熔模鑄造水玻璃工藝

1、技術管理文件水玻璃鑄造工藝守則文件編號：RMZZ/QG-JS-01版本：A修改狀態(tài)：O受控狀態(tài)：編制：日期：200431蠟料制備1 .工藝要求：1.1蠟液溫度：70-90，嚴禁超過90。1.2稀蠟溫度：65-80。1.3蠟膏保溫缸水溫：48-50。1.4蠟膏應攪拌均勻呈糊狀，溫度控制在45-48C,其中不允許有顆 粒狀蠟料。1.5蠟料配方蠟料種類重量配比12345材料名稱石蠟5025105硬脂酸50251055回收蠟508090951.5.1正常生產采用3、4兩種配方，配方5用于壓制澆口棒。1.5.2在生產過程中必須根據蠟模質量分析結果，適量增加或減少硬 脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取

2、上限。2操作程序2.1啟動設備，檢查運轉是否正常，是否漏水、漏氣、漏蠟，有問題 應及時排除。檢查保溫缸水溫是否符合工藝要求。2.2按蠟料配比把石蠟、硬脂酸和回收蠟分別稱好，加入化蠟梢內，加熱至全熔狀態(tài)，其溫度不得超過90 c。2.3把蠟液送到蠟膏攪拌機盛蠟梢內。2.4將攪蠟缸內加入三分之二的蠟片，啟動攪拌機進行攪蠟直至呈糊 狀蠟料為止。3注意事項3.1稀蠟需用100目篩過濾，去掉雜質后方能使用。3.2不允許有影響質量的空氣和水分混入蠟膏中。3.3化蠟槽和盛蠟槽每月清理兩次。3.4蠟膏保溫缸、攪蠟缸屬于壓力容器，應定期檢查有關緊固件及密封機構的使用情況，發(fā)現問題應及時處理，正常工作壓力嚴禁超過0

3、.50MPa。4檢查項目每班必須測量蠟液溫度和保溫水溫度3-4次， 控制在工藝要求范圍內并做好原始記錄。蠟模制造1工藝要求1.1室溫：16- 28（最高不超過30）。1.2蠟膏壓注溫度：4548C,壓力：0.30.5 MPa,保壓時間：310秒。1.3壓蠟冷卻水溫，1424，冷卻時間：20100秒。1.4蠟模冷卻水溫，1424，冷卻時間：1060min。1.5蠟模清洗液溫度，2028，清洗液中加入0.01% JFC。1.6脫模劑：ZF201.1.7蠟模表面光潔度，形狀完整，輪廓清洗，尺寸合格，不允許有縮陷，凸包裂紋等缺陷。2操作程序2.1手工制模2.1.1檢查壓型的分型面、型腔、脫模機構、定位

4、銷、緊固件應完整清潔。涂擦分型劑，裝配并緊固壓型。2.1.2注蠟：把蠟搶嘴對準壓型的注蠟孔，旋開閥門使蠟膏注入型腔并保壓310s,關閉閥門，移走蠟槍。2.1.3冷卻：把注滿蠟膏的壓型潰入水內或放在工作臺上冷卻，冷卻時間視蠟模形狀與質量要求具體掌握，一般冷卻20100s。2.1.4取模： 拆開冷卻過的壓型， 取出蠟模并及時放入水中繼續(xù)冷卻。有特殊要求的蠟模應放在專用夾輔具上冷卻。2.1.5清型：用壓縮空氣吹除型腔、型芯上的水和蠟渣，視取模狀況涂擦脫模劑。2.1.6合型： 裝配清理干凈的壓型，按3.1.23.1.5的程序再次制模。2.1.7交班：工作完畢應把壓型清理干凈，打掃工作環(huán)境后交班，若不在

5、生產時，壓型應及時交還壓型庫保管。2.2機械制模2.2.1檢查壓蠟機的潤滑，電器、氣動系統(tǒng)是否正常，調整限位，頂模機構， 調節(jié)循環(huán)水系統(tǒng)和蠟膏輸送系統(tǒng)。 根據不同產品的壓型注蠟孔，調整固定壓蠟搶嘴的位置。2.2.2用壓縮空氣吹除壓型型腔內的水和蠟渣，吹刷分形劑，啟動壓蠟機。2.2.3壓蠟機按自控程序完成：取出蠟模，按要求放置冷卻。2.2.4按3.2.23.2.4的程序連續(xù)制模。2.2.5工作完畢應用壓縮空氣清除壓蠟和壓型上的水和蠟渣，水槽中的蠟渣和注蠟道必須清理干凈， 打掃工作環(huán)境后交班， 并作好交接班記錄。2.3蠟模修整2.3.1用修模刀除去分型面上的披縫和其他不應有的凸起（包括注蠟殘余），

6、用稀蠟填補缺陷并修飾光滑。2.3.2修整合格的蠟模在清洗槽中用清洗液進行清洗，清除分型劑，用壓縮空氣吹除蠟模表面上的蠟屑和水分。2.3.3清洗干凈的蠟模按品種整齊擺放在規(guī)定的器具中交檢查員進行驗收。3注意事項3.1壓型應定期用煤油清洗，進行必要的保養(yǎng)。3.2蠟模在運輸、貯存中應輕拿輕放，不得整盤傾倒，防止變形和碰傷。3.3蠟模貯存、時間不得超過15天，超時間的蠟模應重新檢查。4檢查項目:自檢蠟模質量應符合1.7的規(guī)定要求，自檢合格后按規(guī)定填寫交檢單，并注明零件號（名稱）、交檢數量、制造日期。蠟澆口棒制造1工藝要求1.1溫室:1628（最高不超過30）1.2蠟高溫度：4850；壓力0.200.4

7、0MPa。1.3蠟膏保溫水溫度：5054。1.4蠟棒的表面應光滑平整，不得有孔洞、凹陷、裂紋、披縫。2操作過程2.1將注蠟搶嘴對準棒壓型中心，打開閥門使蠟膏注入棒壓型內?？刂葡灨嘧⑷肓浚?待蠟膏到澆口杯與直澆道交接處時關閉閥門，然后將芯棒插入蠟膏中，以棒壓型頂部為準，多余的蠟膏用鏟子除去，不足的用蠟膏補平。2.2蠟棒在制棒機中冷卻515min后取出，放在水梢中繼續(xù)冷卻510min,然后按規(guī)格分類擺放在蠟棒小車內。3注意事項3.1棒芯表面應清潔干凈，不允許帶砂及雜物。3.2蠟棒澆口頂面應平整，不得有凸起和孔洞。4檢查項目4.1每班測量蠟膏保溫水溫度24次，嚴格控制在工藝要求范圍內。4.2蠟棒按規(guī)

8、格分類驗收，檢查標準按2.4和2.5規(guī)定執(zhí)行。蠟模組裝1工藝要求1.1室溫:1628（最高不得超過30）。1.2模組最小壓頭：60mm尾段最小余頭：10mm1.3蠟模間最小間隙：6mm。1.4蠟模的內澆口與蠟棒之間焊接要嚴密，不得有尖角與小縫。1.5組裝的蠟模應均勻，不得有蠟滴、蠟渣、灰塵雜物。2操作程序2.1檢查電烙鐵（或電爐）是否漏電、完好，然后送電，備用。2.2檢查蠟棒、蠟模完整與清潔，不準組裝不合格的蠟模。2.3按有關工藝參數和要求進行組裝。2.4修整好的模組，質檢合格后按品種分類掛在專用模組小車（架）上。3注意事項3.1不合格的蠟棒與蠟模不允許組裝。3.2組裝好的模組不允許放在地面上

9、，應掛在蠟模小車（架）上，并停放在規(guī)定位置。4檢查項目4.1模組符合有關工藝參數之后，必須按2.2-2.5的規(guī)定進行100%的檢查。4.2組裝好的模組不允許掉件，掉件的模組補上后方為合格。涂料配置1工藝要求1.1工藝材料主要技術參數1.1.1水玻璃指標名稱硬化劑種類模數/(M)表面層密度/(g/cm3)加固層密度/(g/cm3)結晶氯化鋁3.23.61.261.281.281.30氯化鏤3.13.41.281.301.301.321.1.2石英粉(用于表面涂料)S。(衿FeQ(%)含水量(%)粒度98.00.10.3270#1.1.3高鋁合成粉(用于加固層涂料)Al203(%)SiO2(%)F

10、eQ(%)含水量(%)膠質價(%)粒度657520302.580.01.50.3200#1.1.5煤研石粉(用于加固層涂料)Si2Q(%)SQ(%)FeQ(%)含水量(%)粒度40-4649-551.28101015152020252530備注表面層60555550504545404035于結晶氯化加固層26242422222020181816氯硬化劑表面層65606055555050454540用于氯化鏤加固層45404035353030252520硬化劑注：a.室內低于8C,涂料粘度應提高：表面層應提高23s,加固層應提高12s。b.室內高于30C,涂層粘度應降低：表面層應降低23s,加固

11、層應降低12s。c.手工制殼的涂料粘度應增加：表面層應提高510s,加固層應提高23s。2操作程序2.1檢查涂料攪拌機運轉是否正常，按1.2的規(guī)定分別計算水玻璃、粉料、JFC的加入量，并準確稱量。2.2按1.1.1的規(guī)定，水玻璃加水處理合格后一次性加入涂料攪拌機中，加JFC攪勻，粉料應分23次加入，邊加邊攪拌至全部完成，再攪拌6090min?？砷g斷攪拌每次攪拌時間不得小于30min。2.3配好的涂料應靜置48h， 使用前應充分攪拌，達到2.3的規(guī)定后方能使用。3注意事項3.1若在表面層與加固層之間增加過渡層，其涂料粘度應在表面層的基礎降低510s。3.2涂料配比作為一次性配料的工藝要求，最終按

12、室溫調整到工藝規(guī)定的粘度。4檢查項目4.1水玻璃、耐火粉料按進貨批次進行檢驗，檢驗結果應符合2.1和有關材料標準要求。4.2涂料粘度采用體積100ml,流出孔0 60.02mm的標準流杯，每班測定12次，測定結果應符合2.3的規(guī)定。4.3期采用不銹鋼涂片或玻璃片測定涂料的覆蓋性（涂料厚度及均勻性），要求達到涂料無堆積、涂層均勻。4.4水玻璃模數、涂料的粘度和覆蓋性的測定方法， 按JB400785熔模鑄造涂料試驗方法的規(guī)定進行。制殼1范圍本標準規(guī)定了制造型殼（以下簡稱制殼）的工藝要求、操作程序、注 意事項和檢查項目。本標準適用于水玻璃、石英砂、鋁磯土砂、高嶺石系列砂等材料的型 殼制造。2工藝要求

13、2.1室溫：1532度,濕度40%60%.2.2工藝材料主要技術參數2.2.1水玻璃涂料應符合標準CICBA/B02.07。2.2.2撤砂2.2.2.1石英砂SQ(衿FeQ (%含粉（泥）量（衿含水量（衿粒度表面層加固層970.20.2801.50.30.320# (0.85)2.2.2.3高嶺石系列（適用于加固層）Al2Q (%SQ(%)FeQ(%)含粉量含水量粒度404649501.2(衿0.3(%0.320# (0.85)2.2.3硬化劑2.2.3.1結晶氯化鋁硬化劑Al203(%)JFC加入量(衿堿化度(B%PH值密度/3、(g/cm )68.50.055131.52.51.171.2

14、02.2.3.1氯化鏤硬化劑：NH4C1M(% : 20252.2.3.2氯化鎂硬化劑：MgC2含量(衿3040; 1.261.30g/cm2.2.3.3混合硬化劑AlCl3- 6H2O(%) NHCl (%JFC加入量(衿PH值密度/(g/cm3)20248100.052.02.51.161.182.3制殼線工藝參數工藝參數硬化不性表面層加固層硬化干燥硬化干燥溫度(C)時間min溫度(C)時間min溫度(C)時間Min溫度(C)時間Min結晶氯化鋁常溫121520321416常溫101225351214氯化鏤263868263879384568384579混合硬化劑常溫81020321012

15、常溫81025351012注：a氯化鏤硬化劑可分別與結晶氯化鋁、氯化鎂進行復合硬化，即 前23層為氯化鏤硬化，34層以后為結晶氯化鋁硬化或氯化鎂化。 氯化鎂硬化的工藝參數同氯化鏤硬化。b如增加過渡層，具硬化、干燥工藝參數同表面層，撤砂粒度30#(0.600)。c涂料層數按鑄件單重選擇。一般鑄件單重 w0.4kg的涂四層半，0.401.00kg的五層半，1.00kg的涂六層半。特殊鑄件如：多孔復雜鑄件，單重2.5kg鑄件定位手工制殼，其涂料層次參照一般鑄件要求 執(zhí)行并增加涂料層次。2.4手工制殼工藝參數2.4.1硬化溫度與時間等效采用制殼工藝參數。2.4.2自然風干時間：2530min。2.4.

16、3室溫低于5c或陰雨天應適當延長硬化時間與風干時間，以保證型殼質量為準。3制殼線操作程序3.1檢查所有設備運轉是否正常。3.2現將涂料充分攪拌均勻，測量涂料展度、硬化劑參數，啟動干燥時設備，測量風溫，使所有的指標都控制在工藝要求的范圍內。3.3制殼線撤砂方式有兩種，一種是沸騰式撤砂，另一種是雨淋式撤砂。啟動撤砂機，把撤砂效果調整到最佳狀態(tài)。3.4開動制殼線，將合格的模組掛在吊具上，按上涂料-撤砂-硬化-干燥程序即鑄件規(guī)定的層次制殼。3.5在涂料、撤砂工序中，要切實負責，對一、二層難涂之處，需用排刷點刷或用壓縮空氣吹，消除氣泡。必須勤加砂子， 確保撤砂機有一定量的砂子，每涂一層篩去一次砂疙瘩。3

17、.6制殼完畢，澆口杯頂部用專用工具打平，浮砂、殼皮用壓縮空氣吹干凈。然后把模組從吊具上取下，按品種存放在專用的模組小車（筐、架）上。4手工制殼操作程序4.1將當班生產的模組全部掛在硬化槽上方的吊架上，按3.13.3的有關程序作好制殼前的準備工作。4.2從吊架上取出模組，按2.4的規(guī)定手工進行上涂料-撤砂-硬化-風干等操作程序及鑄件規(guī)定的層次與3.6的有關規(guī)定完成制殼。5注意事項5.1水玻璃型殼的撤砂，一般表面層、過渡層、加固層全部用石英砂，也可以從第三層開始用鋁礬土砂或高嶺石系列砂。應因地制宜最低的成本保證最佳的型殼質量選擇型殼用砂。5.2在生產過程中，應保證涂料粘度、撤砂效果、硬化溫度、干燥

18、溫度、干燥時間符合工藝要求，若檢查不符合要求時，應立即停止生產，調整合格后再生產。5.3工作中要經常檢查硬化槽內是否有模組或零件掉入并及時撈出。5.4模組掉件處應補上足夠的層次，掉件大于三分之一者不再繼續(xù)涂制。5.5模組存放應按品種擺放整齊，不允許堆層加碼。5.6硬化槽、干燥室、涂料槽、撤砂機應定期清理，保證良好狀態(tài)。6檢查項目6.1涂料粘度、硬化溫度、干燥溫度每班檢測34次，做好原始記錄。6.2每周化驗一次結晶氯化鋁硬化液中Al203含量，B（堿化度）含量。6.3每周化驗三次氯化銨硬化液中NH4Cl含量。6.4每周化驗二次氯化鎂硬化液中MgCb含量。6.5每周化驗一次混合硬化液中AlCl3.

19、6HO含量，NHCl含量熱水脫蠟1范圍本標準規(guī)定了模組熱水脫蠟的工藝要求、操作程序、注意事項和檢查項目。本標準適用于低溫蠟料的模組熱水脫蠟。2工藝要求2.1脫蠟液溫度：9098。2.2脫蠟液成分（有兩種可選一種）a. 1.0%HCl溶液，PH11.5 （適用于結晶氯化鋁硬化劑、混合硬化劑制造的模組脫蠟）b51.0%NH4Cl溶液（適用于氯化銨硬化劑、氯化鎂硬化劑制造的模組脫蠟）2.3脫蠟時間：1525min（按模組大小、以脫蠟盡為準）。2.4脫蠟前模組存放時間：24h（氯化鏤硬化劑制造的模組存放不得超過三天）。3操作程序3.1檢查脫蠟槽是否漏水、漏蠟，起吊設備運轉是否正常。3.2測量脫蠟液溫度

20、、pH值符合工藝要求后方能生產。3.3按品種分批裝筐脫蠟，裝筐時嚴禁堆碼，以免損壞模組。3.4模組下水前，必須將澆口杯上部的浮砂-殼皮用熱水或壓縮空氣吹干凈。3.5將脫蠟筐浸入脫蠟液中，開始記脫蠟時間，810min后將筐吊起, 撥出芯棒，再將筐下降繼續(xù)脫蠟。脫蠟盡后用雙手拿著型殼將水倒盡。1范圍3.6脫盡蠟的型殼，分品種擺放在專用小車上或其他器具上，按指定的位置存放或發(fā)送到焙燒工序4注意事項4.1脫蠟過程中要經常檢查脫蠟液溫度，pH值是否符合工藝要求。如不符合工藝要求要及時調整。要保持一定量的脫蠟液,脫出的蠟料應及時通過蠟、水分離器流入儲蠟槽中。4.2脫蠟液溫度不得低于90，型殼內的蠟一要脫凈

21、。4.3嚴禁在脫蠟液沸騰的狀態(tài)下脫蠟及單手提澆口杯倒水。4.4保持工作場地的清潔，嚴禁臟物掉入型殼內。4.5每周清理一次脫蠟槽。5檢查項目5.1每班必須測量脫蠟液溫度、pH值34次，并做好原始記錄。5.2型殼驗收a.型殼厚度 n8mm（四層半制殼工藝的型殼厚度不小于6mm。b 每組型殼掉件超過三分之一的應作報廢處理， 嚴禁流入下工序。5.3脫蠟液NH4Cl含量每周化驗三次。蠟料處理4注意事項本標準規(guī)定了低溫蠟料處理的工藝要求、操作程序、注意事項和檢查項目。本標準適用于石蠟硬脂酸蠟料的回收處理。2工藝要求2.1待處理蠟料與水的比例：蠟料：水=3：12.2蒸氣化蠟溫度：1005。2.3蠟料處理用酸

22、有兩種，即鹽酸和硫酸，可任選擇一種。a.鹽酸加入量為蠟料的3%5%b.硫酸加入量為蠟料的3%6%2.4處理合格的蠟液應呈褐色或黃色透明狀，須在梢中靜置2h以上 方能流入下道工序。3操作程序3.1檢查處理槽是否漏水、漏蠟，有問題要及時處理。3.2按2.1的規(guī)定分別將要處理的蠟料和水加入槽中， 打開蒸汽閥門，加熱至沸騰，保持沸騰狀態(tài)4560min,溫度才5制在95105C。3.3按2.3的規(guī)定，蠟料沸騰狀態(tài)下緩慢加入鹽酸或硫酸，持續(xù)沸騰4590min后關閉蒸汽閥門。3.4打開處理槽閥門放掉酸水后， 加入適量水加熱沸騰1015min， 反復23次，測量酸水的pH值為67時蠟料處理。3.5按2.4的規(guī)

23、定檢查蠟液合格后，經配有過濾網的泵送到沉淀槽設 備。4.1沉淀槽每周清理一次，沉淀槽清理時必須清理干凈。4.2嚴禁把水加入酸液中，防止酸液傷人。4.3嚴禁將處理槽的蠟液直接泵入化蠟槽內， 必須按3.5的規(guī)定進行。4.4當處理蠟料發(fā)黑時，必須按3.23.4操作程序重新處理，直到合格為止。5檢查項目5.1每班化驗一次處理后蠟料的酸值，測定方法按GB/T14235.61993熔模鑄造模料酸值測定方法進行。5.2每處理一梢須測量一次梢內底部酸水的pH值，工序檢查員每次抽查一次，做好原始記錄。型殼焙燒1范圍本標準規(guī)定了以柴油、 煤氣為燃料的型殼焙燒的工藝要求、操作程序、注意事項和檢查項目。本標準適用于貫

24、通臺車式焙燒爐進行型殼裝箱、焙燒、 出爐等工部的生產。箱式爐焙燒可參照執(zhí)行。2工藝要求2.1燃料主要技術參數2.2焙燒溫度：9209702.3保溫時間：6090min2.4焙燒合格的型殼出爐時。應呈白色透明亮狀，不冒黑煙。3.3型殼焙燒3.3.1開啟爐門， 開動鑄工運送器，將裝好型殼的臺車送進焙燒爐內。3.3.2啟動引風機，把抽風管的擋風板開至最大。當焙燒點燃、燃燒正常后，及時調節(jié)擋風板，防止大量熱量排出。3.3.3當柴油焙燒時，先開風門，在開油嘴，然后點火燃燒，燃燒后及時調節(jié)風量、油量，使燃油呈霧狀，確保其完全燃燒。3.3.4當用煤氣焙燒時，將點火棒點燃，伸至燒嘴前，快速打開煤氣旋塞閥，帶煤

25、氣點燃后，及時調節(jié)煤氣量、空氣量，使其在最佳狀態(tài)燃燒。3.3.5當爐溫達到920事，及時調節(jié)油量或煤氣量，使爐溫控制在工藝要求范圍內。3.4型殼出爐3.4.1當焙燒爐溫度和保溫時間達到工藝要求，型殼的焙燒質量符合1.1.1的規(guī)定時，打開爐門，氣動鑄工輸送器，放開擋車器的擋塊，將燒好的型殼準確的運到澆注臺。1.1.2型殼出爐必須與熔煉工序、澆注工序的操作人員密切配合，同步進行，保證在規(guī)定的型殼空冷時間內完成澆注工作。1.1.3型殼澆注完畢應及時運到冷卻區(qū)域進行冷卻，冷卻1h以后將鑄件從臺車上取出，放置在專用箱內。清除臺車及焙燒盤上的鋼渣、碎殼，鋪平沙子，便于下次在裝型殼。4注意事項4.1掉件超三

26、分之一和破損未修補好的型殼、有效壓頭小于60mm勺型殼，澆口杯斷裂的型殼，禁止裝箱焙燒。4.2確保興科被燒質量，嚴禁隨意提高爐溫。4.3以煤氣為燃燒設備，必須制定煤氣焙燒安全操作注意事項。5檢查項目5.1型殼焙燒溫度每隔20min檢查一次，做好原始記錄。5.2焙燒爐控制柜上的測溫儀表每15天效驗一次做記錄，使用過程中發(fā)現失準，應及時維修，確保控溫準確。鑄鋼熔煉1范圍本標準規(guī)定了鑄鋼熔煉的工藝要求、 操作程序、注意事項和檢查項目。本標準適用于60500kg酸、堿性爐襯中頻感應爐的鑄鋼熔煉。2工藝要求2.1鑄鋼化學成分與熔煉調整成分取值應符合表1.表1鑄鋼件化學成分表鋼號元素含量CMnSiCrMo

27、SP備注含量取值含量取值含量取值含量取值含量取值ZG100.070.140.11 0.350.65 0.550.170.37 0.270.050.05企標GB979-67ZG250.220.320.28 0.500.80 0.700.250.45 0.350.050.05ZG350.320.420.38 0.500.80 0.700.250.45 0.350.050.05GB979-67ZG600.550.650.60 0.500.80 0.700.250.45 0.350.050.06企標ZG20Cr0.150.250.23 0.500.80 0.700.250.45 0.35 0.701.

28、000.900.050.05企標ZG40Cr0.350.450.43 0.500.89 0.700.250.45 0.35 0.801.100.950.040.04Q/ZB67-73ZG50Cr0.450.550.53 0.500.80 0.700.250.45 0.35 0.801.100.950.050.05企標ZG1Cr130.150.150.60.61.00.70 12.014.01.300.030.04JB815-6ZG2Cr130.160.240.200.60.6140215310510深度4506407108103.6.2補爐前應完全清爐內殘鋼及鉆進爐壁的鋼塊和熔渣1.6.3在清

29、理好的爐壁上涂刷一層稀釋過的水玻璃（堿性爐涂刷鹵水），將配好的補爐料倒入爐內，用手將其附貼在爐壁上，并經三次以上打筑結實為止。1.6.4再修好的爐壁上涂刷一層水玻璃（或鹵水），自然干燥2h以上。1.6.5向補好的爐內裝入爐料，通水、通電進行烘烤。用全圈電功率調制2050kW（視爐子容量選擇），烘烤1h后增大功率送電溶化。待爐內熔煉滿后，燒結30min以上即可出鋼澆注。4注意事項4.1填筑坩堝應連續(xù)工作至全部完成。4.2筑爐的松緊適當，過緊坩堝受熱后產生過大的應力易出現裂紋，過松影響坩堝使用壽命。5檢查項目5.1檢查坩堝尺寸，應符合表1規(guī)定要求。5.2檢查筑補爐料配比，應符合表2、表3的規(guī)定要求

30、。5.3檢查筑補爐的烘烤，燒結狀況，應符合3.53.6的有關要求。清砂落件1范圍本標準規(guī)定了熔模鑄件組清砂落件的工藝要求、操作程序、注意事項和檢查項目。本標準適用于手工錘擊與機械震動兩種方式進行鑄件組的清砂和用錘擊與氣割兩種方式進行鑄件組的落件。2工藝要求2.1鑄件的型砂，除盲孔、深孔及個別死角處允許有少量殘砂外，其它表面的殼皮均應脫落干凈。2.2采用氣割落件的鑄件組內澆道的型砂必須清理干凈。2.3震動脫殼機清砂時，夾具頂針與澆口棒中心對正，鑄件組與頂針成170度180度角。2.4落砂時鑄件組溫度不高于50。2.5錘擊落件的部位和方向應符合有關工藝規(guī)定。2.6氣割落件的鑄件內澆口殘余允許最大為

31、35mm超長者應再次氣割。2.7清砂時不得損傷鑄件本體，防止錘裂、變形、擊傷等缺陷產生。3操作程序3.1手工錘擊清砂。3.1.1檢查工具，確認安全可靠后，方可開始工作。3.1.2將鑄件組垂直立放于墊鐵或地面上，大錘沿澆口棒軸線方向用 力錘擊使型砂受震脫落。3.2震脫殼機落件3.2.1檢查氣管、油管、接頭是否接好、安全可靠。3.2.2打開油閥加油，3min后關閉油閥，檢查供油情況。3.2.3打開空氣錘開關，試運行35min。空氣壓力為0.450.65MPa，3.2.4放上鑄件組，并使其澆口棒與頂針對正，按3.2.3的要求開始落砂操作。3.2.5每個2h注一次油，并注意檢查設備動態(tài)和性能狀況。3.

32、3錘擊落件3.3.1用小錘 （銅錘或鉛錘）按有關工藝規(guī)定的部位和方向錘擊鑄件，使鑄件全部從澆口棒上脫落。3.3.2落件完畢應按品種裝入產品箱內，澆口棒應按鋼號分類存放。3.4氣割落件3.4.1工作前認真檢查乙炔瓶、 氧氣瓶、 割具等安全后才能開始操作。3.4.2按程序點燃割槍，調整火焰。3.4.3準備好待氣割落件鑄件組，擺放方向，保證不割傷鑄件。3.4.4盡量縮短內澆口殘余長度，避免返工在再割。3.4.5將割下的鑄件按品種裝入產品箱內，澆口棒應按鋼號分類存放。4注意事項4.1無論采取什麼方式落件，均不能損傷逐漸本體。4.2每班工作完畢，應關閉氧氣瓶、乙炔瓶，檢查安全情況。5檢查項目檢查鑄件表面

33、有無裂紋、變形、打傷、割傷、缺肉等缺陷。有缺陷的鑄件應分類存放， 可修復的鑄件送焊補工序進行修補，不能修復的鑄件進行廢品統(tǒng)計后，作回爐料處理。堿煮清洗1范圍本標準規(guī)定了鑄件堿煮清洗的工藝要求、操作程序、 注意事項和檢查項目。本標準適用于在用于在氫氧化鈉熱水溶液中靜置堿煮清洗及滾筒堿煮清洗鑄件的殘留型砂。3.3滾筒堿煮程序3.3.1將鑄件裝入滾筒內，最大裝載量為滾筒容積的1/2，扣緊出口蓋。用行車吊起后輕穩(wěn)放置于機械傳動裝置上，用螺栓緊固。3.3.2向堿煮槽內通入蒸氣，加熱堿煮液達到2.2的規(guī)定溫度，啟動電動機開始工作并持續(xù)至2.3的規(guī)定時間。3.3.3停止蒸汽加熱，松開緊固裝置，用行車將滾筒吊

34、起并請放置于專用支架上。按上述方法吊入清洗槽清洗。4注意事項4.1不準在加熱狀態(tài)下向槽內添加氫氧化鈉。（危險）4.2將鑄件放入和取出堿煮槽時，應小心輕放。嚴防堿液濺出傷人。4.3滾筒進出口蓋鎖扣及堿煮傳動機構的緊固裝置必須安全可靠。5檢查項目5.1鑄件上的殘留殼皮或硅酸鹽為清洗干凈時，應重新堿煮或清洗。5.2每班經常查看梢液溫度，定期分析堿煮液NaOH勺含量，測定密度。磨內澆口1范圍本標準規(guī)定了鑄件內澆口磨除的工藝要求、操作程序、注意事項和檢查項目。本標準適用于砂輪機磨除鑄件的內澆口。2工藝要求2.1磨內澆口殘余量：平面士0.50mm弧面+1.00mm -0.5mmo應符 合有關工藝規(guī)定要求。

35、2.2磨除內澆口時不準損傷鑄件本體。3操作程序3.1檢查砂輪機、通風除塵系統(tǒng)及專用夾具工作狀態(tài)是否正常。3.2調整托板與砂輪機的間隙為35mm并將托板緊固牢。調整半自動磨澆口機滑到與砂輪的間隙至保每個品種鑄件內澆口磨除后符合2.1的規(guī)定要求。3.3用手轉動砂輪一周，確認無問題時，在啟動砂輪機正常運轉23min后，方可工作。3.4打開通風除塵系統(tǒng)，用專用夾具或手將鑄件，依靠托板或滑道，大件與小件分別在0 600mm 0 400mm 0 250mnE種型號的砂輪機上磨去內澆口。 】3.5將磨過內澆口的鑄件分類裝箱，送往熱處理工序。4注意事項4.1砂輪工作面磨鈍后，用滾石砂輪修整刀清理至工作狀態(tài)。當

36、判定不能繼續(xù)使用時應立即更換，避免造成安全事故或影響本工序生產。4.2不準在砂輪片兩側面打磨鑄件，嚴禁兩個鑄件或兩人同時在一個砂輪面上打磨操作。5檢查項目5.1檢查磨后鑄件內澆口殘余量，應符合2.1的規(guī)定要求。5.2檢查鑄件本體有無損傷。熱處理1范圍本標準適用于熔模鑄造碳鋼件、合金鋼件的正火熱處理、 退火熱處理及淬火、回火熱處理。2工藝要求2.1熔模鑄造碳鋼件、合金鋼件一般進行正火熱處理，可按需要進行退火熱處理、淬火、回火熱處理，常用鑄鋼熱處理規(guī)范見表1。2.2鑄件裝夾方式和裝爐量應根據熱處理設備、鑄件單重選擇確定，設備溫度誤差不大于10。2.3當加熱溫度達到表1規(guī)定后的保溫時間，應根據鑄件材質、結構、壁厚和裝爐量選擇確定，同時按鑄件品種制訂熱處理工藝參數。2.4鑄件進爐前，爐溫不低于600。2.5鑄件在加熱保溫過程中，不應人為中斷送電或開啟爐門。2.6鑄件出爐后隨料罐（筐）空冷，不允許進行吹風、噴水等強制冷卻操作。3操作程序3.1檢查設備、控制柜、控制儀表、熱電偶及零件裝夾具等技術狀態(tài)正常后，送點升溫。3.2選用裝夾具按熱處理工藝規(guī)定方式和裝爐量，將鑄件確定的裝夾完畢。3.3先斷電、打開爐門（蓋），裝料進爐，操作安全、平穩(wěn)、迅速。3.4關嚴爐門 （蓋）， 送電升溫， 加熱并保溫至熱處理工藝參數范圍。3.