深基坑圍護結構地下連續(xù)墻工程施工組織設計方案

1、深基坑圍護結構地下連續(xù)墻施工方案結尾附：免費資料及相關資料1 編制依據(jù)(1) XX地鐵 XX 線土建工程 D10-TA10 標的合同文件、招、投標文件、相關的設計圖紙、地質(zhì)資料；(2) 地下工程防水技術規(guī) (GB50108-2008) ；(3) 混凝土結構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)(GB50204-2002) ；(4) 建筑基坑工程技術規(guī) (YB9258-97) ；(5) 建筑地基基礎工程施工質(zhì)量驗收規(guī)(GB50202-2002) ；(6) 鋼筋焊接及驗收規(guī)程 (JGJ18-2003) ；(7)建筑鋼結構焊接技術規(guī)程 (JGJ81-2002 J218-2002) ；(8)鋼筋等強度滾軋直螺紋連接技術規(guī)

2、程(DBJ/CT005-2002) ；(9) 建筑地基處理技術規(guī)程 (JGJ79-2002) ；(10) XX 地區(qū)建筑基坑工程技術規(guī)程 (DB33/T1008-2000) ；(11) 建筑基坑支護技術規(guī)程 (JGJ120-99) ；(12) 地下防水工程質(zhì)量驗收規(guī)(GB50208-2002) ；(13) 機械性能手冊；(14) 地下鐵道工程施工及驗收規(guī) (GB50299-1999(2003 版 ) ；(15) 與本工程有關的國家、部技術標準法規(guī)文件等；(16) 現(xiàn)場勘察所掌握的情況和資料及我單位現(xiàn)有的技術水平、施工管理水平、機械設備裝備能力及多年從事基礎工作所積累的施工經(jīng)驗。2 工程概況本標

3、段包含 XX 路站主體及附屬土建工程。 XX 路站起點里程左 DK17+506.200, 終點里程左 DK17+706.200，車站總建筑面積為 12023.9 ，其中，主體建筑面積為 8370.4 ，附屬建筑面積為 3653.5 。本站共設 3 個出入口、 1 個消防疏散口以及 2 組風亭。車站外包總長 200.0m，標準段總寬 19.6m，站臺寬度為 10.5m，車站中心里程軌面埋深15.63m。2.1地理位置車站所在位置行政區(qū)劃屬于XX 市XX區(qū)。車站位于總部大道與XX路交叉口西側道路正下方， 車站主體沿總部大道中部綠化帶東西向布置，附屬出入口及風亭結構布設在總部大道兩側綠地?？偛看蟮罏?/p>

4、東西城市主干道，聯(lián)通緯七路過江公路隧道，XX路為南北向城市次干道，交通繁忙。車站周邊除康華新村小區(qū)外，目前大部分為空地，規(guī)劃以商業(yè)和居住為主。2.2車站結構型式與支護體系車站標準段選用單柱雙跨的框架結構型式，兩端雙柱段選用三跨的框架結構型式。頂、中、底板設計為梁板體系，車站主體采用地下連續(xù)墻圍護體系，墻厚800mm，并采用 H 型鋼板接頭以有效防止連續(xù)墻接頭滲漏水; 采用支撐方式，豎向設置四道支撐，其中第一道支撐采用鋼筋混凝土支撐，縱向間距7m左右。第二、三、四道采用609mm（壁厚 16mm）鋼管橫撐，縱向間距3m。車站東端為珠江東站XX路站區(qū)間盾構到達井，車站西端為XX路站路站區(qū)間盾構始發(fā)

5、井，盾構井段主體基坑寬24m。附屬工程包括2 座風亭、3座出入口，其中：1 號風亭及3 號出入口位于車站東南角； 2號風亭及2 號出入口位于車站西北角；1 號出入口位于車站東北角。一號風亭采用鉆孔咬合樁圍護結構，其它采用SMW工法樁圍護結構 ; 支撐均采用一道鋼筋混凝土支撐+一道鋼支撐支撐體系。附屬工程同樣采用明挖順做法施工。2.3 工程地質(zhì)和水文地質(zhì)簡況工程地質(zhì)條件本標段勘探深度地層為第四系松散層和白堊紀上統(tǒng)XX 組基巖，巖性主要為淤泥、淤泥質(zhì)粉質(zhì)粘土、粉質(zhì)粘土、粉土、粉細砂、中粗礫砂、強風化及中風化粉砂質(zhì)泥巖。根據(jù)工程地質(zhì)條件、地貌特征、不良地質(zhì)作用及特殊性巖土分布特征，本標段跨兩個次級地

6、貌單元：長江低漫灘區(qū)及長江邊灘、灘地區(qū)。本標段工程地質(zhì)地層分布及特征如表2.3-1所示。（略）水文地質(zhì)（ 1）孔隙潛水該含水組包括：人工填土層以及漫灘相淺部全新世沖淤積成因粘性土（-1b2-3粉質(zhì)粘土、 -2b4 淤泥質(zhì)粉質(zhì)粘土 粉質(zhì)粘土）。地表人工填土結構松散，土體孔隙大，大粗骨料含量高，構成格架狀大孔隙，是賦存和排泄地下水的良好空間和通道，所以在該土層厚度較大的區(qū)段地下水豐富；漫灘相沉積的飽和軟弱粘性土（-1b2-3 、 -2b4 ）飽含地下水，但透水性弱、給水性差。（ 2）第一層微承壓水第一層微承壓水含水組主要為漫灘中部砂性土（-2c-d2-3、 -3d2 ） , -2b4淤泥質(zhì)粉質(zhì)粘土

7、 粉質(zhì)粘土為該層水隔水頂板，-4a-b3 層粉質(zhì)粘土為隔水底板。（ 3）第二層微承壓水第二層微承壓水含水組主要為漫灘相底部沉積砂性土（ -4c2 、 -4d1-2 、-5d1-2層）以及上更新統(tǒng)沖洪積土層（-4e-1 ）, -4a-b3 層透水性弱、給水性差，屬微透水地層，為該層水隔水頂板，隔水底板為下伏基巖。（ 4）潛水穩(wěn)定水位地下水位變化幅度較大，干鉆測得地下水穩(wěn)定水位埋深1.203.80m ，標高為4.346.87m （吳淞高程） 。（ 5）第一層微承壓水位第一層微承壓水位為地面下1.18m，標高為5.991m（吳淞高程） 。（ 6）第二層微承壓水第二層微承壓水位為地面下1.01.21m

8、 ，標高為6.0826.227m （吳淞高程） 。3 地下連續(xù)墻施工簡述3.1 工程材料1、地下連續(xù)墻：混凝土強度等級為水下C35，抗?jié)B等級P6；2、焊條： HPB235級鋼筋采用E43XX型焊條， HRB400級鋼筋采用E50XX型焊條；3、鋼筋：普通混凝土結構的鋼筋，采用HRB400級、 HPB235級鋼筋；4、型鋼、鋼板： Q235B鋼；3.2 本標段地下連續(xù)墻主要工程量地下連續(xù)墻主要工程數(shù)量見表3.2-1 。（略）3.3 工程重難點及應對措施地下連續(xù)墻施工重難點分析（ 1）車站一期工程工期緊迫，圍護結構施工是整個工程施工的前提保障，是最重要的節(jié)點工程之一，在確保其質(zhì)量優(yōu)質(zhì)的前提下加快施

9、工進度是本工程控制的重難點。招標文件要求在 2012 年 4 月 1 日為區(qū)間盾構提供過站條件，據(jù)此我單位所編制的施工進度計劃相當緊湊，地下連續(xù)墻施工時間為2011年 8月 1日2011年 9月19日，總計 50 天，此期間正屬 XX地區(qū)雨季，有效作業(yè)時間偏少。地下連續(xù)墻是車站主體工程施工的主要防護體系， 是整個工程最重要的安全保障之一，所以地下連續(xù)墻施工質(zhì)量必須嚴格控制，確保工程安全優(yōu)質(zhì)。（ 2）車站施工場地狹小，地理位置為城市主干道路，施工過程中在確保道路暢通和減少干擾的前提下正常組織施工是本工程控制的難點。車站位于城市主干道路總部大道正中，改路后總部大道緊貼施工場地兩側圍檔繞行，地下連續(xù)

10、墻位置距通行道路邊線 5 10 米之近，施工場地布置緊湊，工作面狹小，為滿足施工進度， 必須實施多作業(yè)面平行作業(yè)，協(xié)調(diào)和保障在狹小的作業(yè)平臺上布置多作業(yè)面平行施工是本工程施工難點之一。地下連續(xù)墻施工配置多臺大型機械和設備，由于鄰近通行道路，必須限制其操作圍和施工行走路線，以減少對通行道路的干擾，這必將很大程度上限制機械設備的工作效率。(3) 車站主體埋深較深，圍護結構深度較大，確保地下連續(xù)墻圍護結構施工質(zhì)量安全是本工程的難點。本合同段車站底板埋深最大達19.42m 左右；地下連續(xù)墻最大深度為32.67m，且本段有粉質(zhì)粘土、細砂、中粗砂等土層，同時由于地下水位高，地下連續(xù)墻施工時成槽困難，極有可

11、能發(fā)生槽壁坍塌現(xiàn)象。 工程實際存在以下不利于車站主體圍護結構施工的因素：地下連續(xù)墻結構深度大，施工精度較難控制。砂土層自穩(wěn)能力差且滲透系數(shù)大，成槽護壁泥漿易流失，影響護壁效果，易造成超挖或塌槽。車站承壓水位埋深 1m3m，地下連續(xù)墻主要進入承壓水部分， 且地下水受長江影響，水量豐富，水壓力大，對成槽開挖過程中槽壁穩(wěn)定不利。確保車站地下連續(xù)墻圍護結構在以上不利因素影響下施工時的槽壁穩(wěn)定、 垂直度控制、成槽質(zhì)量、鋼筋籠順利吊裝、 滲透水的預防是保證基坑施工安全的重要前提和根本，是車站施工控制的難點、重點。地下連續(xù)墻施工重難點主要應對措施(1) 本工程計劃配置兩套施工設備進行雙線平行作業(yè)?，F(xiàn)場布置兩

12、臺鋼筋籠加工平臺，配備三個工班 24 小時連續(xù)作業(yè)。(2) 地連墻施工期間，項目部安排專門的機械設備調(diào)度長及2 名機械設備指揮人員現(xiàn)場全程進行調(diào)配和指揮工作。(3) 由于施工場地狹小，為節(jié)省場地，施工材料堆置場地盡量縮減，增加材料運輸次數(shù)和效率，減少材料堆積占地。(4) 本工程擬投入德國 BAUER公司生產(chǎn)的最新型號 2 臺進行施工，抓斗都自帶控制及自動測斜糾偏系統(tǒng)，以控制成槽垂直度。(5) 施工中始終維持穩(wěn)定槽段所必須的泥漿液位，及時補漿，保證泥漿液面比地下水位高出一定高度； 重視泥漿護壁對成槽的關鍵作用，根據(jù)地層條件及時調(diào)整護壁泥漿成分及比重，平衡側壁壓力，確保護壁質(zhì)量及其作用效果。(6)

13、 第一時間成槽、清孔、刷壁、吊裝鋼筋籠、及時澆筑混凝土，縮短槽壁暴露時間，每個工作環(huán)節(jié)提前安排準備，縮短單幅槽段作業(yè)時間。(7) 制定應急預案，模擬施工過程中可能發(fā)生的情況和應采取的應急措施，并根據(jù)以往經(jīng)驗進一步優(yōu)化應急預案的可行性、可操作性，確保施工質(zhì)量。4 施工總體部署4.1 施工人員組織針對地下連續(xù)墻施工特點，項目經(jīng)理部配備足夠的施工力量，對工程進度、質(zhì)量、安全文明施工等進行全面管理，具體見圖 4.1-1 地下連續(xù)墻施工管理組織機構圖。（略）4.2 施工組織安排根據(jù)施工現(xiàn)場的條件、實際工程量、施工的難度以及業(yè)主的施工工期要求，在影響施工的各類管線改移施工及建筑物拆除完畢、具備連續(xù)作業(yè)的情

14、況下，地下連續(xù)墻工程投入 2 臺成槽機，兩臺成槽機分2 條作業(yè)線平行施工，地下連續(xù)墻施工組織流程見圖4.2-1 。（略）4.3 主要設備選型配置地下連續(xù)墻主要機械設備選配計劃如表4.3-1所示。（略）4.4 勞動力配置由于地下連續(xù)墻施工工期短，勞動力投入多，場地轉(zhuǎn)移快等特殊性，需要加強施工作業(yè)人員的上崗培訓教育。在勞動力配置和管理方面，依據(jù)施工設備和施工流程進行定崗定員，配置熟練工人，人員配置情況如表4.4-1 。（略）4.5 地下連續(xù)墻關鍵節(jié)點施工進度計劃車站圍護結構地下連續(xù)墻幅寬為0.8m地下水及砂石層對地下連續(xù)墻施工影響較大；根據(jù)工程地質(zhì)及水文地質(zhì)情況，采用BAUERGB34型液壓抓斗成

15、槽，施工包括測量放線、成槽、清槽、下鋼筋籠及“H”型鋼、灌注混凝土等工序，平均成槽速度按6m/h，6m寬度的標準幅槽段施工作業(yè)時間分析見表4.5-1 。（略）表 4.5-2 地下連續(xù)墻施工計劃序號工序工程量施工槽段起止時間工期備注( 天 )1導墻施工460m全體2011.07.20 10挖掘機2011.07.3025W-14W-18BAUER 34地下連續(xù)2011.8.1 2011.8.1117310N-1 N-10BAUER 34墻施工N-11 N-264292011.8.12 2011.9.1231BAUER 34E-1 E-13523S-1 S-23BAUER 34613W-1 W-13

16、2011.9.13 2011.9.208BAUER 34圖 4.5-1地下連續(xù)墻分幅5 地下連續(xù)墻施工方案5.1 地下連續(xù)墻施工方案概述車站基坑圍護結構地下連續(xù)墻單元槽段共80 幅，其中，標準段 49 幅，端頭井段 31幅，采用 “一”字型槽段 12 幅， “L”型槽段 4 幅， “Z”型槽段 4 幅，地下連續(xù)墻單元槽段分幅形式統(tǒng)計見表 5.1-1 。（略）根據(jù)要求，施工放線須按不小于千分之三基坑深度加水平施工誤差及圍護樁最大水平位移要求， 確保側壁厚度和限界要求，并結合我單位施工經(jīng)驗及能力考慮地連墻外放尺寸為 10cm。地下連續(xù)墻成槽時采用優(yōu)質(zhì)膨潤土拌制泥漿護壁，泥漿拌制后儲放24 小時以上

17、方可使用。連續(xù)墻開挖前先做導墻，導墻混凝土達到強度后進行成槽作業(yè)。地下連續(xù)墻接縫采用 H 型鋼接頭， H 型鋼在地面拼裝焊接為整體，焊接在一期槽段鋼筋籠兩側，工字鋼接頭形式如圖 5.1-1 所示。（略）地下連續(xù)墻采用跳躍法工法，相鄰槽段混凝土強度達到設計強度70%以上方可進行開挖。相鄰槽段施工流程見圖5.1-2 。（略）成槽后混凝土必須在8 小時澆筑完畢， 避免槽壁暴露時間過長?；炷翉牡椎巾斠淮螡仓瓿?。鋼筋籠整體吊放， 入槽后至混凝土澆筑時總停置時間不超過4 小時。鋼筋籠縱向鋼筋接長時采用對焊連接。車站連續(xù)墻接頭采用“H”型鋼，與鋼筋籠焊接一起吊放。5.2 地下連續(xù)墻施工工藝地下連續(xù)墻施工

18、工藝：測量放線 導墻施工 地下連續(xù)墻成槽 清基 鋼筋籠吊放水下砼澆注 混凝土養(yǎng)護。如“圖 5.2-1 地下連續(xù)墻施工工藝流程圖” 。（略）5.3導墻施工導墻的作用（ 1）作為地下連續(xù)墻在地表面的基準物（ 2）確定地下連續(xù)墻單元槽段在實地的位置（ 3）作為地表土體的擋土墻（ 4）防止泥漿流失（ 5）作為容納和儲蓄泥漿的溝槽（ 6）作為挖槽機挖槽起始階段的導向（ 7）作為檢測槽段形位偏差的基準（ 8）作為鋼筋籠入槽吊裝時的支承（ 9）作為頂拔接頭管時的支座導墻結構導墻為鋼筋混凝土結構，采用倒“L”形導。凈寬比地下連續(xù)墻厚5cm，導墻頂口和地面平，肋厚200mm，凈寬 850mm，深度為 1.5m，

19、導墻混凝土強度等級為C25 級，不得漏漿。導墻在施工期間，應能承受施工載荷。具體導墻結構型式見圖5.3-1 。（略）導墻施工流程平場地測量定位挖槽綁鋼筋立模板復核導墻模板混凝土澆注養(yǎng)護拆模加方木橫支撐。導墻施工方法（ 1）測量放樣：為確保主體結構側壁厚度和限界要求，并結合我單位施工經(jīng)驗及能力考慮地連墻外放尺寸為 10cm。即地下連續(xù)墻軸線外放 10cm。根據(jù)地下連續(xù)墻軸線定出導墻軸線，導墻凈寬比地下連續(xù)墻厚5cm。（ 2）挖土：測量放樣后，采用機械挖土和人工修整相結合的方法開挖導墻。挖土標高由人工修整控制，嚴禁超挖，潛水泵抽排坑積水后立模灌注砼成型。（ 3）立模及澆砼：在底模上定出導墻位置，再

20、綁扎鋼筋。導墻外邊以土代模，邊立鋼模。（ 4）拆模及加撐：砼達到一定強度后可以拆模，同時在墻上面分層支撐，防止導墻向擠壓，方木水平間距 2m，上下間距為 1.5m。（ 5）回填土：導墻拆完模并加撐后，應立即在導墻背后分層回填粘性土并壓實。（ 6）施工縫：導墻施工縫處應鑿毛，增加鋼筋插筋，使導墻成為整體，達到不滲水的目的，施工縫應與地下連續(xù)墻接頭錯開。（ 7）導墻養(yǎng)護：導墻制作好后自然養(yǎng)護到 70%設計強度以上時， 方可進行成槽作業(yè)，在此之前禁止車輛和起重機等重型機械靠近導墻。（ 8）導墻分幅：導墻施工結束后，立即在導墻頂面上畫出分幅線，用紅漆標明單元槽段的編號；同時測出每幅墻頂標高，標注在施工

21、圖上，以備有據(jù)可查。導墻施工技術要點（ 1）必須保證導墻的凈寬度尺寸與壁面的垂直精度達到有關規(guī)的要求。（ 2）導墻立模結束之后，澆筑混凝土之前，應對導墻放樣成果進行最終復核，并請監(jiān)理單位驗收簽證。（ 3）在導墻施工全過程中，都要保持導墻溝不積水。（ 4）現(xiàn)澆導墻分段施工時，水平鋼筋應預留連接鋼筋與鄰接段導墻的水平鋼筋相連接。（ 5）導墻混凝土澆筑完畢，拆除模板之后，應在導墻溝設置上下兩檔、水平間距2m的對撐，并向?qū)匣靥钔练?，以免導墻產(chǎn)生位移。（ 6）導墻施工偏差詳見導墻施工允許偏差詳見表5.3-1 。表 5.3-1導墻施工允許偏差表序號項 目單 位允許偏差1墻面與縱軸線平行度mm±

22、; 102導墻墻面垂直度% 0.53外導墻間距的凈距差值mm±54頂面平整度mm±5導墻施工注意事項（ 1）導墻施工處應鑿毛，水平鋼筋應預留連接鋼筋與鄰接段導墻的水平鋼筋相連接。（ 2）橫貫或靠近導墻溝的廢棄管道必須封堵密實，以免成為漏漿通道。（ 3）導墻混凝土尚未達到設計強度時，禁止車輛和起重機等重型機械靠近。（ 4） 轉(zhuǎn)角處導墻處理本工程地下連續(xù)墻有“L”型和 “Z”型槽段，而成槽機抓斗寬度為2.85m，為解決槽段尺寸與抓斗寬度矛盾，考慮轉(zhuǎn)角處導墻沿軸線方向外放一定距離，并對轉(zhuǎn)角型槽段尺寸作局部調(diào)整（現(xiàn)場根據(jù)分幅做調(diào)整）。調(diào)整后結構如圖5.3-2.（略）5.4泥漿工程(

23、1) 泥漿池結構的設置泥漿儲存采用磚砌泥漿池，其容量按公式：Qmax=n×V×K 計算，n為同時成槽段數(shù)，n2；V為單元槽最大挖土量，V 195m3- 東端頭井（標準段） ；K為泥漿富余系數(shù)，K1.3 ；Qmax507m3。本工程泥漿循環(huán)量取Q循 510m3。(2) 泥漿配合比地下連續(xù)墻施工成槽采用優(yōu)質(zhì)泥漿護壁，泥漿組成采用膨潤泥漿，加入CMC增粘劑( 羧甲基納纖維素，又稱人造漿糊) 、純堿等輔助材料，泥漿經(jīng)驗組成配比，新配制泥漿性能指標見表5.4-1 及表 5.4-2 。表 5.4-1泥漿經(jīng)驗配比材料名稱水膨潤土 ( 商品土 )外加劑 (CMC)純堿 (Na2CO3)配合

24、比1000kg80kg1.3kg4.5kg表 5.4-2泥漿性能指標泥漿新配制循環(huán)泥漿廢棄泥漿檢驗性能粘性土砂性土粘性土砂性粘性土砂性土方法土比重（g/cm3） 1.04 1.06 1.08 1.101.25 1.35比重計1.051.15粘度（ s）20 2425 30 2535 50 60漏斗計含砂率（） 3 4 47 8 11洗砂瓶pH 值8 98 9 88 14 14試紙泥漿配合比在施工中應根據(jù)材料的性能，土質(zhì)情況實際予以調(diào)整。(3) 泥漿制作泥漿制備設備包括儲料斗螺旋輸送機、磅稱、定量水箱、泥漿攪拌機、藥劑貯液桶等。攪拌前先做好藥劑配制，純堿液配制濃度為1：101： 5， CMC液對

25、高粘度泥漿的配制濃度為1.5%。攪拌時先將水加至1/3 ，再把 CMC粉緩慢撒入，用軟軸攪拌器將大塊CMC攪拌成小顆粒， 繼續(xù)加水攪拌。 配制好的 CMC液靜置 6h 后方可使用。 泥漿攪拌前先將水加至攪拌筒1/3 后開動攪拌機，在定量水箱不斷加水同時，加入膨潤土、純堿液，攪拌 3min 后，加入 CMC液繼續(xù)攪拌。攪拌好的泥漿應靜置24h 后使用。泥漿制備流程見圖 5.4-1 。（略）圖 5.4-1泥漿制備流程圖(4) 泥漿循環(huán)泥漿循環(huán)方式：挖槽時補漿采用正循環(huán)，清槽時采用反循環(huán)。采用3LM型泥漿泵輸送， 4PL 型泥漿泵回收，由泥漿泵和軟管組成泥漿循環(huán)管路。泥漿循環(huán)的工藝流程見圖5.4-2

26、 。（略）泥漿的分離凈化泥漿分離凈化主要采用機械分離和自然重力沉淀相結合的方法。置換出來的泥漿采用 HXF-250 型泥漿凈化器進行泥漿凈化。 凈化處理能力為 200m3/h、可分離 74m顆粒、除砂率 90%、脫水率 90%。在粉砂、粉細砂地層中可確保泥漿的各項性能。泥漿的使用流程見圖 5.4-3 所示。（略）（ 5）泥漿的再生處理循環(huán)泥漿經(jīng)過分離凈化之后，雖然清除了許多混入其間的土渣，但并未恢復其原有的護壁性能，因為泥漿在使用過程中，要與地基土、地下水接觸，并在槽壁表面形成泥皮，這就會消耗泥漿中的膨潤土、純堿和 CMC等成分 , 并受混凝土中水泥成分與有害離子的污染而削弱了的護壁性能，因此

27、，循環(huán)泥漿經(jīng)過分離凈化之后，還需調(diào)整其性能指標，恢復其原有的護壁性能，這就是泥漿的再生處理。見圖 5.4-4 。（略）（ 6）劣化泥漿處理劣化泥漿是指澆灌墻體混凝土時同混凝土接觸受水泥污染而變質(zhì)劣化的泥漿和經(jīng)過多次重復使用， 粘度和比重已經(jīng)超標卻又難以分離凈化使其降低粘度和比重的超標泥漿。在通常情況下，劣化泥漿先用泥漿箱暫時收存，再用罐車裝運外棄。在不能用罐車裝運外棄的特殊情況下，則采用泥漿脫水或泥漿固化的方法處理劣化泥漿。（ 7）泥漿檢測容包括：比重、黏度、 PH值、含砂率、失水量、膠體率、泥皮厚度等指標泥漿檢測圍包括：新鮮泥漿指標檢測、成槽泥漿指標檢測、回收泥漿指標檢測、廢棄泥漿指標檢測和

28、清孔后槽泥漿指標檢測。5.5 連續(xù)墻成槽施工槽段開挖是地下連續(xù)墻施工的關鍵工序，成槽作業(yè)時間約占單元槽段施工周期的一半，成槽槽壁形狀決定了地下連續(xù)墻墻體的形狀，是決定地下連續(xù)墻施工效率和質(zhì)量的關鍵。槽段劃分根據(jù)設計圖紙將地下連續(xù)墻分幅，幅長按設計布置，詳見圖4.5-1 。槽段放樣根據(jù)設計圖紙和建設單位提供的控制點及水準點及施工總部署，在導墻上精確定位出地下連續(xù)墻分幅標記。槽段開挖成槽設備和操作工藝開挖槽段： 采用德國 BAUER（寶峨） 公司生產(chǎn)的GB34型懸吊式液壓抓斗成槽機。該成槽機帶自動測斜儀和糾偏裝置，成槽速度快，成槽精度高。考慮到深層槽段有可能發(fā)生土體縮頸現(xiàn)象，可在抓斗的翼緣上焊燒超

29、挖刀頭，使成槽的厚度增加1cm左右。待成槽達到設計深度后， 再沿槽長方向套挖幾斗，把因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保證槽段橫向有良好的直線性。在抓斗沿槽長方向套挖的同時，把抓斗下放到槽段設計深度上挖除槽底沉渣。成槽機操作要領a 抓斗出入導墻口時要輕放慢提，防止泥漿掀起波浪，影響導墻下面和背后的土層穩(wěn)定。b 不論使用何種機具成槽，在成槽機具挖土時，懸吊機具的鋼索不能松馳，定要使鋼索呈垂直緊狀態(tài)，這是保證成槽垂直精度必須做好的關鍵動作。c 成槽作業(yè)中，要時刻關注側斜儀器的動向，及時糾正垂直偏差。d 單元槽段成槽完畢或暫停作業(yè)時，即令成槽機離開作業(yè)槽段。見圖5.5-1 。（略）槽

30、段檢驗槽段檢驗的工具及方法a 槽段平面位置偏差檢測：用測錘實測槽段兩端的位置，兩端實測位置線與該槽段分幅線之間的偏差即為槽段平面位置偏差。b 槽段深度檢測：用測錘實測槽段左中右三個位置的槽底深度，三個位置的平均深度即為該槽段的深度。c 槽段壁面垂直度檢測：用超聲波測壁儀器在槽段左右兩個位置上分別掃描成槽壁面，掃描記錄中壁面最大凸出量或凹進量（以導墻面為掃描基準面）與槽段深度之比即為壁面垂直度，兩個位置的平均值即為槽段壁面平均垂直度。槽段垂直度要求X/L 不大于 3 ，其中 X 為基坑開挖深度壁面最大凹凸量，L 為地下連續(xù)墻深度。d 槽段端面垂直度檢測：同槽段壁面垂直度檢測。槽段質(zhì)量評定如圖 5

31、.5-2 ，利用超聲波檢測儀實測槽段的各項數(shù)據(jù)，評定該槽段的成槽質(zhì)量等級。成槽質(zhì)量標準表 5.5-1 ：成槽質(zhì)量控制表項目允許偏差檢驗方法槽寬0+50mm超聲波測斜儀垂直度0.3%超聲波測斜儀槽深比設計深度深 100 200mm超聲波測斜儀5.5.4 刷壁采用強制刷壁機， 通過增加滑輪和定向重物來增加推力，以更有效的清刷接頭處附著的淤泥。成槽完成后在相鄰一幅已經(jīng)完成地下連續(xù)墻的接頭上必然有黏附的淤泥，如不及時清除會產(chǎn)生夾泥現(xiàn)象，造成基坑開挖過程中地下連續(xù)墻滲水，為此必須采取刷壁措施。當成槽完成后利用履帶吊配合專用的刷壁設施，在接頭上上下反復清刷不少于20 次，深度至槽段底部，確保接頭干凈，防止

32、滲漏水現(xiàn)象的發(fā)生。在工程施工中，根據(jù)實際情況考慮對刷壁工藝進行改進，必要時依靠兩個措施來使刷壁機更有力地將接頭處附著泥土等雜物清除：刷壁機部的斜倉板在沉放時的泥漿推力和新增加定向重物通過滑輪給予刷壁機的推力。具體施工工藝詳見圖5.5-3 。（略）針對工字鋼接頭的處理完成開挖和槽段檢驗后開始處理地下連續(xù)墻接頭，以保證地下連續(xù)墻接頭防滲漏水的要求。抓斗刮刀特制刮刀及其應用原理見圖5.5-4 。（略）反力箱重力鏟刀對于確實頑固無法用上述辦法清除的淤積物，采用用反力箱底部安裝鋼刮刀（見圖5.5-5 ）。（略）用吊車吊住進行重力沖擊的方法，進行清除，在清除過程中，在反力箱沖擊的背側同樣安放一根鎖口管作為

33、后靠，以避免在沖擊過程中反力箱向接頭的反方向偏斜，降低清除淤泥的效果， 如果因槽段坍方發(fā)生繞管混凝土，雖經(jīng)及時開挖和上述辦法無法清除的時候， 可采取 RT260型的全回轉(zhuǎn)鉆機對繞管混凝土直接鉆除，該鉆機清障功能十分強大。強制刷壁采用上述辦法可完全清除接頭處淤泥及硬塊物體，但是黏附在工字鋼槽口上泥皮是很難去除， 為此我公司專門設計了帶有重力導向的強制性地下連續(xù)墻接頭刷壁器，并利用安裝在刷壁器上的高強橡皮將工字鋼上的泥皮刷除。最終利用超聲波檢測接頭判斷接頭是否在處理后還存在淤泥，強制性刷壁器上下刷壁的次數(shù)不少于20 次。通過以上三種措施的采取，可確保地下連續(xù)墻接頭的防水要求，確?；娱_挖安全及施工

34、質(zhì)量。5.6清底換漿槽底沉渣將對地下連續(xù)墻的承載力和抗?jié)B能力產(chǎn)生影響，因此，清槽換漿是地下連續(xù)墻施工中非常重要的一道工序。清底的方法清除槽底沉渣有沉淀法和置換法兩種。沉淀法掃孔指使用挖槽作業(yè)的液壓抓斗直接挖除槽底沉渣。由于泥漿有一定的比重和粘度，土渣在泥漿中沉降會受阻滯，沉到槽底需要一段時間，因而采用沉淀法清底要在成槽（第一次掃孔）結束3 小時左右之后才開始。本工程成槽和第一次掃孔結束后，將立即吊放鋼筋籠，鋼筋籠至懸吊狀態(tài)，進行第二次掃孔清底。掃孔從槽段設計底標高以上2 米開始，每次下放0.5 米，直至達到設計槽段底標高，并左右清孔至成槽邊線。置換法清孔清底開始時間：置換法在抓斗直接挖除槽底沉

35、渣之后，進行一步清除抓斗未能挖除的細小土渣。清底方法：使用 Dg100 空氣升液器，由起重機懸吊入槽，使用 6m3或 3m3的空氣壓縮機輸送壓縮空氣，以泥漿反循環(huán)法吸除沉積在槽底部的土渣淤泥。清底開始時， 令起重機懸吊空氣升液器入槽， 吊空氣升液器的吸泥管不能一次放到槽底深度，應先在離槽底 12 米處進行試挖或試吸，防止吸泥管的吸入口陷進土渣里堵塞。清底時， 吸泥管都要由淺入深， 使空氣升液器的喇叭口在槽段全長圍離槽底0.5 米處上下左右移動，吸除槽底部土渣淤泥。換漿的方法換漿是置換法清底作業(yè)的延續(xù)，當空氣升液器在槽底部往復移動不再吸出土渣，實測槽底沉渣厚度不大于10 厘米時，即可停止移動空氣

36、升液器，開始置換槽底部不符合質(zhì)量要求的泥漿。清底換漿是否合格，以取樣試驗為準，當槽每遞增5 米深度及槽底處各取樣點的泥漿采樣試驗數(shù)據(jù)都符合規(guī)定指標后，清底換漿才算合格。在清底換漿全過程中，控制好吸漿量和補漿量的平衡，不能讓泥漿溢出槽外或讓漿面落低到導墻頂面以下30 厘米。5.7鋼筋籠制作和吊放鋼筋籠加工平臺根據(jù)成槽設備的數(shù)量及施工現(xiàn)場的實際情況，本工程搭設兩個鋼筋籠制作平臺現(xiàn)場制作鋼筋籠，鋼筋籠加工平臺采用工型鋼搭設，搭設的平臺尺寸為6m×40m、6m× 40m。根據(jù)設計的鋼筋間距，插筋、預埋件、及鋼筋連接器的設計位置畫出控制標記，以保證鋼筋籠和預埋件的布設精度，鋼筋籠平臺

37、定位用經(jīng)緯儀控制，標高用水準儀校正。鋼筋籠制作鋼筋籠采用整幅成型整體起吊，這樣制作可很好的保證鋼筋籠的整體平整度，又不影響起吊。接頭位置要相互錯開，同一連接區(qū)段焊接接頭百分率不得大于50%，縱橫向桁架筋相交處需點焊，鋼筋籠四周0.5m 圍交點需全部點焊，搭接錯位及接頭檢驗應滿足鋼筋混凝土規(guī)要求。鋼筋保證平直，表面潔凈無油污，部交點50%點焊，鋼筋籠桁架及鋼筋籠吊點上下1m 處需 100%點焊。整體吊裝鋼筋籠主筋連接采用閃光對焊連接方式，分節(jié)吊裝鋼筋籠主筋連接在加強筋以下采用幫條焊方式焊接，鋼筋籠加工完成后，其基本偏差值應符合以下要求，見表5.7-1 。表 5.7-1鋼筋制作允許偏差、檢驗數(shù)量和

38、方法表序號項目允許偏差 (mm)檢驗單元和數(shù)量1鋼筋籠長度± 502鋼筋籠寬度± 20鋼尺量，每片鋼筋網(wǎng)檢查上、中、下三處。30， -10鋼筋籠厚度4主筋間距± 10任取一斷面，連續(xù)量取間距，取平均5分布筋間距± 20值作為一點，每片鋼筋網(wǎng)上測四點。6預埋件中心位置± 10抽查鋼筋籠吊點材料的選擇、導管倉布置與鋼筋籠加固（ 1）吊點材料的選擇：根據(jù)本工程鋼筋籠重量，一般鋼筋籠起吊吊點選用32mm圓鋼，“L ”型鋼筋籠增加雙鋼筋支撐，吊點處設置，且每5m設置一檔。鋼筋籠最上部第一根水平筋用上下二根二級鋼32mm進行加固。為了防止鋼筋籠在吊裝過程中

39、產(chǎn)生不可復原的變形，各類鋼筋籠均設置縱向抗彎桁架，轉(zhuǎn)角形鋼筋籠還需增設定位斜拉桿等，詳見圖5.7-2 。（略）（ 2）導管倉的設置：根據(jù)槽段寬度來設置導管倉， 參照規(guī)，每根導管的影響圍為 2m，設置兩根導管，兩根導管間距不得大于3m，距槽端間距不得大于 1.5m。（ 3）鋼筋籠的加固：鋼筋籠在吊點處采用桁架進行加固，加固示意圖如圖5.7-3 、5.7-4 。（略）鋼筋籠保護層設置為保證保護層的厚度，在鋼筋籠寬度上水平方向設二列定位墊塊，每列墊塊豎向間距按 1.6m 設置。見圖5.7-5 。鋼筋計、監(jiān)測管在鋼筋籠上的埋設根據(jù)設計要求，在地下連續(xù)墻上安裝鋼筋計和監(jiān)測管。見圖5.7-6 （略）。鋼筋

40、籠吊放（ 1）吊點的確定：根據(jù)鋼筋籠重心的計算結果， 結合鋼筋籠的形狀合理確定吊點， 確保鋼筋籠平穩(wěn)起吊，回直后鋼筋籠垂直。鋼筋籠全部采用整體吊裝安放。整體鋼筋籠吊裝：如圖5.7-7 所示（略）。（ 2）吊車選擇：使用 1 臺 150t和 1 臺 80t履帶吊。（ 3）吊裝過程：鋼筋整體起吊，故先用主鉤起吊鋼筋籠前4 個主吊吊點， 副鉤起吊鋼筋籠的后6 個副吊吊點，多組葫蘆主副鉤同時工作，為防止起吊鋼筋籠在下端拖引，籠下端系上繩子，人力操作以減少擺動，使鋼筋籠緩慢吊離地面，控制鋼筋籠垂直度，對準槽段位置緩慢入槽并控制其標高，并用槽鋼制作的扁擔擱置在導墻上。吊裝示意見圖5.7-8.圖5.7-8鋼

41、筋籠整體吊裝示意圖（ 4）注意事項：作業(yè)前做好施工準備工作，包括場地平通，人員組織，吊車及其它相應運輸工具的檢查，鋼絲繩、吊具均按本工程鋼筋籠最大重量設置。吊裝作業(yè)現(xiàn)場施工負責人必須到位，起重指揮人員，監(jiān)護人員，都要作好安全和吊裝參數(shù)的交底，現(xiàn)場劃分設置警戒區(qū)域，夜間吊裝須有足夠燈光照明。嚴格執(zhí)行“十不吊”作業(yè)規(guī)程。 為確保地下連續(xù)墻鋼筋籠吊放過程中不變形，鋼筋籠起吊桁架設置時幅寬大于6m 時設置 5 榀，其余為4 榀，吊點設置盡量使鋼筋籠受力合理。吊機在負荷時不能減小臂桿的角度，且不能360 度回轉(zhuǎn)。5.8聲測管埋設地下連續(xù)墻混凝土應采用聲波透射法檢測墻身結構完整性，檢測槽段數(shù)不宜少于總槽數(shù)

42、的 20，且不得少于3 個槽段。每個槽段預埋不少于4 根的直徑 50mm的鋼管。5.9 泥漿廢水處理現(xiàn)場設置一座由制漿機、旋流器、震動篩和泥漿池組成的泥漿處理系統(tǒng)，泥漿的制備、貯存、輸送、循環(huán)、分離等均由泥漿處理系統(tǒng)完成。此外，在現(xiàn)場修建存土坑和泥漿沉淀池及污水池等，保證泥漿不落地，以減少對環(huán)境的污染。經(jīng)檢查不能再生的泥漿和砼澆筑置換出的劣質(zhì)泥漿經(jīng)沉淀池、旋流器、震動篩分離處理后，用罐車將固化物運至指定地點廢棄，施工污水經(jīng)沉淀凈化并達到排放標準后，排入城市下水管道。5.10預埋件的設置及控制保護措施根據(jù)設計要求及監(jiān)測需要，地下連續(xù)墻施工中須設置鋼支撐( 斜撐 ) 預埋鋼板、墻底注漿鋼管、壓頂梁

43、鋼筋接駁器及監(jiān)測用的鋼筋應力計、測斜管等預埋件；預埋件設置質(zhì)量對后期基坑鋼支撐、墻底注漿、壓頂梁結構施作及監(jiān)控量測等工作有決定性的影響。在施工過程中，采取嚴格措施控制預埋件質(zhì)量。(1) 在地下連續(xù)墻施工前，按照相關設計要求及監(jiān)測需求統(tǒng)計每槽段需要預埋的預埋件種類、數(shù)量及型號，并逐一核對，防止漏埋。(2) 各類預埋件安裝前，由監(jiān)理工程師檢查確認，合格后方進行安裝。(3) 地下連續(xù)墻施工過程中，在制作好的鋼筋籠上精確定位、安裝各類預埋件，根據(jù)需要及要求采用相應固定措施，并預估因地下連續(xù)墻沉降等原因造成的尺寸偏差。(4) 預埋件安裝完成后，鋼筋籠吊裝前應由監(jiān)理工程師對預埋件安裝情況進行隱蔽工程檢查確

44、認，合格后方進行吊裝作業(yè)。5.11混凝土施工(1) 混凝土地下連續(xù)墻采用商品混凝土，具有一般水下混凝土澆注的施工特點，坍落度控制在180 220mm，每立方米混凝土中水泥用量400kg，粗骨料最大粒徑31.5mm，砂率 35%45%，具有良好的和易性。滿足設計要求的抗壓強度等級、抗?jié)B性能及彈性模量等指標，水灰比 0.55 。(2) 導管布置灌注混凝土采用徑為250 的快速接頭鋼導管， 節(jié)長為 3m，最下一節(jié)長度為4m。導管下口距孔底300500mm，不宜過大或過小。導管使用前要進行導管氣密性試驗。標準槽段設置2 根導管 ( 異型槽段每邊1 根導管 ) ，導管間距小于3m，導管距槽段端頭不宜大于

45、1.5m，槽混凝土面應均衡上升，兩導管處的混凝土表面高差不大于0.5m，終澆混凝土面高程應高于設計要求0.5m。(3) 混凝土澆注連續(xù)墻澆注必須在鋼筋籠吊裝完畢后4h 進行。隨著混凝土面的上升，要適時提升和拆卸導管， 導管底端埋入混凝土面以下一般保持在26m，嚴禁將導管提出混凝土面。導管提升時應避免碰撞掛住鋼筋籠。灌注水下混凝土的隔水栓采用預制混凝土塞，料斗做成圓錐形，一次容量不小于1.5m3。施工中嚴格控制導管提拔速度和混凝土澆注速度，應派專人測量澆注進度，并將澆注信息及時反饋，以便施工控制。設專人每30min 測量一次導管埋深及管外混凝土面高度，每2h 測量一次導管混凝土面高度?；炷翍B

46、續(xù)灌注不得中斷，間歇時間任何情況下不得超過30min。灌注混凝土時，槽段的泥漿一部分抽回沉淀池，另一部分暫時存放到導墻。(4) 試件每澆完 1 2 車混凝土，應對來料方數(shù)和實測槽混凝土面深度所反映的方數(shù)，用測繩校對一次，二者應基本相符。每50m3混凝土留置1 組抗壓試件，每一單元槽段增加留置 1 組抗壓試件用以檢驗該槽段混凝土70%強度，每 500 m3制作 1 組抗?jié)B試件。 每車混凝土都必須要現(xiàn)場取樣，作坍落度試驗，發(fā)現(xiàn)不合格的，立即退回廠家。(5) 事故處理在灌注水下混凝土時，若發(fā)現(xiàn)導管漏水、堵塞或混凝土混入泥漿，應立即停灌進行處理，并做好記錄。(6) 灌注水下混凝土質(zhì)量控制要點：a、為保證地下連續(xù)墻砼質(zhì)量，首先必須保證成槽質(zhì)量，要求大型機械不得在已成槽段邊緣頻繁走動，確保槽壁穩(wěn)定，使地下連續(xù)墻墻面質(zhì)量