CRTSⅢ型板式無砟軌道技術培訓解讀

1、CRTS皿型板式無砟軌道技術培訓1. 總體結構及整體流程 錯誤！未定義書簽。2. 底座施工作業(yè)指導 33. 隔離層及彈性墊層施工作業(yè)指導 54. 軌道板粗鋪作業(yè)指導75. 軌道板精鋪作業(yè)指導 96. 自密實混凝土配制、灌注作業(yè)指導 1.0.揭板試驗.1.8.CRTS皿板無砟軌道技術培訓，、總體結構及整體流程單元結構、復合結構、主材單一、可修性強軌道板底座/支承層1.1結構組成：鋼軌（60kg/m）、扣件（WJ-8B）、預制軌道板、配筋的自密實 混凝土、限位擋臺、中間隔離層（土工布）和鋼筋混凝土底座。1.2無砟軌道采用單元分塊式結構，在路基、橋梁和隧道地段，軌道板采用 不連接的分塊式結構。1.3

2、底座板在每塊軌道板范圍內設置兩個限位擋臺（凹槽結構），底座板與 自密實混凝土層間設置中間隔離層。1.4軌道板采用分塊式結構，混凝土強度等級為C60,標準軌道板長度為5350mm（32米），4856mm（ 24 米），厚度 190mm寬度 2500mm1.5底座為混凝土結構，路基地段混凝土強度等級為 C25橋梁和隧道地段 混凝土強度等級為C40o底座厚度在路基地段為240mm橋梁和隧道地段為 190mm個別曲線超高超高110mn地段，底座厚度為290mm.每塊軌道板對應的底座板上設置兩個凹槽，起縱橫向限位作用。1.6軌道板與底座板間設置自密實混凝土，厚度為 90mm采用鋼筋網(wǎng)配筋 設置。1.7自

3、密實混凝土與底座板間設置中間隔離層1CRTS皿板無砟軌道技術培訓2 -CRTS皿板無砟軌道技術培訓1.8 CRTS皿型板式無砟軌道施工工藝流程# -CRTS皿板無砟軌道技術培訓二、底座施工作業(yè)指導2.1施工工藝流程鋼筋混凝土結構，底座板寬度較軌道板邊緣各寬200mm為2900mm底座板厚度為 190mm底座混凝土強度等級為C40,鋼筋為CRB55C級冷軋帶肋鋼筋焊接網(wǎng)（工廠化加 工制作）。橋梁每一塊軌道板對應的底座位置設置伸縮縫一道，伸縮縫寬20mm采用聚乙烯泡沫板或泡沫橡膠板填縫，并采用聚氨脂或瀝青軟膏密封，其填充厚度不小于30mm 底座板間不連接。橋梁施工工藝流程圖2.2路基施工工藝流程路

4、基無砟軌道底座在設計時速為 200km時采用連續(xù)澆筑。底座寬度 3100mm厚度240mm且路基曲線段地段由基床表層提供曲線超高值。底座在每塊軌道板范圍內設置 兩個限位凹槽，采用凹槽結構，深 100mn，長寬尺寸為1000mrK 700mm凹槽周圍(側 面)設置彈性墊層。路基底座根據(jù)所處位置的不同主要分 2種結構形式，即普通路基上和路基無砟軌道 起點、終點地段上底座。(1) 普通路基上底座結構自上而下為：19cm軌道板、9cm自密性混凝土、24cm砼 底座。(2) 路基起點、終點6m左右和11m左右底座下部設置端梁。路基地段底座混凝土強度等級采用 C25,對材料的選定、施工工藝及耐久性要求按

5、照設計文件執(zhí)行。端梁施工流程見下圖路基底座板施工工藝流程圖2.3基面驗收為了保證無砟軌道各部結構的技術條件，施工前應對基層表面施工質量進行驗收，橋梁為軌道中心線 2.6m范圍內的梁面進行拉毛處理。2.4預埋筋橋梁預埋筋因架梁運梁的需要，分為 梁內和底座板內兩部分。橋內部分（含套筒）在梁場制作時預埋在箱梁頂板內；底座板內部分在底座板施工時用套筒連接，伸入底座板鋼筋內。設計位置預埋鋼筋折斷或者缺少的 情況下要求植筋，將橋面清理干凈。2.5放樣測量人員根據(jù)設計圖紙，以CP皿控制網(wǎng)為基礎，利用全站儀自由設站 對底座模板控制點放樣出模板安裝線。2.6鋼筋工程鋼筋網(wǎng)片在預制廠家集中預制完成后拉運至現(xiàn)場（生

6、產工廠化），現(xiàn)場 驗收按其重量過磅驗收，要求網(wǎng)片實際重量與理論重量偏差在4.5%以內，并檢查其外觀尺寸。底座板內的鋼筋焊網(wǎng)由具備資質的廠家加工成型，運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場吊 裝到上橋。焊網(wǎng)運輸車輛的長度與焊網(wǎng)長度相匹配，焊網(wǎng)的吊裝時采用專用吊具 進行，確保吊裝過程中焊網(wǎng)不松動、不變形。安放焊網(wǎng)應根據(jù)設計的平面 位置及高程調平、調直。鋼筋焊接網(wǎng)外觀質量檢查應符合下列規(guī)定：1）鋼筋焊接網(wǎng)交叉點開焊數(shù)量不應超過整張網(wǎng)片交叉點總數(shù)的 1 %。 并且任一根鋼筋上開焊點數(shù)不得超過該根鋼筋上交叉點總數(shù)的 50%。焊接 網(wǎng)最外邊鋼筋上的交叉點不得開焊。2）焊接網(wǎng)表面不得有影響使用的缺陷，可允許有毛刺、表面浮銹以及因取

7、樣產生的鋼筋局部空缺，但空缺必須用相應的鋼筋補上。焊接網(wǎng)幾何尺寸允許偏差項目允許偏差網(wǎng)片的長度、寬度（mm± 25網(wǎng)格的長度、寬度（mm± 10對角線差（%± 1注：表中對角線差系指網(wǎng)片最外邊兩個對角焊點連線之差。采用墨斗按照設計位置在基層面彈出鋼筋網(wǎng)片位置，然后鋪設鋼筋網(wǎng)片，綁扎、上下網(wǎng)片之間鋼筋，并加墊墊塊。上層鋼筋保護層厚度為40mm下層鋼筋保護層為30mm焊網(wǎng)安裝允許偏差序號項目允許偏差（mm1鋼筋焊網(wǎng)平面位置± 152鋼筋焊網(wǎng)豎向位置± 102鋼筋保護層厚度+10-5焊網(wǎng)現(xiàn)場吊裝圖2.7支立底座板模板底座模板必須采用可調式模板。模板安

8、裝前必須對模板表面清理后涂 刷脫摸劑。模板安裝時，根據(jù) CP皿控制網(wǎng)測量模板平面位置及高程，并通 過模板的調整螺桿調整模板頂標高達到底座設計標高。模板安裝要平順、 牢固，接縫嚴密，防止跑模、漏漿。底座凹槽處為整體鋼模，凹槽處模板通過角鋼，直接固定在側模上， 解決了澆筑時底座模板上浮問題。橋梁地段梁縫大于14cm地段，梁端軌道板底座懸出0-8cm設計，因此 除鋪設軌道板外，施工期間禁止在其上堆放重物或通行車輛，如必須通行 車輛時，應采用搭短橋的方式通過，避免懸出端混凝土局部受損。底座模板安裝允許偏差序號檢杳項目允許偏差（mr）i1頂面咼程0,-52寬度±53中線位置5限位凹槽模板安裝允

9、許偏差序號檢杳項目允許偏差（mr）i1頂面咼程0,-52長度和寬度+5,03凹槽中心與底座模板內側距離± 52.8底座板混凝土施工2.8.1當?shù)鬃匿摻詈附泳W(wǎng)片安裝完成，模板支撐牢固后進行混凝土澆 筑。2.8.2底座混凝土的最小澆筑長度不少于單孔梁長度。2.8.3底座混凝土由拌合站集中攪拌，混凝土罐車運到工地，再由泵車 送入模。混凝土的自由落差不能大于 im混凝土的入模溫度不能超過 30C，混凝土的坍落度控制在設計坍落度范圍內。橋梁底座為分塊結 構，不采用縱連，澆筑混凝土時采取一端向另一端推進，一次成型， 中間不留施工縫?；炷翝仓r，先用工人大致推平，然后用50mn插入式振搗棒振搗

10、，振搗時要快插慢拔，插棒間距為振搗棒直徑的10倍, 切忌振搗棒觸碰模板、連接螺栓和鋼筋。最后采用振動梁提漿整平，路基無砟軌道底座在設計時速為 200km時采用連續(xù)澆筑，澆筑混凝土 時采取一端向另一端推進，中間留施工縫，底座混凝土澆筑前，應對施工 縫處鑿毛，使界面垂直、粗糙，并灑水濕潤。2.8.4混凝土澆筑完成后及時進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14天。養(yǎng)護用水溫度與混凝土表面溫度之差不得大于 15C?？刹捎酶采w土工氈、 土工布、麻袋、草袋、草簾等灑水濕養(yǎng)生方式。夏季施工采取降溫措 施。當環(huán)境溫度低于5C時，禁止灑水養(yǎng)護，可在混凝土表面噴涂養(yǎng)護液養(yǎng)護，并米取覆蓋保溫措施。2.9路基切縫混凝土澆注完12

11、小時以內應進行切縫施工，釋放表面應力。切縫深度 40-50mm寬度控制在20mm切縫設置在設計位置。切縫應盡量保證在澆注 后12h內進行，加強養(yǎng)護，防止出現(xiàn)貫通裂縫。氣溫較低時，切縫時間適 當延長。2.10混凝土養(yǎng)護混凝土澆筑完成后及時進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14天。養(yǎng)護用水溫度與混凝土表面溫度之差不得大于 15 C。冬季施工應對混凝土做好保溫養(yǎng) 護措施，夏季施工采取降溫措施。2.11底座及凹槽外形尺寸指標底座外形尺寸允許偏差序號項目允許偏差1頂面咼程0, -10mm2寬度±103平面位置10 mm4平整度10mm /3m限位凹槽外形尺寸允許偏差序號檢杳項目允許偏差（mn）1平面位置

12、52長度和寬度+503深度+50三、隔離層及彈性墊層施工作業(yè)指導3.1進場原材料的質量控制中間隔離層所用材料的規(guī)格、材質、性能指標應符合設計要求。同一廠家、品種、批號的中間隔離層材料，每25000m2為一批，不足25000吊也可按照雙方約定頻次進行檢驗。抽樣數(shù)量：每批產品隨機抽取2%-3鴉為樣 品，且不少于3卷彈性墊層所用材料的規(guī)格、材質、性能指標應符合設計要求。進場檢驗應逐批檢驗，檢驗內容應包括外形尺寸和外觀質量、硬度、拉伸強度、 拉斷伸長率、200%定伸應力和靜剛度。同一配方、同一規(guī)格、同一工藝條 件下連續(xù)生產的彈性墊層10000件為一批，不足10000件按一批次，也可 按照雙方約定頻次進

13、行檢驗。彈性墊層的外形尺寸和外觀質量的抽檢數(shù)量 為每批10塊；彈性墊層物理力學性能檢驗數(shù)量為每批從外形外觀檢查合格 產品中抽取5塊。3.2隔離層及彈性墊塊施工工藝流程隔離層施工工藝流程圖彈性墊層施工工藝流程圖限位擋臺驗收限位擋臺清理10 -CRTS皿板無砟軌道技術培訓3.3隔離層施工331底座處理鋪設前應用風力滅火器徹底對底座進行清潔和清理，保證鋪設范圍 內底座潔凈且無砂石類可能破壞隔離層的磨損性顆粒。3.3.2 根據(jù)CP皿控制網(wǎng)對無砟軌道底座施工段進行測量放樣，彈出隔離層邊線。3.3.3中間隔離層土工布的鋪設中間隔離層應采用單位面積 700g/m2，厚2mm土工布，寬度為2600士 10mm

14、底座混凝土強度達到設計強度的 75%B可進行隔離層施工。 彈線用墨斗沿線路縱向在軌道板兩側及中間彈出三條30cm寬的膠粘劑涂刷帶邊線，線條應清晰、準確。 鋪設土工布首先將整張土工布鋪在底座表面，在限位凹槽的位置用刀將土工布割 出方孔，使整張土工布與底座板表面密貼（含限位凹槽）。每一段內的土工 布連續(xù)鋪設，軌道板下中間隔離層土工布不允許搭接。 整平鋪上土工布后應立即壓上保護層墊塊，墊塊材質、強度等級與自密實 混凝土相同，防止滑動，禁止人員踩踏。在自密實混凝土模板安裝、固定 前，應對土工布拉扯平整。3.4彈性墊層施工341 限位凹槽處理鋪設前用吹風機對限位凹槽進行清理， 保證鋪設范圍內無砂石類可

15、能破壞彈性墊層的磨損性顆粒。3.4.2彈性墊層施工在底座混凝土至少養(yǎng)生48小時后，方可進行彈性墊層鋪設。彈性墊 層應采用三元乙丙橡膠，厚8mm將彈性墊板與限位凹槽側壁密貼，并 用混凝土鋼釘將彈性墊層固定于混凝土側壁。注意固定時應平整，頂面與底座表面平齊。限位凹槽內的中間隔離層向外伸出部分應包在彈性墊 層內，上下拐角處用寬膠帶封閉。彈性墊塊周圍用泡沫板填充，并與凹 槽側壁密貼。彈性墊層與限位凹槽側面應粘帖牢固，頂面與底座表面平 齊，周邊無翹起、空鼓、封口不嚴等缺陷。12 -CRTS皿板無砟軌道技術培訓13 -CRTS皿板無砟軌道技術培訓四、軌道板粗鋪作業(yè)指導4.1粗鋪工藝流程圖4.2鋪板施工42

16、1隔離層及彈性墊層驗收14 -CRTS皿板無砟軌道技術培訓軌道板粗鋪前首先對隔離層和彈性墊層施工質量進行檢查驗收。(1) 隔離層應鋪設平整，無破損，邊沿無翹起、空鼓、皺褶、封口不嚴等缺陷。(2) 彈性墊層與限位凹槽側面應粘貼牢固，頂面與底座表面平齊，周邊無翹起、空鼓、封口不嚴等缺陷。4.2.2自密實混凝土焊接鋼筋網(wǎng)片安裝軌道板粗鋪前先將限位凹槽處的鋼筋與鋼筋網(wǎng)片綁扎在一起。綁扎時為了防止因綁扎位置不準確造成鋪設困難，可在固定胎具上進行綁扎。 根據(jù)設計要求，軌道板預埋門型鋼筋與自密實混凝土鋼筋焊接網(wǎng)之間需 絕緣處理，故在軌道板粗鋪之前，先將鋼筋焊網(wǎng)綁扎在軌道板預埋門型 鋼筋上，且之間用絕緣墊塊隔

17、離，用絕緣扎絲綁扎。423軌道板檢驗軌道板在粗鋪前應重新進行檢驗，觀察軌道板是否有掉角、破損、 預埋件等情況。對于緩和曲線上的軌道板，軌道板的位置和類型是唯 一的，鋪設時要派專人負責驗收，以免鋪設錯誤。(翹曲度1mr)i軌道板外形尺寸偏差和外觀質量要求序號檢查項目允許偏差每批檢查數(shù)量檢驗(出丿檢驗)項別1長度(mm)± 3.010塊C2寬度(mm)± 3.010塊C3厚度(mm)± 3.010塊B2同一承軌槽兩相鄰套管中心距(mm)± 0.5全檢B14預埋 套管歪斜(距頂面120mm處偏離中心線距離)(mm)2.0全檢B2凸起高度（mm）-1.0,0全檢

18、B25承 軌 臺預埋套管處承軌臺橫向位置偏差 （mm）± 0.5全檢B1預埋套管處承軌臺垂向位置偏差（mm）± 0.5全檢B1單個承軌臺鉗口距離（mm）± 0.5全檢A承軌臺與鉗口面夾角（）± 1.0全檢B1承軌面坡度（軌底坡）1:37-1:43全檢B1承軌臺間外鉗口間距（mm）± 1.0全檢A承軌臺外鉗口距外側套管中心距（mm）± 1.0全檢B16其他預埋件位置及垂直歪斜（mm）± 3.0全檢C7扣件 間距板端螺栓孔距板端距離/mm± 2.010塊B1扣件間距/mm± 2.010塊B18板頂面 平整度軌

19、道板四角的承軌面水平（mm）± 1.010塊B19單側承軌面中央翹曲量（mm）< 1.010塊B110板底面平整度5mm/1m10塊B1外觀質量11肉眼可見裂紋不允許全檢A12承軌部位表面缺陷（氣孔、粘皮、麻面、裂紋等）長度w 20、深度w 5全檢B213錨穴部位表面缺陷（裂紋、脫皮、起殼等）不允許全檢C14其它部位表面缺陷（氣孔、粘皮、麻面）長度w 80、深度w 8全檢C15軌道板四周棱角破損和掉角長度w 50全檢C16預埋套管內混凝土淤塊不允許全檢A17軌道板漏筋不允許全檢A18承軌臺外框低于軌道板面不允許全檢B119軌道板刷毛深度23mm全檢C20軌道板底浮漿不允許全檢C

20、表中：a） A類項別單項項點數(shù)不允許超偏；b）B1類項別單項項點數(shù)的超偏率不大于 5%;c）B2類別單項項點數(shù)的超偏率不大于10%;d）C類項別各單項超偏率點數(shù)之和不大于 C類總項點數(shù)的10%4.4軌道板粗鋪放線粗鋪前放線，軌道板鋪設前要在底座上放出軌道板位置輪廓線，保證粗 鋪時軌道板中心線與線路中心線在 10mn之內，提高軌道板精調效率。 軌道板粗鋪時的位置偏差：縱向不應大于10mm橫向不應大于精調支架橫向調程的1/2。4.5吊裝、運輸根據(jù)施工需要，提前將軌道板運送至鋪板現(xiàn)場。軌道板采用小型汽車運輸，裝卸車時考慮軌道板鋪設順序，避免軌道板鋪設時二次倒板。4.6軌道板粗鋪4.6.1軌道板鋪設時

21、根據(jù)設計要求選擇對應的軌道板型號，采用懸臂式鋪板門吊起吊。利用鋪板門吊走行系統(tǒng)將軌道板吊至鋪設工作面，再由人 工配合鋪板門吊起吊、移動系統(tǒng)將軌道板準確就位（邊線誤差在10mn以內），并在軌道板預埋套筒位置放置 4塊200mM 100mM 85mn支承墊木 做臨時支撐。軌道板鋪設也可采用 汽車吊鋪設，軌道板由存板地吊裝軌道板到小型運 板車上，運至施工現(xiàn)場，吊裝進行鋪設。3.6.2經檢查軌道板粗鋪滿足要求后，拆除吊具，分別在軌道板預埋套筒 處安裝精調器，填寫粗鋪記錄。以上工序循環(huán)進行。3.6.3軌道板粗鋪完成后立即按配板圖填寫放板編號，確保所鋪軌道板均 可追溯到生產源頭。五、軌道板精調作業(yè)指導5.

22、1精調過程5.1.1標架檢校精調系統(tǒng)在上線使用前一定要進行標架檢校，硬件常數(shù)（強制對中三 角架高度，棱鏡高等），標架四腳平整度要進行檢核和調整，再將相關常數(shù) 錄入到程序中。在使用過程中，如發(fā)現(xiàn)數(shù)據(jù)不符需重復檢校。5.1.2標架安放皿型板精調系統(tǒng)在精調時需要使用六個標架，放置在當前調整的軌道 板的正數(shù)第二排承軌臺和倒數(shù)第二排承軌臺上。進行搭接時，搭接標架放 置在搭接板臨近當前精調板的第二排承軌臺上。5.1.3啟動軌道板精調軟件測量，根據(jù)偏差值調板。第一步，調整未調板的搭接端，將當前待調整板和已調整好的板大體 一致，可以借助一些輔助裝置進行，加快調板速度。第二步，精調軟件指揮全站儀觀測放置在當前板

23、四個精調標架上的 個棱鏡，根據(jù)測得的坐標值計算出實測值和理論值之間的偏差值進行精確 調整，當調整完成后進行完整的重復測量，當偏差值符合限差要求時軌道 板調整完成，保存精調成果，轉入下一塊軌道板的調整，重復以上工作。5.2軌道板壓緊裝置為了防止軌道板在灌注時上浮，精調完成后在軌道板兩側和端部安裝 壓緊裝置。壓緊裝置由錨桿、L型鋼架及翼形螺母形成。一般情況下，壓緊裝置安裝于軌道板的兩端及中間共五個，即一個橫 向、四個縱向壓緊裝置，每塊板同側兩縱向壓緊裝置間距3.5m。壓緊裝置錨桿錨固在底座板或支承層上，錨桿錨固深度應為100150mm沖擊鉆打眼后用膨脹螺栓錨固，錨固完成的錨桿應確保處于垂直狀 態(tài)，

24、見下圖。兩端壓緊裝置與兩側壓緊裝置5.3軌道板復測5.4資料整理測量完成后應提交以下資料：軌道板精調技術設計書；軌道板精調成 果報告，包含內容：技術總結、軌道基準點三維坐標、軌道板精調工程文 件、軌道板鋪設精度檢測工程文件、軌道板精調成果文件、軌道板鋪設精 度檢測成果文件；軌道板精調成果；在測量完成之后，應該對測量成果進 行整理，并報監(jiān)理審核之后執(zhí)行。六、自密實混凝土配制、灌注作業(yè)指導6.1自密實混凝土：具有高的流動性、間隙通過性和抗離析性，澆筑時僅靠 自重作用而無需振搗便能均勻密實成型的高性能混凝土。填充層自密實混凝土性能的要求： 高自流平性能、高的抗離析能力、 高的間隙通過能力、超長距離流

25、動能力、高的體積穩(wěn)定能力、優(yōu)越的耐久 性。（填充調整、承力傳力）6.2自密實混凝土拌合物性能包括流動性、填充性、間隙通過性和抗離析性6.3自密實混凝土拌合物的性能指標與檢測方法應符合表中的要求。表拌合物技術要求與檢測方法項目性能要求推薦值坍落擴展度，mm700 ± 50附錄AT50， s26Bj, mm<18附錄B泌水率0附錄CL 型儀，H2/Hi> 0.9T700L1018含氣量，%25GB/T 50080塑性膨脹率，%01附錄D20 -CRTS皿板無砟軌道技術培訓21 -CRTS皿板無砟軌道技術培訓擴展度灣試J環(huán)測試耐久6.4自密實混凝土硬化體性能：抗壓強度與彈性模量

26、應滿足設計要求, 性能和收縮性能應符合表中的規(guī)定。項目指標要求檢測方法56d電誦量，C< 1000科技基2005101 號56d抗凍性能F300GBJ 8256d干燥收縮值，X 10 -6< 4006.5自密實混凝土配合比 自密實混凝土配合比設計宜采用 絕對體積法，選定自密實混凝土的配合比 參數(shù)應符合以下規(guī)定：(1 ) 膠凝材料用量不宜大于600kg/m3。(2 ) 用水量不宜大于190kg/m3。(3 )自密實混凝土單位體積漿體的量宜為0.350.42m3。(4 ) 單位體積粗骨料絕對體積宜為 0.26 0.32m 3。自密實混凝土氯離子總含量應不大于膠凝材料總量的0.10 %自

27、密實混凝土的總堿量應不大于3.0kg / m 3。6.6當混凝土原材料、施工環(huán)境溫度等發(fā)生較大變化時，應及時調整混凝土 配合比。6.7自密實混凝土的施工6.7.1應根據(jù)設計要求、灌注施工工藝和施工環(huán)境等因素，會同設計、 監(jiān)理各方，共同制定自密實混凝土施工技術方案、 施工過程的質量控制 與保證措施。6.7.2自密實混凝土的施工包括 自密實混凝土的攪拌、運輸、灌注、 養(yǎng)護和拆模等。根據(jù)交通運輸條件，采取不同的自密實混凝土灌注方6.7.3正式施工前，應進行自密實混凝土的 試灌注，并進行自密實混 凝土的現(xiàn)場揭板質量檢驗，驗證并完善混凝土的灌注施工工藝。(超 高地段)22 -CRTS皿板無砟軌道技術培訓

28、6.7.4施工和監(jiān)理單位應確定并培訓專門從事自密實混凝土關鍵工序 施工的操作人員和試驗檢驗人員。6.7.5應建立完善的質量保證體系和健全的施工質量檢驗制度，加強 對施工過程每道工序的檢驗，發(fā)現(xiàn)與規(guī)定不符的問題應及時糾正，并 按規(guī)定作好記錄。6.7.6應明確施工質量檢驗方法。質量檢驗方法和手段應符合本技術 要求的規(guī)定以及國家和鐵道部的相關標準要求，檢驗結果應真實可靠。6.7.7應根據(jù)設計要求、工程性質以及施工管理要求，在施工現(xiàn)場建立 具有相應資質的實驗室。6.7.8自密實混凝土達到75%的設計強度后方可承載。6.8原材料儲存與管理6.8.1混凝土原材料進廠（場）后， 應對原材料的品種、規(guī)格、數(shù)量

29、 以及質量證明書等進行驗收核查，并按有關標準的規(guī)定 取樣和復驗。 經檢驗合格的原材料方可進廠（場）。6.8.2混凝土原材料進廠（場）后，應及時建立“原材料管理臺帳” 臺帳內容包括進貨日期、材料名稱、品種、規(guī)格、數(shù)量、生產單位、 供貨單位、“質量證明書”編號、“復試檢驗報告”編號及檢驗結果 等?！霸牧瞎芾砼_帳”應填寫正確、真實、項目齊全，并經監(jiān)理工 程師簽認。683混凝土用水泥、礦物摻合料等應采用 散料倉分別存儲。袋裝粉 狀材料在運輸和存放期間應用專用庫房存放，不得露天堆放，且應特 別注意防潮。（單獨分倉儲存）684不同混凝土原材料應有固定的堆放地點和明確的標識，標明 材 料名稱、品種、生產廠

30、家、生產日期和進廠（場）日期 。原材料堆放 時應有堆放分界標識，以免誤用。骨料堆場應事先進行 硬化處理，并 設置必要的排水設施。6.9混凝土拌合6.9.1自密實混凝土應采用拌合站集中拌制，拌合站應配有自動計量 系統(tǒng)和強制式攪拌機，混凝土原材料稱量最大允許偏差應符合鐵建設 2005160號文規(guī)定（按重量計）：膠凝材料（水泥、礦物摻和料等） 士 1%外加劑士 1% 骨料士 2% 拌合用水士 1%。6.9.2攪拌混凝土前，應嚴格測定 粗細骨料的含水率，準確測定粗細 骨料含水率變化，及時調整施工配合比。一般情況下，含水率每班抽測 2次。6.9.3攪拌時，宜先向攪拌機投入粗骨料、細骨料、水泥和礦物摻和料

31、 和其他材料，攪拌1分鐘，再加入所需用水量和外加劑，并繼續(xù)攪拌2分鐘。6.9.4冬期施工時，直接與水泥接觸的水的加熱溫度不宜高于80C,自密實混凝土攪拌時間宜較常溫施工延 長50注右。6.9.5夏（熱）期施工時，水泥進入攪拌機時的溫度不宜大于 50 C。6.9.6正式生產前必須對自密實混凝土拌合物進行開盤鑒定，檢測其工作性能。6.10模板安裝6.10.1模板與其支護應具有足夠的 承載能力、剛度和穩(wěn)定性，應能可靠地承受灌注混凝土的自重、側壓力和施工過程中產生的荷載。6.10.2對于通過灌注口灌注施工的無砟軌道板，側模與軌道板平齊，安裝允許誤差為士 5mm側模板上預留 排氣孔。（透氣模版布）6.1

32、0.3在模板與底座之間的縫隙用土工布或海綿堵漏，注意要封堵密 實，且不得侵入自密實混凝土層內。6.10.4分塊式模板注意模板交接邊的平整，不得出現(xiàn)錯邊。6.10.5立模完成后檢查堵漏、固定、支撐情況，并復核模板與軌道板側 邊的密封、鋼筋保護層厚度等，不符合要求則應調整或重新立模。6.10.6設置限位裝置防止軌道板上浮和偏移。6.11運輸6.11.1應選用能確保澆筑工作連續(xù)進行、運輸能力與混凝土攪拌機的 攪拌能力相匹配的混凝土專用運輸設備運輸自密實混凝土。6.11.2自密實混凝土的運輸速率應保證施工的連續(xù)性，當罐車到達澆 筑現(xiàn)場時，應使罐車高速旋轉2030s方可卸料。6.11.3應確?；炷猎谶\

33、輸過程中能夠保持均勻性，不發(fā)生分層、離 析和泌漿等現(xiàn)象，并具有要求的工作性能。6.11.4運輸自密實混凝土過程中，應對運輸設備采取保溫隔熱措施， 防止局部混凝土溫度升高（夏季）或受凍（冬季）。應采取適當措施防 止水份進入運輸容器或蒸發(fā)，嚴禁在運輸過程中向混凝土內加水。6.12灌注6.12.1自密實混凝土灌注前，應完成以下準備工作：（1）針對工程特點、環(huán)境條件與施工條件事先設計灌注方案，包括 灌注口位置與數(shù)量、工裝模型等；（2）仔細檢查鋼筋網(wǎng)片的位置、保護層墊塊數(shù)量及其緊固程度；（3）檢查軌道板四周模板的密封情況，軌道板之間橫向邊縫的密封 情況，不得漏漿，不得污染基礎工程。在混凝土灌注前應將底座

34、混 凝土表面土工布和軌道板下面噴霧潤濕，并不得有積水。（4）檢查軌道板的支撐和限位裝置。（5）檢查灌注所需設備是否正常，機具是否齊全且狀態(tài)良好。6.12.2自密實混凝土灌注前，應檢測混凝土 拌合物的溫度、坍落擴展 度、T50和含氣量等工作性能。6.12.3填充層混凝土施工原則：重力灌注、自由流動、入口密封、四角 排氣。自密實混凝土灌注示意圖流動模型27 -CRTS皿板無砟軌道技術培訓充填層混凝土在軌道板底的流動模型（中間孔灌注）自密實混凝土自密實混凝土/7 &/ / / / / /非理想狀態(tài)28 -CRTS皿板無砟軌道技術培訓# -CRTS皿板無砟軌道技術培訓最佳灌注方式：軌逍板中間孔

35、單點灌注自密實混凝土應從軌道板預留灌注孔進行灌注，兩側模板上預留排氣孔。灌注時應通過料倉及連接料倉的下料管注入，自由傾落高度不宜大于1.0m。自密實混凝土灌注速度不宜過快，應保證下料的連續(xù) 性和混凝土拌合物在軌道板下的滿空間連續(xù)流動。按確定的工藝進行 混凝土灌注，灌注完畢后，多余混凝土應及時清除。軌道板上三點灌注方式缺 陷，宜形成接縫，空氣、浮 漿積麋6.12.4 塊軌道板下的自密實混凝土應一次灌注完成。6.12.5在炎熱季節(jié)灌注自密實混凝土時， 入模前的混凝土、模板和模腔 的溫度不得超過40 C。6.12.6在低溫條件下（當晝夜平均氣溫低于 5C或最低氣溫低于-3C 時）灌注自密實混凝土時，按冬季施工方法執(zhí)行。6.12.7在自密實混凝土灌注過程中，應按要求取樣制作混凝土強度、 彈模和耐久性試件，試件制作數(shù)量應符合 GB/T 50080和GB/T 50081的 相關規(guī)定。6.12.8在超高地段和坡度地段進行自密實混凝土灌注時，施工單位從低向高進行灌注，以利于自密實混凝土排氣。灌注過程中要有專人觀測軌道板狀態(tài)，不得出現(xiàn)拱起、上浮現(xiàn)象，盡量避免踩踏軌道板執(zhí)道