàn)閱卧?單元2單元3單元4，并采用逆銑，當(dāng)殘條銑斷時(shí)，參考外定位法,三銷內(nèi)定位時(shí)板邊一般不需再進(jìn)行定位。b.外定位：1、當(dāng)交貨單元內(nèi)客戶未設(shè)計(jì)定位孔，也不允許

46、增加定位孔時(shí)，在單元外采取貼膠帶進(jìn)行外定位。主要步驟：1）先銑三個(gè)邊，注意下刀點(diǎn)和銑板順序，并且保證單元間的殘條不被銑斷；2）貼白膠帶；3）銑去第四邊,銑板時(shí)采用1PCS/Stack,如下圖所示：緊定位銷定白膠帶定圖6 外定位貼膠帶法示意圖選擇NPTH孔作為定位孔，沒有合適的NPTH孔定位時(shí)，應(yīng)ICS詢問客戶增加NPTH定位孔,當(dāng)外形公差特別松及其他特殊情況下才考慮用PTH孔定位。2、外形定位孔每個(gè)交貨單元通常選用三個(gè)，特殊情況下至少兩個(gè)，一般不允許用外定位。盡可能選用不在同一板邊的最大距離之孔位。3、定位銷釘直徑選擇：NPTH孔比鉆刀刀徑小0.05mm，PTH孔比鉆刀刀徑小0.15mm。14

47、.7銑外形順序:1、先銑內(nèi)槽后銑外框，包括外框上有小于±0.125公差的槽；若小條形內(nèi)槽長度大于30mm且槽邊到外形邊的寬度與板厚比2倍時(shí)則要先銑外框再銑內(nèi)槽；2、銑外框、內(nèi)槽、殘條不得使用同一把刀，且每把刀銑完整塊板才可換刀；3、銑外框時(shí)優(yōu)先采用逆銑，銑內(nèi)槽時(shí)優(yōu)先采用順銑；4、若有銑加工二鉆，則該鉆刀需獨(dú)立排列；5、避免刀的振蕩，以免造成外形有階梯狀。14.8銑外形落刀點(diǎn):1、落刀點(diǎn)應(yīng)選在set外框處，避免在unit圖形邊緣落刀；2、銑整槽一般從槽端進(jìn)出刀，避免在槽邊進(jìn)出；3、在板內(nèi)拐角處應(yīng)連續(xù)走刀，避免分步走刀；4、銑外形框時(shí)，從離銷釘最近的板角落刀、收刀。14.9銑外形銑殘條規(guī)

48、定: 為保證吸塵效果良好和避免碎片堵塞吸塵管，碎片的大小必須滿足以下：1、銑殘條應(yīng)連續(xù)走刀，避免過多起落刀；2、碎片直徑30mm的圓或殘條大于30mm×30mm的近長方形，應(yīng)考慮殘條定位,反之則需割殘條；3、最大殘留物不得超過直徑8mm的圓或長邊8mm的近長方形。14.10銑外形加槽端孔:1、有內(nèi)槽必須增加槽端孔；2、小條形內(nèi)槽槽寬與銑刀直徑接近時(shí)，在銑條形槽前要加鉆與槽寬相同直徑的槽端孔，銑時(shí)用走來回刀的方法減少粉塵；14.11銑排屑槽制作:1、加強(qiáng)吸塵效果，降低銑刀末刃磨損，提高加工精度，銑外形前應(yīng)在墊板上銑出和待加工板外形一樣的排屑槽，銑排屑槽用銑板的程序；2、3.175mm的

49、銑刀，排屑槽深度必須大于1.2mm；3、對于每個(gè)封閉的排屑槽，必須銑一個(gè)排屑口至板框外；14.12特殊板銑外形制作:1、于外形公差D要求較嚴(yán)格（±0.05D<±0.10）的板，采用兩把銑刀分兩次銑板方式，第一把銑刀粗銑補(bǔ)償參數(shù)比銑刀直徑稍大（如加大0.050.15mm）；第二把銑刀精銑，補(bǔ)償參數(shù)根據(jù)實(shí)際情況設(shè)定；2、位孔到板邊距離要求大于銑板板邊公差加上0.10；3、凡倒邊深度公差小于或等于±0.125的金手指板，金手指部位必須精銑；4、不倒邊鍍金手指板（主要為內(nèi)存條板），為了控制金手指導(dǎo)線處毛刺的產(chǎn)生，金手指銑外形制作方法控制如下：a.金手指鍍金導(dǎo)線蓋阻焊

50、油墨，阻焊油邊至金手指外形線的尺寸為0.20mm，如下圖：外形線金手指導(dǎo)線綠油圖7 金手指鍍金導(dǎo)線蓋綠油制作示意圖b.金手指導(dǎo)線處的銑外形加工分三把刀，如下圖:第1把刀加工區(qū)域DABCD，為順銑于D點(diǎn)落刀。第2把刀加工區(qū)域IHGFEABCDI，為逆銑于I點(diǎn)落刀。第3把刀加工區(qū)域EAIHA，為逆銑于E點(diǎn)落刀。并且采用無斷屑槽的特別銑刀進(jìn)行加工，切削余量規(guī)定為0.25mm，因第三次精銑加工用特別的銑刀，此銑刀沒有斷屑槽不能用于大力切削（粗銑）。C.銑板加工時(shí)按下圖配刀，第三把刀為精銑，走刀速度為60%，要隔白紙，并且要求銑板后對金手指導(dǎo)線處進(jìn)行全檢，發(fā)現(xiàn)有毛刺進(jìn)行修理。外形線圖8 金手指導(dǎo)線處的銑

51、外形加工示意圖14.13銑槽孔:14.13.1銑沉銅槽孔定義: 銑沉銅槽孔是指客戶要求對單元外形邊或單元內(nèi)槽進(jìn)行鍍銅，而在鉆孔后沉銅前進(jìn)行單元外形邊單元外形邊銑沉銅槽孔銑出的槽孔，示意圖如下：單元內(nèi)銑沉銅槽/孔圖9 銑沉銅槽孔制作示意圖14.13.2銑沉銅槽孔板外形補(bǔ)償規(guī)范:板類型外形公差補(bǔ)償規(guī)范噴錫板±0.20在第一次銑板邊槽時(shí)，尺寸按成品的邊到邊距離中值控制。非噴錫板±0.25(1)在第一次銑板邊槽時(shí)，外形尺寸按成品邊到邊距離中值-2mil控制。(2)在第一次銑內(nèi)槽時(shí)，內(nèi)槽尺寸按成品邊到邊距離中值+2mil控制。14.13.3單元邊銑沉銅槽孔+HASL板制作的界定:采用

52、兩次Desmear，Tg170的板料和半固化片。槽孔邊需蓋銅1.0，在HASL前需進(jìn)行鑼板邊以銑破槽孔或板邊，并進(jìn)行烘板處理，防止HASL爆板,對1Panel拼2個(gè)或以上單元板，槽孔邊需蓋銅2.54或以上，否則按蓋綠油制作。槽孔邊蓋銅100mil單元銑槽孔槽孔邊蓋銅40mil 圖10 板邊銑槽孔+HASL板制作示意圖14.13.4單元外形邊整板銑槽孔時(shí)，加強(qiáng)筋留筋寬度與數(shù)量、拼板方式的界定：針對單元外形邊整板銑槽孔設(shè)計(jì)的板，MI/PE應(yīng)注意加強(qiáng)筋留筋寬度與數(shù)量、拼板方式的考慮,長方向盡量避免兩個(gè)或以上單元進(jìn)行拼板，鉆銑組及FA試板時(shí)應(yīng)確認(rèn)該類板加強(qiáng)筋留筋寬度與數(shù)量、拼板是否可行,避免批量生產(chǎn)時(shí)因加強(qiáng)筋強(qiáng)度不夠而斷板。14.13.5銑沉銅槽孔時(shí)，銑帶編程必須采用走來回刀方式，避免由于走單刀產(chǎn)生的孔邊毛刺影響干膜封孔。14.13.6另外，當(dāng)客戶有設(shè)計(jì)外形銑破沉銅孔時(shí)，銑槽孔流程優(yōu)先放在圖形電鍍工序后，外層蝕刻工序前制作，以改善外形銑破沉銅孔產(chǎn)生的孔邊毛刺。需注意拼板避免銑槽