數(shù)控銑理論試題與答案

1、職業(yè)技能鑒定試題數(shù)控銑理論試題與答案（時間120分）一、單項選擇題（每題1分，共30分）1. 點位控制機床可以是C 。A. 數(shù)控車床B.數(shù)控銑床C.數(shù)控沖床D.數(shù)控加工中心2. 第一臺工業(yè)用數(shù)控機床在_C_生產(chǎn)出來。A.1948 年 B.1952 年 C.1954 年 D.1958 年1mm,3. 在數(shù)控銑床上銑一個正方形零件（外輪廓），如果使用的銑刀直徑比原來小則計算加工后的正方形尺寸差C 。A.小 1mmB.小 0.5mm C.大 1mm D.大 0.5mm4. 執(zhí)行下列程序后，鉆孔深度是A oG90 G01 G43 Z-50 H01 F100 （H01 補償值-2.00mm）A.48mm

2、 B.52mm C.50mm5. 數(shù)控機床進給系統(tǒng)減少摩擦阻力和動靜摩擦之差，是為了提高數(shù)控機床進給系統(tǒng)的CoA.傳動精度B.運動精度和剛度C.快速響應性能和運動精度D.傳動精度和剛度6. G02 X20 Y20 R-10 F100;所加工的一般是C 。A.整圓 B.夾角w 180°的圓弧C. 180 N夾角V 360°的圓弧7. 下列G指令中 C是非模態(tài)指令。A. G00B. G01C. G048. G17、G18、G19指令可用來選擇C 的平面。A.曲線插補B.直線插補C.刀具半徑補償9. 數(shù)控機床自動選擇刀具中任意選擇的方法是采用C來選刀換刀。A.刀具編碼B.刀座編碼

3、C.計算機跟蹤記憶10. 數(shù)控機床加工依賴于各種D 。A.位置數(shù)據(jù)B.模擬量信息C.準備功能 D.數(shù)字化信息11. 數(shù)控機床的核心是B 。A.伺服系統(tǒng)B.數(shù)控系統(tǒng)C.反饋系統(tǒng)D.傳動系統(tǒng)12. 用于機床開關指令的輔助功能的指令代碼是C。A.F代碼 B. S代碼 C. M代碼13. 數(shù)控升降臺銑床的拖板前后運動坐標軸是B。A.X軸 B. Y軸 C. Z軸14. 液壓泵是液壓系統(tǒng)中的動力部分，能將電動機輸出的機械能轉換為油液的 A能。A.壓力B.流量C.速度15. 下列型號中B是工作臺寬為500毫米的數(shù)控銑床。A.CK6150 B. XK715C.TH615016. 數(shù)控機床利用插補功能加工的零件

4、的表面粗糙度要比普通機床加工同樣零件表面粗糙度AA.差 B.相同C.好17. 下列數(shù)控系統(tǒng)中B 是數(shù)控銑床應用的控制系統(tǒng)。A.FANUC-OTB.FANUC-OMC.SIEMENS 820G18. 數(shù)控銑床與普通銑床相比，在結構上差別最大的部件是D 。A.主軸箱 B.工作臺C.床身D.進給傳動19. 四坐標數(shù)控銑床的第四軸是垂直布置的，則該軸命名為B 。A.B軸 B. C軸 C. W軸20. 切削過程中，工件與刀具的相對運動按其所起的作用可分為A 。A.主運動和進給運動B.主運動和輔助運動C.輔助運動和進給運動21. 數(shù)控機床加工零件的程序編制不僅包括零件工藝過程，而且還包括切削用量、走刀路線

5、和C 。A.機床工作臺尺寸B.機床行程尺寸C.刀具尺寸22. 用12的刀具進行輪廓的粗、精加工，要求精加工余量為0.4,則粗加工偏移量為 C oA. 12.4B. 11.6C. 6.423. 標準麻花鉆的鋒角為A oA. 118 °B. 35 - 40°C. 50 - 55°24. 數(shù)控銑床一般采用半閉環(huán)控制方式，它的位置檢測器是B oA. 光柵尺 B.脈沖編碼器C.感應同步器25. 數(shù)控銑床上進行手動換刀時最主要的注意事項是B oA.對準鍵槽B.擦干凈連接錐柄C.調整好拉釘D.不要拿錯刀具26. 影響刀具壽命的因素有A oA 工件材料、刀具材料、刀具幾何參數(shù)、切

6、削用量B. 工件材料、刀具材料、刀具幾何參數(shù)C. 工件材料、刀具材料、切削速度27. 數(shù)控機床操作時，每起動一次，只進給一個設定單位的控制稱為A oA.單步進給B.點動進給C.單段操作28. 周銑時用C 方式進行銑削，銑刀的耐用度較高，獲得加工面的表面粗糙度值也較小。A.對稱銑B.逆銑C.順銑D.立銑29. 刀具磨鈍標準通常按照（B）的磨損值制定標準。A.前面 B.后面C.前角 D.后角30. 一面兩銷定位中所用的定位銷為CA.圓柱銷B.圓錐銷C.菱形銷二、判斷題（將判斷結果填入括號中。正確的填“V”，錯誤的填“X”。每題1分，共20分。）1. 編制程序時一般以機床坐標系作為編程依據(jù)。（X ）

7、2. 輪廓控制的數(shù)控機床只要控制起點和終點位置，對加工過程中的軌跡沒有嚴格要求。（X ）3. G代碼分為模態(tài)和非模態(tài)代碼。非模態(tài)代碼是指某一G代碼被指定后就一直有效。（X ）4. 用面銑刀銑平面時，其直徑盡可能取較大值，這樣可提高銑削效率。（X ）5. Mastercam中修剪過的曲面邊界，不能產(chǎn)生延伸曲面。（V ）6. 子程序不可以在紙帶或存儲器方式下調出使用。（V ）7. 在自動編程中，兩相交曲面倒圓角，兩曲面的法向決定倒圓角的位置。（V ）8. M02不但可以完成M30的功能還可以使程序自動回到開頭。（X ）9. 計算機與數(shù)控系統(tǒng)通訊時，選項設定：波特率、數(shù)據(jù)位、停止位等必須對應一致。（

8、V）10. 數(shù)控機床按加工工藝范圍來劃分有，點位控制、直線控制與輪廓軌跡控制。（X ）11. 對于數(shù)控銑床，加工路線是指刀具中心的軌跡和方向。（X ）12. 鎢鉆鈦類硬質合金的堅韌性較好，適用于加工鑄鐵等脆性材料或沖擊性較大的場合。（X ）13. 全閉環(huán)數(shù)控機床不需要對進給機構進行傳動反向間隙補償。（V ）14. 組合夾具是由規(guī)格化、系列化的通用元件組合而成，俗稱積木式夾具。（V）15. 步進電機采用三相六拍的通電方式，此時的步距角為30度。（X ）16. 銑削時若發(fā)現(xiàn)切屑不易排出，可改用較大螺旋角的銑刀。（V ）17. 圖和剖視的分界線用波浪線，也可采用雙折線，半剖視圖則采用細點畫線為 分界

9、線。（V ）18. 標準公差分為20個等級，用IT01，IT0，IT1，IT2，IT18來表示。等級依次增大，標準公差值依次降低。（X ）19. 對于一般數(shù)控機床和加工中心，由于采用了電機無級變速，故簡化了機械變 速機構。（V ）20. 數(shù)控機床與計算機進行DNC通信時，兩邊的通信參數(shù)可以不一致。（X ）三、填空題（每空1分，共15分）1. 一般的數(shù)控機床主要由（控制介質置）、（數(shù)控裝置）、（伺服系統(tǒng)）和（機床） 四部分及（輔助裝置）組成。2. 數(shù)控機床按運動軌跡分類，有（點位控制）數(shù)控機床、（直線控制）數(shù)控機床 與（輪廓切削控制）數(shù)控機床。3. 數(shù)控機床按伺服類型分類，有（開環(huán)伺服系統(tǒng)）數(shù)控

10、機床、（閉環(huán)伺服系統(tǒng)）數(shù) 控機床和（半閉環(huán)伺服系統(tǒng)）數(shù)控機床以及（混合環(huán)伺服系統(tǒng)）數(shù)控機床。4. 數(shù)控機床的閉環(huán)伺服系統(tǒng)中，用于直線長度檢測元件通常有（長光柵）、（直線式磁柵）和（直線式感應同步器）。四、簡答題（每小題5分，本題共20分；要求字跡工整）1. 數(shù)控機床進給伺服系統(tǒng)的故障有哪些？答：進給伺服系統(tǒng)的故障比較常見，約占整個系統(tǒng)故障的三分之一。故障報警現(xiàn) 象一般有三種：一是系統(tǒng)具有軟件診斷程序在 CRT上顯示報警信息；二是設置在 伺服系統(tǒng)上的硬件（如發(fā)光二極管、保險絲熔斷等）顯示報警；三是出現(xiàn)故障時 沒有任何報警指示。2. 什么是順銑？什么是逆銑？數(shù)控機床的順銑和逆銑各有什么特點？錯誤！

11、鏈接無效。順銑是指銑刀的切削速度方向與工件的進給方向相同時的銑削， 即當銑刀各刀齒作用在工件上的合力在進給方向的水平分力方向與工件的進給 方向相同時的銑削方式。逆銑是指銑刀的切削速度方向與工件的進給方向相反時的銑削，即當銑刀各刀齒作用在工件上的合力在進給方向的水平分力方向與工件的進給方向相反時的銑 削方式。順銑的特點：有壓緊工件的作用；刀刃耐用度高；消耗功率較??；但工件有硬皮 或雜質時刀具易損壞；會拉動工作臺，使刀齒折斷或刀軸折彎。逆銑的特點：工件有硬皮或雜質時對刀刃影響不大； 不會拉動工作臺；但有挑出 工件的傾向，影響加工表面的粗糙度；刀刃易磨損；消耗功率較大。3. 步進電機有什么用途？答：步進電機的用途是將輸入的脈沖信號變換為階躍式的角位移或直線位移， 即每輸入一個脈沖信號，電動機就相應轉過一個角度，即向前進一步。步進電機能夠快速起動、制動和反轉，在數(shù)字控制系統(tǒng)中，步進電機被廣泛用作 執(zhí)行元件。4. 簡述數(shù)控機床進給導軌的形式類型和各自特點。答：（1）塑料滑動導軌。可進一步降低一般滑動導軌的摩擦系數(shù)，防止低速爬行， 提高定位精度。（2）滾動導軌可使兩導軌面之間形成的摩擦為滾動摩擦。動、靜摩擦系數(shù)相差極 小，幾乎不受運