鈦二崗位操作規(guī)程

1、 云浮市惠沄鈦白有限公司作業(yè)文件 水解操作規(guī)程1本崗位任務(wù)：本工序包括：晶種制備和水解兩個(gè)單元。用8.2-8.5%的氫氧化鈉溶液與濃鈦液反應(yīng)生成水解晶種；再在晶種的引導(dǎo)下，濃鈦液在沸騰狀態(tài)下水解，生成偏鈦酸沉淀經(jīng)冷卻后送去水洗工序。2工藝概述將計(jì)量的水和片堿加入溶堿槽內(nèi)，加蒸汽攪拌溶解并加熱到85，放入晶種制備鍋內(nèi)隨后將預(yù)熱到85的計(jì)量好的晶種鈦液加入晶種鍋內(nèi)攪拌混合反應(yīng)，加完后將該懸浮液加熱到96，取樣檢測(cè)晶種懸浮液的穩(wěn)定性。合格后將其放入水解鈦液預(yù)熱槽，（此時(shí)預(yù)熱槽鈦液溫度已加熱到96）鈦液和晶種攪拌混合20分鐘后，放入水解鍋內(nèi)并經(jīng)直接蒸汽加熱至鈦液沸騰。停止蒸汽30分鐘后再次升溫至溶液沸

2、騰，達(dá)到沸騰后，保壓3小時(shí)完成水解。3主要質(zhì)量指標(biāo)及工藝控制指標(biāo)3.1水解鈦液質(zhì)量指標(biāo)：總鈦：200210g/l三價(jià)鈦：13 g/l 鐵鈦比：0.270.30F值：1.751.85穩(wěn)定性：350ml/ml固含量：40mg/l3.2晶種鈦液質(zhì)量指標(biāo)：（與水解鈦液質(zhì)量指標(biāo)相同）3.3晶種懸浮液質(zhì)量指標(biāo)：總鈦：145155 g/l穩(wěn)定性：100150ml/10ml3.4水解偏鈦酸質(zhì)量指標(biāo)：水解率：95%；沉降率：350420ml；3.5水解鈦液體積70m3/鍋；3.6晶種懸浮液體積與水解鈦液體積比為2-2.6%；3.7堿液制備：堿液濃度8.28.5%；溫度82863.8晶種鈦液預(yù)熱溫度8286（一般

3、控制在85），間接加熱；3.9水解鈦液預(yù)熱溫度9498（一般控制在96），間接加熱；3.10水解鈦液第一次沸騰后停止蒸汽時(shí)間為30分鐘；3.11水解鈦液第二次沸騰后，保持壓力30100mm水柱，保壓時(shí)間3小時(shí)；(考慮加稀釋水時(shí)，稀釋水須升溫至96，并在鈦液第二次沸騰30分鐘后加入，在一小時(shí)內(nèi)均勻加入要求的稀釋水量，加入過(guò)程中始終保鈦液微沸，加完稀釋水后繼續(xù)保壓1.5小時(shí))3.12飽和水蒸汽壓力0.5Mpa；4開(kāi)停車及正常操作4.1開(kāi)車準(zhǔn)備：4.1.1確認(rèn)飽和蒸汽壓力是否符合工藝要求；4.1.2確認(rèn)濃鈦液質(zhì)量指標(biāo)是否符合工藝要求；4.1.3確認(rèn)片堿質(zhì)量指標(biāo)是否符合工藝要求，準(zhǔn)確稱量所需重量以備用

4、；4.1.4確認(rèn)晶種鈦液預(yù)熱槽、水解鈦液預(yù)熱槽已經(jīng)放空，晶種制備槽、水解鍋已經(jīng)沖洗干凈；4.1.5啟動(dòng)濃鈦液泵，同時(shí)向晶種鈦液預(yù)熱槽、水解鈦液預(yù)熱槽輸送濃鈦液。當(dāng)晶種鈦液預(yù)熱槽的液面高度達(dá)到要求時(shí)，取樣送化驗(yàn)。關(guān)閉其進(jìn)料閥，繼續(xù)向水解鈦液預(yù)熱槽送料，當(dāng)水解鈦液預(yù)熱槽的液面高度達(dá)到要求時(shí)，關(guān)閉其濃鈦液進(jìn)料閥,取樣送化驗(yàn)每批濃鈦液體積為70m3。4.1.6啟動(dòng)水解鈦液預(yù)熱槽攪拌電機(jī)，打開(kāi)蒸汽閥加熱，當(dāng)溫度達(dá)到9498時(shí)保持溫度；4.1.7啟動(dòng)晶種鈦液預(yù)熱槽攪拌電機(jī)，打開(kāi)蒸汽閥加熱，將鈦液溫度加熱到8286時(shí)保持溫度；4.2開(kāi)車及正常操作4.2.1晶種制備4.2.1.1打開(kāi)水閥，將定量的水放入溶堿槽

5、內(nèi)，打開(kāi)壓縮空氣攪拌同時(shí)緩慢加入稱量好的片堿；4.2.1.2當(dāng)片堿完全溶解后打開(kāi)蒸汽閥，將堿液加熱到8286，然后放入晶種制備槽內(nèi)；4.2.1.3將晶種鈦液預(yù)熱槽的已預(yù)熱至8286的鈦液放入晶種制備鍋內(nèi)，放料時(shí)間控制在24分鐘 內(nèi)放完；4.2.1.4將晶種懸浮液在2鐘內(nèi)迅速升溫至9498；4.2.1.5取樣檢測(cè)晶種懸浮液穩(wěn)定性；4.2.1.6穩(wěn)定性合格時(shí)將晶種懸浮液放入已預(yù)熱至96的水解鈦液預(yù)熱槽中；4.2.1.7物料放空后，關(guān)閉晶種鍋放料閥，打開(kāi)排污閥，清洗鍋體。正常操作要點(diǎn)1.計(jì)量必須準(zhǔn)確；2.溫度控制必須在允許范圍內(nèi)；3.從晶種鈦液放料取樣檢測(cè)，全過(guò)程要求在6分鐘之內(nèi)完成，否則晶種的活性

6、會(huì)受到影響；4.晶種放料完畢后，鍋內(nèi)清洗干凈，不得有殘留物。4.2.2鈦液水解4.2.2.1開(kāi)車（1）、晶種和鈦液在水解鈦液預(yù)熱槽攪拌混合20分鐘左右，溫度保持在9498，當(dāng)晶種穩(wěn)定性偏高時(shí)，混合時(shí)間延長(zhǎng)至25分鐘，偏低時(shí)混合時(shí)間縮短至15分鐘。（2）、全開(kāi)預(yù)熱槽的放料閥，將混合液放入水解鍋。（3）、當(dāng)混合液淹沒(méi)水解鍋攪拌漿時(shí)，啟動(dòng)攪拌電機(jī)，半鍋料時(shí)開(kāi)大蒸汽閥加熱，加混合液的時(shí)間不超過(guò)15分鐘。（4）、控制開(kāi)汽時(shí)間1822分鐘內(nèi)將鈦液加熱至沸騰，后開(kāi)小量蒸汽維持沸騰10分鐘左右。（5）、根據(jù)鈦液顏色變化情況準(zhǔn)備停汽，關(guān)閉人孔蓋，及煙囪閥，關(guān)閉蒸汽閥，停汽30分鐘（注意不停攪拌）；（6）、打開(kāi)人

7、孔蓋及煙囪閥，開(kāi)啟蒸汽閥，在20分鐘左右將鈦液再次升溫至沸騰（二次沸騰），沸騰后調(diào)整蒸汽閥開(kāi)度繼續(xù)維持沸騰510分鐘。（7）、調(diào)小蒸汽閥，再次關(guān)閉人孔蓋及煙囪閥，將鍋內(nèi)壓力保持在30100mm水柱，保壓180分鐘完成水解。（8）、取樣檢測(cè)水解率、沉降率（速度）；（9）、加入定量木粉纖維素，攪拌混合30分鐘，然后打開(kāi)水解鍋出口閥放料，經(jīng)石墨冷卻器送至偏鈦酸貯槽。（10）、放料完后，清洗鍋體。4.2.2.2正常操作要點(diǎn)（1）、水解必須在微沸騰狀態(tài)下進(jìn)行；（2）、在保壓期間，壓力必須控制在規(guī)定范圍內(nèi)，并保持相對(duì)穩(wěn)定；（3）、水解完畢放料時(shí)控制閥門開(kāi)啟度，使石墨冷卻器出料溫度不超過(guò)65。（4）、水解鍋

8、放完料后，一定要清理干凈，不得遺留任何水解殘留物。4.2.2.3正常停車1.接到停車通知時(shí)，應(yīng)按正常的操作程序?qū)⒁堰M(jìn)入系統(tǒng)的物料（鈦液）處理完畢。2.將各槽、鍋清洗干凈，洗滌水排地溝，為下一次開(kāi)車作好準(zhǔn)備。5.常見(jiàn)故障及處理序 號(hào)故 障原 因 分 析處 理 措 施1晶種的穩(wěn)定性差1、晶種制備過(guò)程時(shí)間長(zhǎng)，影響晶種的穩(wěn)定性2、制備晶種的濃鈦液穩(wěn)定性差1、按操作步驟逐步審核操作時(shí)間，針對(duì)問(wèn)題，采取措施；2、穩(wěn)定性差的濃鈦液不能用來(lái)做晶種3、穩(wěn)定性差的晶種不能使用，廢棄2水解率偏低1、水解鈦液的質(zhì)量不合要求總鈦、三價(jià)、F值偏高；2、由于蒸汽壓力不足等原因造成水解未在沸騰狀態(tài)下進(jìn)行；3、未保壓或保壓時(shí)間

9、不夠1、濃鈦液質(zhì)量指標(biāo)必須調(diào)整合格；2、及時(shí)聯(lián)系，提高蒸汽壓力；3、嚴(yán)格按工藝要求控制，保壓3小時(shí)。3水解沉降率不合格1、溶液第一次沸騰后，未按規(guī)定時(shí)間停止蒸汽加熱；2、水解鈦液質(zhì)量不合要求1、嚴(yán)格按照工藝規(guī)程操作；2、不合格的鈦液不能水解。6.安全注意事項(xiàng)6.1上崗應(yīng)按規(guī)定穿戴好工作服和勞保用品；6.2水解是硫酸法鈦白生產(chǎn)工藝的核心，水解產(chǎn)物的質(zhì)量好壞，不僅影響后工序的正常操作，而且直接影響最終產(chǎn)品質(zhì)量，往往會(huì)造成無(wú)法補(bǔ)救的質(zhì)量損失。因此要嚴(yán)格按規(guī)程操作，嚴(yán)格控制工藝參數(shù)。63開(kāi)關(guān)蒸汽閥門不要過(guò)猛過(guò)急，以防蒸汽泄漏傷人。64進(jìn)濃鈦液預(yù)熱槽、水解鍋處理問(wèn)題，要確認(rèn)安全才能進(jìn)去，并且要有人監(jiān)護(hù)。

10、65在人孔處觀察滾燙物料時(shí)要特別小心，以防不慎掉進(jìn)鍋內(nèi)。水洗崗位操作規(guī)程1崗位任務(wù)用水洗滌除去偏鈦酸中吸附的可溶性雜質(zhì)，使偏鈦酸中鐵含量達(dá)到工藝要求。2工藝描述水解后偏鈦酸含二價(jià)鐵較多，水洗采用葉濾機(jī)通過(guò)真空過(guò)濾形成濾餅后吊入水洗池洗滌，除去大部份二價(jià)鐵。3操作條件吸片真空度 0.06MPa 洗水溫度40-50 HF濃度 3-5%濾餅厚度40-50mm 4 崗位操作4.1 準(zhǔn)備工作4.1.1 檢查葉片吊架，行車是否正常，包括潤(rùn)滑、傳動(dòng)、走向等部位是否符合要求。4.1.2 檢查真空泵和管路及分離罐是否漏氣。4.1.3 檢查葉片濾布是否損壞穿漏。4.1.4 檢查水洗水溫是否滿足要求。4.1.5 檢

11、查廢酸分離系統(tǒng)及回收裝置是否正常。4.2 操作要點(diǎn)4.2.1 水洗4.2.1.1 將上好葉濾機(jī)吊入濃漿池中，浸沒(méi)葉片，打開(kāi)真空閥開(kāi)始吸片，控制厚度35-40mm。4.2.1.2 用行車將葉濾機(jī)吊到水洗池中洗滌，水洗過(guò)程中，要調(diào)好進(jìn)出水量始終保持水浸沒(méi)葉片。4.2.1.3 水洗合格的葉片吊至打漿槽上方，抽干后斷真空，鏟片。4.2.1.4 在打漿槽中加水調(diào)好漿料濃度，將漿料打漿混合,用泵定量打入水洗漿料槽。4.2.1.5 進(jìn)入水洗廢酸水封的廢酸要進(jìn)行回收。4.2.2 清洗葉濾機(jī)4.2.2.1 葉濾機(jī)使用5-7天后或洗滌速度減慢較顯著時(shí)，把葉濾機(jī)吊入HF池浸泡8小時(shí)。4.2.2.2 浸泡結(jié)束，將葉濾

12、機(jī)吊起至剛好離開(kāi)液面，滴干水分后方可使用。5常見(jiàn)故障及處理序 號(hào)故 障原 因 分 析處 理 措 施1濾餅脫落1、真空系統(tǒng)故障，真空中斷；2、裂縫和空洞太多、調(diào)換新濾布1、檢查真空統(tǒng)；2、上片池添加聚丙烯酰胺。3、新布事先用清水浸天或表面涂刷聚丙烯酰胺。2濾餅表面凹凸不平1、上片漿料未攪勻；2、濾布使用太久；1、用壓空攪勻漿料；2、及時(shí)浸泡葉濾機(jī)。6 注意事項(xiàng)6.1 行車(吊車)每天要上油一次，每月檢查一次。6.2 葉濾機(jī)停止使用時(shí),需將葉片洗滌干凈,適當(dāng)以水浸泡。6.3 上片,洗片過(guò)程中，葉片不能露出水面。6.4 水洗池底部沉積物料要定期清除。6.5 開(kāi)動(dòng)行車時(shí)，注意要均勻穩(wěn)定，葉片組不得碰撞

13、其它物件。6.6 用HF清洗葉濾機(jī)時(shí)，應(yīng)戴防護(hù)眼鏡，操作要小心，避免HF濺在身上。漂白崗位操作規(guī)程1 范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了偏鈦酸凈化的技術(shù)操作。本標(biāo)準(zhǔn)適用于偏鈦酸凈化崗位作業(yè)。2 崗位任務(wù)利用清鈦液制備三價(jià)鈦溶液，還原偏鈦酸中的Fe3+。3 質(zhì)量技術(shù)指標(biāo)Ti3+還原率:95%漿液中Ti3+含量：0.71.0g/l4 操作條件4.1 來(lái)料鈦液指標(biāo)： 清鈦液指標(biāo)4.2 來(lái)料漿料濃度： 320360g/l4.3 硫酸用量： 由每批三價(jià)制備所需清鈦液總鈦量計(jì)算而得4.4 鋁粉用量：由每批三價(jià)制備所需清鈦液總鈦量計(jì)算而得4.5 蒸汽壓力: 0.50.7Mpa4.6 保溫溫度: 70804.7 保溫時(shí)間: 2

14、h4.8 混合時(shí)間: 30min5 崗位操作5.1 準(zhǔn)備工作5.1.1 檢查管線、閥門、三價(jià)鈦制備槽、三價(jià)鈦計(jì)量槽、漂白罐等是否正常。5.1.2 聯(lián)系好蒸汽。5.1.3 將硫酸打入硫酸貯槽。5.2 操作過(guò)程5.2.1 三價(jià)鈦制備5.2.1.1 檢查三價(jià)鈦制備槽是否放空,干凈。5.2.1.2 加入清鈦液每批要求量,取樣分析總鈦和F值。5.2.1.3 啟動(dòng)攪拌根據(jù)鈦液指標(biāo)加水稀釋到濃度70±1g/l。5.2.1.4 加入計(jì)量的硫酸硫酸加量(L)=(4-F 值)×清鈦液總鈦(kg)硫酸比重5.2.1.5 升溫到60后加入計(jì)量的鋁粉鋁粉加量(kg) = 清鈦液總鈦(kg)×

15、;0.146升溫到80保溫2h結(jié)束，停攪拌。通知化驗(yàn)室取樣分析溶液三價(jià)鈦含量。5.2.2 漂白5.2.2.1 在漂白罐內(nèi)加入45m3偏鈦酸,開(kāi)啟攪拌。5.2.2.2 將制備好的三價(jià)鈦溶液用三價(jià)鈦輸送泵送至三價(jià)鈦計(jì)量槽。5.2.2.3 由三價(jià)鈦計(jì)量槽向漂白罐加入計(jì)量的三價(jià)鈦混合三價(jià)鈦加量(L)=偏鈦酸濃度(g/l)×偏鈦酸體積(L)×(0.180.30)%三價(jià)鈦含量(g/l)5.2.2.4 打開(kāi)漂白罐蒸汽閥，把漿料升溫至60度，再關(guān)閉蒸汽閥，漂白2小時(shí)。5.2.2.5 根據(jù)產(chǎn)品牌號(hào)需要，在漂白1小時(shí)后，往漂白罐加入經(jīng)嚴(yán)格計(jì)量的金紅石型晶種。計(jì)算方法如下：Vx=1000M1&#

16、215;V1Cx/M2 其中：Vx應(yīng)加晶種數(shù)量l M1漂白反應(yīng)罐內(nèi)懸浮液濃度g/l V1-漂白反應(yīng)罐內(nèi)所裝懸浮液體積m3 Cx-應(yīng)加晶種的百分含量 M2所加晶種濃度g/l5.2.2.6 打開(kāi)晶種制備槽出料閥門和晶種輸送泵的進(jìn)出口閥，將晶種送入晶種計(jì)量槽，晶種加入計(jì)量槽后，停晶種泵，關(guān)閉晶種進(jìn)出口閥門； 打開(kāi)漂白罐上晶種進(jìn)料手動(dòng)閥，向漂白鍋加入計(jì)算出的晶種數(shù)量，關(guān)閉漂白罐的進(jìn)料手動(dòng)閥。5.2.2.7 取樣分析漿液Ti3+含量。若Ti3+低于0.7g/l,補(bǔ)加三價(jià)鈦溶液直至合格為止。 6注意事項(xiàng)6.1操作時(shí)要穿戴好防護(hù)用品。6.2加酸時(shí)操作人員與三價(jià)鈦制備罐保持一定的距離以防酸濺出傷人。6.3三價(jià)

17、鈦制備加鋁粉過(guò)程應(yīng)緩慢勻速加入，避免冒鍋。6.4三價(jià)鈦制備時(shí)有氫氣逸出,不能有火源靠近。6.5 三價(jià)鈦制備時(shí)要開(kāi)啟排空閥將刺激性氣味排出室外。漂洗崗位操作規(guī)程崗位任務(wù)經(jīng)漂白后的偏鈦酸中三價(jià)鐵已被還原成二價(jià)鐵，二價(jià)鐵易溶于水，漂洗的目的即除去二價(jià)鐵，漂洗后洗偏鈦酸的鐵含量能達(dá)到高級(jí)顏料鈦白的要求，二氧化鈦的白度極佳。2工藝概述偏鈦酸漂洗：漂洗過(guò)程和水洗一樣，只是漂洗用經(jīng)處理過(guò)的軟化水3.工藝控制指標(biāo)3.1偏鈦酸漂洗：3.3.1上片溫度：45-503.2.2上片時(shí)間：約0.5小時(shí)3.3.3濾餅厚度：35-45mm3.3.4真空度0.06MPa3.3.5濾餅含三氧化二鐵量：50PPM(以二氧化鈦為基

18、數(shù))4開(kāi)停車及正常操作4.3偏鈦酸的漂洗漂洗的開(kāi)車及正常操作，都與水洗程序一樣，不同的是：4.3.1上片時(shí)間約30min,濾餅厚度35-45mm。4.3.2漂洗用經(jīng)處理的軟化水，漂洗后的水返回，用于一次水洗。4.3.3漂洗4小時(shí)后取樣測(cè)定濾餅的三氧化二鐵含量，當(dāng)含量小于50PPM時(shí)結(jié)束漂洗。5常見(jiàn)故障及處理序號(hào)故障原因分析處理措施漂洗后偏鈦酸發(fā)紫，發(fā)灰加入Ti3+溶液過(guò)量，水洗后Ti3+殘留過(guò)多。一般控制漂白后Ti3+加量，不能超過(guò)太多。6注意事項(xiàng)6.1 行車(吊車)每天要上油一次，每月檢查一次。6.2 葉濾機(jī)停止使用時(shí),需將葉片洗滌干凈,適當(dāng)以水浸泡。6.3 上片,洗片過(guò)程中，葉片不能露出水

19、面。6.4 水洗池底部沉積物料要定期清除。6.5 開(kāi)動(dòng)行車時(shí)，注意要均勻穩(wěn)定，葉片組不得碰撞其它物件。6.6 用HF清洗葉濾機(jī)時(shí)，應(yīng)戴防護(hù)眼鏡，操作要小心，避免HF濺在身上煅燒晶種崗位操作規(guī)程1 范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了硫酸法鈦白金紅石煅燒晶種的技術(shù)操作。本標(biāo)準(zhǔn)適用于硫酸法鈦白金紅石煅燒晶種崗位作業(yè)。2 本崗位的任務(wù)制備金紅石型二氧化鈦晶種，供生產(chǎn)金紅石型鈦白使用。3 主要工藝指標(biāo) 偏鈦酸計(jì)量槽中Ti02濃度： 280-300g/l 偏鈦酸計(jì)量槽中的最終溫度：90 NaOH計(jì)量槽中的最終溫度：110 堿溶罐中的反應(yīng)溫度：100-120 堿溶反應(yīng)后TiO4含量：80-85% 正鈦酸鈉溫度； 50-55

20、洗滌水溫度：50-55 堿溶罐和晶種制備槽中Ti02含量：220-250g/l 加第一次鹽酸后的PH值：2.8-3.1 膠溶后的PH值：1.0 晶核反應(yīng)溫度： 約101 金紅石含量：98.0%晶種粒徑：0.3-0.5m4 操作條件：48-50%NaOH液體 30-31%HCL液體5 崗位操作5.1開(kāi)車前準(zhǔn)備工作5.1.1檢查壓縮空氣、工藝水、蒸汽等公用工程條件是否具備。5.1.2檢查崗位貯槽、反應(yīng)器等設(shè)備是否完好。5.1.3打開(kāi)進(jìn)本崗位蒸汽閥和蒸汽管道的疏水閥。在疏水閥排完水后關(guān)閉。5.1.4檢查Na0H、HCL的備料情況，分析其質(zhì)量指標(biāo)。5.2操作過(guò)程5.2.1堿熔（正鈦酸鈉的制取反應(yīng)）5.

21、2.1.1將二洗打漿槽Ti02液（其中含F(xiàn)e50mg/l）泵入偏鈦酸計(jì)量槽中。5.2.1.2打開(kāi)偏鈦酸輸送泵進(jìn)出口閥和至偏鈦酸計(jì)量槽的進(jìn)料閥，啟動(dòng)偏鈦酸輸送泵。5.2.1.3當(dāng)偏鈦酸計(jì)量槽加入一定容量的Ti02懸浮液，當(dāng)物料淹沒(méi)偏鈦酸計(jì)量槽中攪拌器下層漿液，啟動(dòng)攪拌，用泥漿比重計(jì)測(cè)出偏鈦酸濃度，并加水稀釋至為280-300g/l。其Ti02質(zhì)量為：泥漿比重計(jì)測(cè)出的偏鈦酸濃度×加水前偏鈦酸體積。5.2.1.4打開(kāi)蒸汽閥，把偏鈦酸計(jì)量槽中的漿液加熱至75關(guān)閉蒸汽閥，漿液溫度自然升高到90。5.2.1.5打開(kāi)Na0H計(jì)量泵的進(jìn)出口閥門至Na0H計(jì)量槽的進(jìn)料閥并啟動(dòng)泵。5.2.1.6在Na0

22、H計(jì)量槽中加入定量100%Na0H溶液（計(jì)算出的Na0H溶液體積數(shù)后），停Na0H計(jì)量泵并啟動(dòng)攪拌器。其計(jì)算方法為：堿溶時(shí)：Ti02Kg/Na0H（100%）Kg1：1.6Ti02Kg×1.6Na0H(100%)KgNa0HKg×100 AkgNa0H溶液Na0H分析濃度%AkgNa0H溶液 B升Na0H溶液 Na0H分析密度B即為加入Na0H計(jì)量槽中的Na0H溶液體積數(shù)。 5.2.1.7打開(kāi)蒸汽閥，Na0H計(jì)量槽中的Na0H被加熱到95后關(guān)閉蒸汽閥，溫度自然升到110。 5.2.1.8關(guān)閉堿溶罐的排盡閥，并啟動(dòng)攪拌器。 5.2.1.9打開(kāi)Na0H計(jì)量槽的出口閥，將Na0H

23、放入堿溶罐。5.2.1.10打開(kāi)偏鈦酸計(jì)量槽的出口閥，將Ti02懸浮液放入堿溶罐（流量由靠近堿溶罐手動(dòng)調(diào)節(jié)閥控制），放料時(shí)間30min。5.2.1.11攪拌熟化2小時(shí)。5.2.1.12打開(kāi)水閥，加除鹽水體積0.9m3/725kg×偏鈦酸質(zhì)量kg。5.2.1.13正鈦酸懸浮液放入冷卻槽前，須檢查冷卻槽是否有足夠的空位。5.2.1.14打開(kāi)堿溶罐出口閥，將物料放入冷卻槽。5.2.1.15開(kāi)啟攪拌，用冷卻環(huán)水通過(guò)盤管在冷卻槽冷卻物料，控制物料溫度在55以下，關(guān)閉冷卻環(huán)水閥門。5.2.1.16冷卻后將物料送壓濾機(jī)洗滌。5.2.2晶種隔膜壓濾 5.2.2.1進(jìn)料5.2.2.1.1打開(kāi)隔膜壓濾機(jī)

24、進(jìn)料閥門，啟動(dòng)堿溶物泵。5.2.2.1.2啟動(dòng)壓濾機(jī)的閉合按鈕，壓濾機(jī)的液壓裝置將把濾板壓緊，當(dāng)其液壓壓力達(dá)到自動(dòng)保壓壓力高限時(shí)自動(dòng)停泵閉閥（在過(guò)濾至卸料前的操作過(guò)程中，液壓站將會(huì)自動(dòng)保壓），此時(shí)進(jìn)行進(jìn)料操作。5.2.2.1.3打開(kāi)壓濾機(jī)的進(jìn)料閥門，開(kāi)啟濾液出液閥門和壓榨水回水閥門。5.2.2.1.5開(kāi)啟冷卻槽出料閥門，啟動(dòng)進(jìn)料泵，在0.5Mpa壓力下恒壓進(jìn)料。5.2.2.1.6進(jìn)料后，將壓濾出的濾液排入稀堿槽。5.2.2.1.7當(dāng)進(jìn)料壓力達(dá)到0.45Mpa時(shí)，關(guān)閉壓濾機(jī)的進(jìn)料閥門，停供料泵（要求時(shí)間間隔不超過(guò)5秒，防止故障停泵以及管道超壓）。5.2.2.1.8關(guān)閉濾液出液閥門和壓榨水回水閥門

25、。5.2.2.2洗滌5.2.2.2.1打開(kāi)隔膜壓濾機(jī)濾液出液閥門。 5.2.3.2.2側(cè)面洗滌：關(guān)閉中心水管進(jìn)水閥門，開(kāi)啟右面?zhèn)冗M(jìn)水閥門和左出液閥門，洗滌20-30分鐘后，關(guān)閉右面?zhèn)冗M(jìn)水閥門和左出液閥門，開(kāi)啟左面?zhèn)冗M(jìn)水閥門和右出液閥門，洗滌20-30分鐘，將水洗后期的濾液排入洗水槽，并檢查兩側(cè)集液管排出液Na含量1.5 g/L是否達(dá)標(biāo)，直至洗滌合格。崗位分析方法如下：取50ml濾液加入錐形瓶（200ml）并滴入3滴甲基橙再用0.1mol/l HCl滴定直到溶液由黃變紅為止。若使用的滴定劑HCl用量低于25ml。則濾餅洗滌合格，否則繼續(xù)洗滌。5.2.2.2.3洗滌結(jié)束后，關(guān)閉洗水進(jìn)水閥門，然后再

26、關(guān)閉隔膜壓濾機(jī)濾液管道上的閥門。5.2.2.3后壓榨5.2.2.3.1打開(kāi)壓榨水進(jìn)隔膜壓濾機(jī)的壓榨進(jìn)水閥門。5.2.2.3.3啟動(dòng)壓榨水泵，當(dāng)隔膜腔室內(nèi)的水壓力達(dá)到0.6MPa時(shí)，開(kāi)啟壓榨水回流閥門，使水壓力保持在0.6MPa 。5.2.2.3.4保壓2分鐘后，停壓榨水泵后，全開(kāi)壓榨水的卸壓回水閥門，將水卸入壓榨水槽后關(guān)閉該卸壓回水閥門。5.2.2.4反吹5.2.2.4.1吹中心進(jìn)料孔，打開(kāi)壓濾機(jī)至冷卻槽之間的反吹物料管道上的閥門，開(kāi)啟壓空管道上的壓空反吹閥門，對(duì)中心進(jìn)料通道約1分鐘的吹掃，將殘料吹入冷卻槽內(nèi)。5.2.2.4.2吹完后關(guān)閉壓縮空氣管道上的壓空反吹閥門，然后再關(guān)閉隔膜壓濾機(jī)至冷卻

27、槽之間的反吹物料管道上的閥門。5.2.2.5卸料5.2.2.5.1打開(kāi)隔膜壓濾機(jī)。5.2.2.5.2當(dāng)壓濾機(jī)殘留液體流盡并將集液翻板沖洗干凈后打開(kāi)集液翻板。5.2.2.5.3啟動(dòng)隔膜壓濾機(jī)的拉板裝置進(jìn)行拉板卸料，拉開(kāi)濾板后濾餅將自動(dòng)脫離濾板而掉入料斗；若有未完全脫離的濾餅則應(yīng)用濾餅專用鏟將其鏟落。5.2.2.5.4在卸餅的同時(shí)向晶種打漿槽中注入一定流量的工藝水。5.2.2.5.5當(dāng)晶種打漿槽中的漿液淹沒(méi)其中攪拌的槳葉時(shí)則啟動(dòng)攪拌，將正鈦酸料漿放入晶種打漿槽，并用水將槽中料漿調(diào)整至工藝要求濃度后，啟動(dòng)泵，將其中料漿送去晶種制備槽。5.2.2.5.6當(dāng)最后一塊拉板到位后，則關(guān)閉壓濾機(jī)，然后關(guān)閉集液

28、翻板，進(jìn)入下一批次的晶種洗滌操作循環(huán)。5.2.3晶種制備（ 二氯化鈦膠溶反應(yīng)）5.2.3.1檢查晶種制備槽是否放盡，關(guān)閉出口閥。5.2.3.2打開(kāi)打漿槽的放料閥，將10-12m3的正鈦酸鈉加入晶種制備槽中。5.2.3.3啟動(dòng)攪拌器，若打漿槽的物料已打盡，用水沖洗打漿槽的出口管線，再測(cè)量晶種制備槽中的液體體積，取樣150ml送化驗(yàn)室測(cè)定Ti02濃度。5.2.3.4打開(kāi)泵的進(jìn)出口閥以及HCL計(jì)量槽的進(jìn)料閥，啟動(dòng)泵。5.2.3.5鹽酸計(jì)量槽裝料后，批量停泵，關(guān)閉進(jìn)出口閥門。5.2.3.6得到Ti02測(cè)定值后在晶種制備槽中把漿液稀釋到Ti02含量為200220g /l。加水計(jì)算： 加水后的最后體積m3

29、 m3（水洗后正鈦酸鈉體積）×分析Ti02含量g/l 200g/l打開(kāi)水閥達(dá)到最后體積后，再關(guān)閉水閥。停攪拌器測(cè)量體積。5.2.3.7將計(jì)量的濃度約為30-31%的鹽酸加入晶種制備槽中得到漿液PH值為2.83.1,加量比為：Ti02Kg：HCL（100%）Kg1：0.15 Ti02Kg最后容量m3×200g/lV( m3) Ti02Kg×0.15溶液百分含量×密度5.2.3.8在流量計(jì)上設(shè)定數(shù)值，打開(kāi)放料閥，放料完畢后測(cè)PH值，若PH值大于3.1,就加2030L數(shù)量的鹽酸調(diào)整，每加一次都要檢查PH值。5.2.3.9打開(kāi)蒸汽閥，把物料加熱至60（每分鐘升溫

30、1），然后關(guān)閉蒸汽閥。5.2.3.10再檢查PH值，若不合格應(yīng)進(jìn)行調(diào)整，直至合格，攪拌30min。5.2.3.11重新檢查PH值。5.2.3.12重新加入HCL，30%HCL的計(jì)量與中和相同其加入量比例為：Ti02Kg：HCL（100%）Kg1：0.26,加入后取樣測(cè)PH值,要求PH1.0。5.2.3.13打開(kāi)蒸汽閥，40min加熱至沸騰（每分鐘升溫1）,然后調(diào)節(jié)蒸汽流量保持漿液沸騰90min，關(guān)閉蒸汽閥。5.2.3.14取樣50ml并送交化驗(yàn)室測(cè)定金紅石含量,要求RTi0298.5%。5.2.3.15將漿液稀釋到Ti02含量約為100±5g/l。最后體積V(L) Ti02質(zhì)量(g)

31、/稀釋后Ti02濃度（g/l），打開(kāi)除鹽水閥，達(dá)到最后體積后，關(guān)閉水閥，取100ml樣送化驗(yàn)室。5.2.3.16打開(kāi)晶種制備槽泵的進(jìn)出口閥，啟動(dòng)泵。5.2.3.17 根據(jù)漂白崗位需求輸送制備好的金紅石晶種。 6注意事項(xiàng)6.1操作時(shí)要穿戴好防護(hù)用品。6.2注意周圍環(huán)境，防止跌倒、碰傷、酸堿燒傷、燙傷事故發(fā)生?；厥諐徫徊僮饕?guī)程1 范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了二氧化鈦制備工序回收崗位的技術(shù)操作。本標(biāo)準(zhǔn)適用于二氧化鈦制備工序回收崗位作業(yè)。2 崗位任務(wù)回收一洗、二洗崗位所產(chǎn)生的廢酸、廢水、廢液中穿濾的偏鈦酸，凈化廢酸、廢水。3 質(zhì)量技術(shù)指標(biāo)處理后廢酸中的TiO2含量：0.5 g/l 處理后廢水中的TiO2含量：0.

32、1 g/l4 操作條件處理前廢酸中的TiO2含量：4 g/l 處理前廢水中的TiO2含量：1.5 g/l所加絮凝劑的濃度：0.1% 絮凝劑加量：根據(jù)實(shí)際情況定西恩過(guò)濾器反沖洗頻率 12次/班 5 崗位操作5.1 準(zhǔn)備工作5.1.1 檢查本崗位所需的公用工程（水、電、壓空）是否滿足工藝需要。5.1.2 了解絮凝劑的儲(chǔ)備情況。5.1.3 檢查所有閥門的開(kāi)啟狀態(tài)是否正確。5.1.4 檢查本崗位所屬設(shè)備的機(jī)械狀況是否良好。5.1.5 檢查西恩過(guò)濾器的濾帽有無(wú)堵塞。5.1.6檢查本崗位所需的工器具是否齊全、完好。5.1.7 準(zhǔn)備好本崗位所需的有關(guān)記錄本。5.2 操作過(guò)程5.2.1 絮凝劑的配制。5.2.

33、1.1 向本崗位的絮凝劑配制槽內(nèi)加入一定量的水，啟動(dòng)其中的攪拌。5.2.1.2 將一定量的袋裝固體絮凝劑倒入本崗位的絮凝劑配制槽內(nèi)，在攪拌下將其溶解。5.2.1.3 打開(kāi)絮凝劑配制槽的出口閥門，將配制成一定濃度的絮凝劑放入本崗位的絮凝劑計(jì)量罐內(nèi)，放完后關(guān)閉該閥門。當(dāng)絮凝劑配制槽內(nèi)攪拌的下層槳葉不再被槽中液體所淹沒(méi)時(shí)，停止槽中的攪拌。5.2.2廢酸過(guò)濾器操作5.2.2.1打開(kāi)過(guò)濾器的進(jìn)料閥門，閥門開(kāi)度以所進(jìn)濃廢酸液位每小時(shí)上升2m為準(zhǔn)：；5.2.2.2 啟動(dòng)濃廢酸泵，將待處理廢酸泵入過(guò)濾器。5.2.2.3過(guò)濾器連續(xù)進(jìn)料過(guò)濾6小時(shí)（暫定）后，打開(kāi)過(guò)濾器底部的放料閥門，將回收下來(lái)的稠漿放入回收槽，排

34、放量以所排放液中TiO2濃度10%為準(zhǔn)，大約13m3/次。放料過(guò)程中，注意觀察所放出的料的濃度，當(dāng)物料變得較稀時(shí)，關(guān)閉放料閥門。5.2.2.4 當(dāng)回收槽中的物料達(dá)到一定數(shù)量時(shí)，啟動(dòng)偏鈦酸回收泵，將槽中偏鈦酸送入一洗供料槽與水解后偏鈦酸均勻混合。5.2.2.5 放料結(jié)束后，當(dāng)過(guò)濾器中液位在網(wǎng)格上方1525cm之間時(shí)停進(jìn)料泵，關(guān)閉泵的進(jìn)出口閥門及過(guò)濾器的進(jìn)料閥門，進(jìn)行反沖洗（正常過(guò)濾每班沖洗1次）。5.2.2.6 反沖洗時(shí)打開(kāi)進(jìn)氣閥，等到溢流管有氣液出來(lái)時(shí)（間隔時(shí)間以68分鐘為準(zhǔn)），立即關(guān)閉進(jìn)氣閥，然后打開(kāi)放氣閥，放空氣體后關(guān)閥。5.2.2.7 當(dāng)濾帽堵塞時(shí)，反復(fù)清洗流程34次，以恢復(fù)濾帽水通量；

35、5.2.2.8 反沖洗結(jié)束后，重新打開(kāi)西恩過(guò)濾器的進(jìn)料閥門，通知一洗輔助崗位啟動(dòng)濃廢酸泵進(jìn)行送料過(guò)濾。5.2.3廢水過(guò)濾器操作5.2.3.1 調(diào)節(jié)好絮凝劑進(jìn)料閥門的開(kāi)度，打開(kāi)過(guò)濾器的進(jìn)料閥門，閥門開(kāi)度以所進(jìn)濾液液位每小時(shí)上升5m為準(zhǔn)：；5.2.3.2 啟動(dòng)濾液泵，將待處理濾液泵入廢水過(guò)濾器，然后開(kāi)啟絮凝劑計(jì)量泵出口的開(kāi)關(guān)閥，讓絮凝劑與待處理濾液一道進(jìn)入過(guò)濾器；5.2.3.3過(guò)濾器連續(xù)進(jìn)料過(guò)濾6小時(shí)（暫定）后，打開(kāi)過(guò)濾器底部的放料閥門，將回收下來(lái)的稠漿放入回收槽，排放量以所排放液中TiO2濃度10%為準(zhǔn)，大約13m3/次。放料過(guò)程中，注意觀察所放出的料的濃度，當(dāng)物料變得較稀時(shí)，關(guān)閉放料閥門。5.

36、2.3.4 當(dāng)回收槽中的物料達(dá)到一定數(shù)量時(shí)，啟動(dòng)偏鈦酸回收泵，將槽中偏鈦酸送入一洗供料槽與水解后偏鈦酸均勻混合。5.2.3.5 放料結(jié)束后，當(dāng)過(guò)濾器中液位在網(wǎng)格上方1525cm之間時(shí)停進(jìn)料泵，關(guān)閉泵的進(jìn)出口閥門及過(guò)濾器的進(jìn)料閥門，進(jìn)行反沖洗（正常過(guò)濾每班沖洗1次）。5.2.3.6 反沖洗時(shí)打開(kāi)進(jìn)氣閥，等到溢流管有氣液出來(lái)時(shí)（間隔時(shí)間以68分鐘為準(zhǔn)），立即關(guān)閉進(jìn)氣閥。然后打開(kāi)放氣閥，放空氣體后關(guān)閥。5.2.3.7 當(dāng)濾帽堵塞時(shí)，反復(fù)清洗流程34次，以恢復(fù)濾帽水通量。5.2.3.8 反沖洗結(jié)束后，重新打開(kāi)過(guò)濾器的進(jìn)料閥門，通知一、二洗輔助崗位啟動(dòng)濾液泵進(jìn)行送料過(guò)濾。5.2.3.9定期對(duì)濾帽及網(wǎng)格上

37、沉積的偏鈦酸進(jìn)行沖洗回收。6 使用注意事項(xiàng)6.1 正確穿戴勞動(dòng)保護(hù)用品，上下樓梯注意防滑止跌。6.2過(guò)濾器停止使用時(shí)（長(zhǎng)期停車），應(yīng)將底部較濃稠漿排放掉一半，然后加注清水，了防止冬天硫酸亞鐵結(jié)晶。6.3 打開(kāi)底閥排放濃縮液時(shí)，應(yīng)防止過(guò)濾器內(nèi)部水位放的過(guò)低，造成牽涉介質(zhì)掉入底部，堵塞反沖洗管。正常使用時(shí)應(yīng)保持上部網(wǎng)格沒(méi)入水中，否則會(huì)出現(xiàn)固體物質(zhì)干結(jié)堵塞網(wǎng)眼。6.4 啟泵或開(kāi)泵的出口閥門時(shí)，人的面部不應(yīng)正對(duì)泵及其出口閥門，以防因泵的密封或閥門泄漏而使其中介質(zhì)濺出傷人。6.5 配電柜、控制柜上嚴(yán)禁濺水，防止短路損壞設(shè)備或漏電傷人。鹽處理崗位操作規(guī)程1 范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鹽處理崗位的技術(shù)操作。本標(biāo)準(zhǔn)適用

38、于鹽處理作業(yè)。2 崗位任務(wù)在漂洗合格的偏鈦酸中加入鹽處理劑，并使其均勻分散于漿料中。3 質(zhì)量技術(shù)指標(biāo)漿料濃度：350400g/L KOH濃度：120±5g/l（以K2O計(jì)）磷酸濃度：854 操作條件鹽處理劑加入比例：K2O(%)： 0.4-0.5% ZnO(%)： 0.3-0.4% P2O5(%)： 0.1-0.2%5 崗位操作5.1 準(zhǔn)備工作5.1.1 檢查水、電、汽、儀表空氣和壓縮空氣是否滿足生產(chǎn)要求。5.1.2 運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備的潤(rùn)滑及冷卻是否正常。5.1.3 運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備是否正常。5.1.4 檢查鹽處理所用化學(xué)品的貯存情況。5.1.5 檢查鹽處理罐、KOH配制槽、磷酸貯槽等攪拌裝置,管道

39、,閥門等是否正常。5.1.6 了解偏鈦酸質(zhì)量和數(shù)量。 5.2 操作過(guò)程5.2.1 KOH溶液的配制5.2.1.1檢查KOH配制槽是否排盡，排盡后關(guān)閉出口閥。5.2.1.2打開(kāi)配制槽上方的除鹽水閥，放入計(jì)量的水，然后關(guān)閉水閥。5.2.1.3啟動(dòng)攪拌器。在攪拌下，由加料口加入計(jì)量的KOH片堿，攪拌15分鐘，配制好的溶液體積濃度為120±5g/l。5.2.1.4停攪拌取樣送化驗(yàn)室，如達(dá)不到要求濃度，加KOH或除鹽水調(diào)節(jié)，打到要求濃度后，將配制槽內(nèi)溫度降至要求后，開(kāi)啟槽出口閥，放至計(jì)量槽。5.2.2 鹽處理5.2.2.1 打開(kāi)二洗打漿槽出料閥門，啟動(dòng)漿料泵，將調(diào)漿后的偏鈦酸打入鹽處理鍋,攪拌

40、10min,取樣測(cè)濃度和鐵含量。5.2.2.2 按濃度要求再加入除鹽水進(jìn)行二次調(diào)漿,保證濃度在350-400g/L。5.2.2.3 按計(jì)算量加入KOH溶液，攪拌30min。5.2.2.4 按計(jì)算量加入ZnO固體，攪拌30min，ZnO加量為總鈦×（0.3-0.4）/ZnO含量（%）。5.2.2.5 按計(jì)算量加入磷酸溶液，攪拌30min。5.2.2.6 將處理好的偏鈦酸送至窯前脫水崗位。6 安全及使用注意事項(xiàng)6.1 鹽處理罐中漿液充分?jǐn)嚢柙贉y(cè)定濃度。6.2 KOH、ZnO、磷酸溶液的加量嚴(yán)格按照計(jì)算量準(zhǔn)確加入。6.3 操作前仔細(xì)檢查鹽處理鍋、KOH、計(jì)量罐、攪拌裝置、放料閥、管道閥門等

41、是否正常。6.4 操作時(shí)加強(qiáng)巡回檢查，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)停車處理。6.5 測(cè)漿液體積和濃度，取樣時(shí)必須先停攪拌。6.6 取用磷酸時(shí)，應(yīng)戴好耐酸手套并戴好防護(hù)眼鏡，防止磷酸燒傷。6.7 非本崗位人員不可動(dòng)用本崗位的設(shè)備、設(shè)施、管網(wǎng)。6.8 搞好本崗位的設(shè)備、設(shè)施、管網(wǎng)的維護(hù)保養(yǎng)。隔膜壓榨崗位操作規(guī)程1崗位任務(wù)鹽處理后的漿液經(jīng)輸送泵送入隔膜壓榨機(jī)經(jīng)壓榨、卸料后，經(jīng)皮帶輸送機(jī)等輸送設(shè)備輸送至回轉(zhuǎn)窯內(nèi)。2工藝概述隔膜壓榨脫水：鹽處理好偏鈦酸漿料，經(jīng)隔膜壓榨機(jī)過(guò)濾后形成濾餅后，再經(jīng)壓榨水泵產(chǎn)生水壓通過(guò)膜板對(duì)濾餅形成擠壓，從而完成偏鈦酸的脫水。3、原輔材料要求及工藝控制指標(biāo)3.1壓榨水壓力：0.8-1.1MPa

42、3.2進(jìn)料壓力：0.55MPa3.3壓榨后偏鈦酸固含量：55%4開(kāi)車及正常操作4.1隔膜壓榨機(jī)的操作要點(diǎn)4.1.1壓緊：首先檢查油缸上的電接點(diǎn)壓力表的上限指針是否調(diào)至保壓范圍（要求18MPa以內(nèi)，下限指針低于上限指針3MPa）。然后合上空氣開(kāi)關(guān)，將旋轉(zhuǎn)開(kāi)關(guān)（SB8）旋至手動(dòng)，然后按下手動(dòng)壓緊按鈕（SB4），壓緊板開(kāi)始?jí)壕o，壓力達(dá)到電接點(diǎn)壓力表的上限時(shí)，電機(jī)自動(dòng)停止運(yùn)轉(zhuǎn)，壓緊以后，要把下面的擋水翻板關(guān)閉。4.1.2進(jìn)料：通知鹽處理崗位送料，慢慢打開(kāi)進(jìn)料口閥門和適當(dāng)打開(kāi)回流閥閥門，保證進(jìn)料壓力不超過(guò)0.6MPa，這時(shí)壓榨機(jī)處于自動(dòng)保壓狀態(tài)，在壓力的作用下，漿液經(jīng)過(guò)濾介質(zhì)（濾布）開(kāi)始過(guò)濾，要詳細(xì)觀察

43、各水咀的出水情況和下面集水槽的排水情況，如集水槽的水太滿時(shí)，應(yīng)調(diào)整進(jìn)料流量，嚴(yán)防水太滿溢流到下面的料倉(cāng)中。4.1.3反吹：當(dāng)進(jìn)料達(dá)到工藝指標(biāo)（進(jìn)料壓力、進(jìn)料時(shí)間、進(jìn)料量）的要求后，通知鹽處理崗位停止送料，關(guān)閉壓榨機(jī)進(jìn)料閥，停止進(jìn)料。起動(dòng)壓縮空氣機(jī)，開(kāi)壓縮空氣反吹閥，1分鐘后，關(guān)吹氣閥，反吹結(jié)束。4.1.4壓榨：反吹結(jié)束后，開(kāi)壓榨水泵進(jìn)水閥和出水閥，按壓榨按鈕。起動(dòng)壓榨水泵，進(jìn)行濾餅壓榨，注意各水咀的出水情況，控制好壓榨時(shí)間和壓力。壓榨結(jié)束，停下壓榨水泵。4.1.5松開(kāi)：當(dāng)壓榨結(jié)束后，按下手動(dòng)松開(kāi)按鈕（SB5），電磁閥得電進(jìn)行卸壓，延時(shí)15秒后壓緊板自動(dòng)后退，與行程開(kāi)關(guān)接觸后（SQ1），電機(jī)自動(dòng)

44、停止，與此同時(shí)，打開(kāi)下面的擋水翻板。4.1.6卸濾餅：4.1.6.1卸濾餅前，要把輸送濾餅的各級(jí)皮帶運(yùn)輸機(jī)起動(dòng)運(yùn)行。4.1.6.2卸濾餅：按下手動(dòng)取板按鈕（SB6），拉板小車自動(dòng)取板，取完板之后，再按下手動(dòng)拉板按鈕（SB7），拉板小車自動(dòng)拉板，把兩塊濾板之間的濾餅卸下來(lái)，經(jīng)過(guò)小車反復(fù)拉板，把濾餅卸完，小車回到原位觸動(dòng)限位開(kāi)關(guān)（SQ2），電機(jī)停止工作，這樣就完成了一個(gè)工作循環(huán)。4.1.6.3注意：每卸完一塊濾餅，要把粘在濾布上的塊料清理干凈，特別是濾布的壓緊部位，還要把濾布的進(jìn)料孔挖通，以免再次進(jìn)料時(shí)受阻。4.1.7皮帶運(yùn)輸機(jī)和進(jìn)料螺旋的操作。4.3.7.1皮帶運(yùn)輸機(jī)起動(dòng)前要檢查皮帶等各部件有無(wú)

45、卡死等現(xiàn)象。4.3.7.2皮帶運(yùn)輸機(jī)起動(dòng)后，要從頭到尾檢查看皮帶運(yùn)行情況。 4.3.7.3如發(fā)現(xiàn)皮帶走偏時(shí)，要及時(shí)調(diào)整，調(diào)整的原則是偏離那邊緊那邊，調(diào)整的幅度要小，多次調(diào)。4.3.7.41#2#皮帶的卸料閘門要控制適度，以使3#、4#皮帶送料均勻，同時(shí)也使轉(zhuǎn)窯的進(jìn)料均勻。4.3.7.5皮帶運(yùn)輸機(jī)各下料口要經(jīng)常清理，防止掛料、積料造成下料口堵塞。4.3.7.6進(jìn)料螺旋運(yùn)行時(shí)振動(dòng)較大，要密切注意，如出現(xiàn)強(qiáng)烈振動(dòng)或螺旋卡死等現(xiàn)象，要緊急停車（包1#、2#、3#、4#皮帶機(jī)也要停）5常見(jiàn)故障及處理序號(hào)故障現(xiàn)象產(chǎn)生原因排除方法1壓緊壓力不足1、 溢流閥損壞2、 油位不夠3、 油泵損壞4、 閥塊和接頭處有

46、泄漏5、 油缸密封圈磨損6、 閥內(nèi)漏油1、維修或更換閥門2、補(bǔ)充液壓油3、更換油泵4、擰緊或更換0型圈5、更換密封圈6、調(diào)整更換閥門2保壓不佳1、 活塞密封圈磨損2、 油路泄漏3、 液控單向閥堵塞或磨損4、 電磁球閥堵塞或磨損1、 更換密封圈2、 檢修油路3、 清洗或更換4、 清洗或更換3濾板之間漏料1、 料泵壓力流量超高2、 濾板密封面夾有雜物3、 濾布不平整，有折疊4、 壓緊壓力不足1、 調(diào)整回流閥2、 清理干凈3、 整理濾布4、 調(diào)整壓力4濾板破裂1、 過(guò)濾時(shí)進(jìn)料壓力過(guò)高2、 進(jìn)料溫度過(guò)高3、 進(jìn)料速度過(guò)快4、 濾板進(jìn)料孔堵塞5、 濾布破損，出液口堵塞1、 調(diào)整進(jìn)料壓力2、 換用高溫板或

47、濾前冷卻3、 降低進(jìn)料速度4、 清理進(jìn)料孔5、 更換濾布，清理干凈5濾板向上抬起1、 安裝基礎(chǔ)不平整2、 濾板下部除渣不凈1、 重新修整地基2、 清除干凈6濾液不清1、 濾布破裂2、 濾布選擇不當(dāng)3、 濾布開(kāi)孔過(guò)大4、 濾布縫合處開(kāi)線1、 更換濾布2、 重新試驗(yàn)，更換濾布3、 更換濾布4、 重新縫合7液壓系統(tǒng)有噪聲1、 吸入了空氣2、 緊固件松動(dòng)3、 液壓油粘度大1、 打開(kāi)放氣閥放氣2、 將緊固件緊固3、 降低液壓油粘度8主梁彎曲1、 油缸端地基粗糙自由度不夠2、 濾板排列不平行，拉板不同步1、 重新安裝2、 重新排列濾板3、 調(diào)整拉板小車同步性6注意事項(xiàng)6.1過(guò)濾進(jìn)料開(kāi)始時(shí)，進(jìn)料伐要緩慢開(kāi)啟

48、，以免因進(jìn)料速度突然過(guò)快引起濾板破裂。6.2在沖洗濾板和濾布時(shí)，注意不要讓水濺到液壓站或電控柜上。6.3更換濾板時(shí)，嚴(yán)禁碰撞，以免損壞；不可擅自取出濾板，以免活塞桿因超出行程而損壞機(jī)件；濾板損壞時(shí)應(yīng)及時(shí)更換，否則會(huì)引起其它濾板的損壞。6.4工作結(jié)束后，要關(guān)閉開(kāi)關(guān)，切斷電源，以保證安全。6.5取板或拉板時(shí)，要注意不要讓手被夾傷。6.6皮帶運(yùn)輸機(jī)運(yùn)行時(shí)，不要把手伸到滾筒上。6.7電控柜上的按鈕要按規(guī)定操作，不要同時(shí)按兩個(gè)鈕或亂按，以免發(fā)生事故。煅燒尾氣崗位操作規(guī)程（電除霧）一、本崗位的任務(wù)及管理范圍 煅燒尾氣用重力沉降、水洗、電除塵霧方法除去Ti02粉塵、酸霧和水蒸汽，達(dá)到尾氣達(dá)標(biāo)排放，回收Ti0

49、2粉塵。二、工藝概述 煅燒尾氣先經(jīng)集塵室除去大量的Ti02粉塵，由熱風(fēng)機(jī)輸送，再通過(guò)洗滌，除去S03和部分Ti02粉塵，最后經(jīng)電除霧除去酸霧，處理后的尾氣排入大氣中。三、電除霧器運(yùn)行前的檢查、確認(rèn)：1、確認(rèn)電除霧器內(nèi)部無(wú)人、無(wú)雜物、無(wú)遺忘的工具等，電場(chǎng)內(nèi)部正常。2、移動(dòng)接地棒拆除，電除霧器各人孔關(guān)閉。3、檢查確認(rèn)各部絕緣電阻，且符合前述的規(guī)定。4、各控制盤、操作盤電源接通投入使用。5、高壓隔離開(kāi)關(guān)切換至“接通”位置。6、電除霧器氣體進(jìn)出口閥門全開(kāi)。7、清掃風(fēng)機(jī)、電加熱器提前12小時(shí)運(yùn)行，各臺(tái)電除霧器絕緣清掃、風(fēng)量調(diào)整到1020Nm3/h。8、絕緣子室電加熱器必須提前24時(shí)送電，且溫度在1301

50、50之間運(yùn)行。9、循環(huán)水泵運(yùn)轉(zhuǎn)，清洗水壓調(diào)整到0.200.25Mpa之間。10、安全水封注滿水。四、電除霧器的投入運(yùn)行1、確認(rèn)各人孔關(guān)閉，安全水封注滿水，高壓隔離開(kāi)關(guān)接通。2、確認(rèn)各控制盤、操作盤電源接通投入使用。3、將高壓整流機(jī)組控制盤、熱風(fēng)清掃控制盤、電加熱控制盤、噴淋水控制盤（自動(dòng)噴淋裝置）的選擇開(kāi)關(guān)切換至“現(xiàn)場(chǎng)”一側(cè)。4、清掃風(fēng)機(jī)、電熱器運(yùn)行。5、循環(huán)水泵運(yùn)轉(zhuǎn)、打開(kāi)間斷噴淋和連續(xù)噴淋水閥進(jìn)行電場(chǎng)內(nèi)部噴淋清洗。6、關(guān)閉間斷噴淋水閥，電場(chǎng)內(nèi)部清掃完畢，只有通入煙氣方可停止連續(xù)噴淋水。7、按下電除霧器送電按鈕，將電壓調(diào)至30KV左右。8、接受煙氣、觀察電除霧器的電壓、電流變化、并逐步將電壓調(diào)

51、至額定值。9、調(diào)整各臺(tái)電除霧器進(jìn)口閥門的開(kāi)度，使每臺(tái)電除霧器的處理風(fēng)量均等。10、電除霧器投入運(yùn)行操作完畢。注：電除霧器的空載運(yùn)行送電時(shí)間嚴(yán)禁超過(guò)30分鐘。五、電除霧器聯(lián)網(wǎng)運(yùn)行（自控條件下）1、確認(rèn)各人孔關(guān)閉、安全水封注滿水，高壓隔離開(kāi)關(guān)接通。2、確認(rèn)各控制盤、操作盤電源接通投入使用。3、將高壓整流機(jī)控制盤、熱風(fēng)清掃控制盤、電加熱控制盤的選擇開(kāi)關(guān)切換至“自動(dòng)控制”一側(cè)。4、將電除霧器的進(jìn)、出口閥的選擇開(kāi)關(guān)切換至“自動(dòng)控制”一側(cè)，并確認(rèn)各指示燈正常。5、由遠(yuǎn)程控制盤運(yùn)轉(zhuǎn)清掃風(fēng)機(jī)、電加熱器。6、由遠(yuǎn)程控制盤運(yùn)轉(zhuǎn)循環(huán)水泵打開(kāi)連續(xù)和間斷噴淋水閥，進(jìn)行電場(chǎng)內(nèi)部噴淋清洗。7、由遠(yuǎn)程控制盤關(guān)閉間斷噴淋水閥、

52、電場(chǎng)內(nèi)部清洗完畢。8、按下電除霧器送電按鈕，將電壓調(diào)至到30KV左右。9、接受煙氣、觀察電除霧器電壓、電流的變化、并逐步將電壓調(diào)至額定值。10、調(diào)整各臺(tái)電除霧器進(jìn)口閥門的開(kāi)度，使每臺(tái)電除霧器的風(fēng)量處理量均等。11、電除霧器的聯(lián)網(wǎng)運(yùn)動(dòng)操作完畢。六、電除霧器清洗操作1、電除霧器的清洗時(shí)間：一般情況下，一級(jí)：12天沖洗一次；二級(jí)：24天沖洗一次。具體沖洗周期也可根據(jù)工藝條件、煙氣性質(zhì)及電場(chǎng)具體情況（指含塵量），由運(yùn)轉(zhuǎn)實(shí)踐再另行規(guī)定。2、通知相關(guān)人員清洗電除霧器。3、對(duì)于多通道電除霧器的情況可列進(jìn)行。首先對(duì)需要清洗的電除霧器關(guān)閉其出口閥（氣體），然后進(jìn)行清洗。一列清洗完畢，打開(kāi)出口閥（氣體），通氣生產(chǎn)

53、，送電正常后再進(jìn)行清洗另一列電除霧器。4、單列電除霧器最好能停止煙氣清洗。如果不能停止煙氣清洗時(shí)，可清洗一臺(tái)電除霧器而另一臺(tái)確保生產(chǎn)順利進(jìn)行。此時(shí)應(yīng)降低處理氣理。當(dāng)?shù)谝慌_(tái)清洗完畢，通氣送電正常后，再清洗另一臺(tái)電除霧器。5、沖洗水泵運(yùn)轉(zhuǎn)，由遠(yuǎn)程控制盤打開(kāi)間斷噴淋水閥，進(jìn)行電場(chǎng)內(nèi)部沖洗1015分鐘。6、由遠(yuǎn)程控制盤關(guān)閉間斷噴淋水閥，并停止水泵運(yùn)行。7、按下電除霧器送電按鈕，將電壓調(diào)到30KV左右。8、被清洗電除霧器出口閥全開(kāi)，觀察電除霧器的電壓、電流的變化，并逐步將電壓調(diào)至額定值。9、通知相關(guān)人員、電除霧器清洗完畢。七、電除霧器的停車操作1、接到電除霧器的停車命令后，通知相關(guān)人員做好停車準(zhǔn)備。2、確認(rèn)工藝煙氣已停止后，關(guān)閉電除霧器進(jìn)口閥門（氣體）。3、按下電除霧器停止送電按鈕，電除霧器停止運(yùn)行。4、將高壓隔離開(kāi)關(guān)切換至“斷開(kāi)”位置。5、若需進(jìn)入電場(chǎng)內(nèi)進(jìn)行檢查或檢修、必須運(yùn)轉(zhuǎn)水泵打開(kāi)間斷噴淋水閥沖洗510分鐘。6、若長(zhǎng)期停車，清掃風(fēng)機(jī)、電加熱器停止運(yùn)行。7、在相應(yīng)的操作盤上掛上“停車”