精益化生產(chǎn)學習心得

1、精益化生產(chǎn)學習心得精益化生產(chǎn)學習心得篇17 月 14 日到 7 月 15 日，我參加了臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認識，現(xiàn)將心得體會總結如下：一、對七大浪費的再認識。在未聽課前，我已知道七大浪費是：1、制造過多 / 過早的浪費。 2、等待的浪費。 3、搬運的浪費。 4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。 6、多余加工作業(yè)的浪費。 7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費

2、有了更深入地理解。(1) 、制造過多 / 過早的浪費是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到 1948 年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓， 豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。(2) 、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當?shù)戎T多因素。(3) 、搬

3、運的浪費是說企業(yè)的內(nèi)部設備不合理的布局、不合理的物流、 離島式的工序和工段、 離島式的車間和部門，從而導致出現(xiàn)不斷的搬運。(4) 、庫存的浪費是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的 25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。(5) 、制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為 1：30： 600： 900

4、0。(6) 、多余加工作業(yè)的浪費是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。(7) 、多余動作的浪費是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現(xiàn)場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。二、對精益生產(chǎn)的理解。精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。 傳到中國后， 也有人將其譯為精細生產(chǎn)方式，這是不準確的。 最后有人用一句話來概括： “在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)

5、企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。三、對如何整頓浪費方法的認識。對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來

6、不去想為什么，這就與不去關水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關“水龍頭”，只有先關閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產(chǎn)方式 ; 并在生產(chǎn)中盡可能地集結制程，對于制程由于設備、場地等因素無法集結的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費; 通過“ 5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進行不斷的整改; 通過運用“防呆手法” ( 美國稱之為“防錯手法” ) 來不斷地改進生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工

7、智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。 ?們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。四、對分公司的浪費現(xiàn)狀分析。在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進行分析后，認為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面

8、：制造過多 / 過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。其中制造過多 / 過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地 ; 搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的 ; 庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存 ; 制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的 ; 多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設置太多而導致

9、的加工浪費。五、對分公司的一點建議。1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場

10、的弊端。3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務?，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石， 而不應是障礙。 豐田公司的“ 5s 管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)

11、量的目的。最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。精益化生產(chǎn)學習心得篇2我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓，通過學習精益生產(chǎn)的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機會，同時也有了對新管理方法的進一步了解。通過學習，我認識到：精益是一個系統(tǒng)的方法，經(jīng)過不斷的改善以找出及減少浪費，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn)，用最低的成本產(chǎn)出高效率的產(chǎn)品，最終達到利潤最大化。學好精益生產(chǎn)，首先要在思想觀念上去改變自己，在工作中要培養(yǎng)良好的工作習慣。比如看見車間的走道上

12、或是推車邊，看見有物料不按要求擺放或亂放了，我們可以做到主動去糾正，從細微的角落去發(fā)現(xiàn)問題從而去改善、改正，防止大的問題發(fā)生。學好精益生產(chǎn)，就要在實際行動中去消化、吸收，給生產(chǎn)帶來實際性的改變。比如我們之前，已實行的物流控制、拉動式生產(chǎn)等等，多個方面，已經(jīng)在推行且實施了，只是并沒完全把它消化且利用到極致作用。實施精益生產(chǎn)，可以消除浪費：過量生產(chǎn)、待料窩工、運送浪費、多余流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯誤。所以我們在生產(chǎn)系統(tǒng)上要學習精益生產(chǎn)模式，建立一個沒有浪費的生產(chǎn)模式，當然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習慣，把這些新的觀念應用在生產(chǎn)上 ; 需要我們通過不斷的、持續(xù)的改善去完成。生產(chǎn)系統(tǒng)

13、具體應做到兩點：(1) 嚴格按照拉動式生產(chǎn)需求，進行生產(chǎn)，禁止隨意調(diào)整，否則容易造成在制品庫存資金積壓、浪費調(diào)整工時、物料損耗等 ;(2) 做好數(shù)字控制管理，實施監(jiān)督檢查加考核制度，使產(chǎn)品有效及時流轉，將流失損失減少到最小化。我們學習這種模式是要根據(jù)我們的實際情況，用他們想問題的方式，用他們的解決問題的方法，用他們的管理理念，用他們的對人的態(tài)度，去對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，做我們自己的模式，我覺得這才是我們學習的目的。精益化生產(chǎn)學習心得篇3精益生產(chǎn)一切從改善開始 , 變傳統(tǒng)的經(jīng)驗做法為科學有效的方法 , 消除浪費 , 進而

14、達到為企業(yè)獲取更多的利潤 .一 . 改善的意識1. 改善行動的 20 守則在這次培訓的課程上, 許老師先給我們寫了改善行動的二十守則 , 個人覺得對于指導改善蠻不錯的, 如下 ;(1) 好就是不好，不好就是好，要能永無止境的改善下去 .(2) 永無止境就是要追求 a) 提高勞動生產(chǎn)力 b) 減少不良率 c) 縮短交期時間 d) 降低庫存 e) 節(jié)省空間(3) 就是有問題才要改善，不要等待沒有問題才去改善(4) 要打破傳統(tǒng)一個人，固定操作一個工序的觀念，朝一個人操作多工序，操作的彈性化需求發(fā)展.(5) 要掌握現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實、現(xiàn)做、現(xiàn)查五項原則，不要僅僅看書面記錄 .(6) 有五十分把握即可嘗試

15、去做。不要等到一百分把握才去做改善 .(7) 改善要經(jīng)歷嘗試才能成功，不是一次就成功.(8) 要貫徹拙速巧遲精神，馬上動手做。不要在會議室思考討論 .(9) 用頭腦智慧去克服問題，不是用金錢解決問題.(10) 要朝理想姿態(tài)邁進，不要尋找說明不能做的理由(11) 理想姿態(tài)即是： a) 依據(jù)產(chǎn)距時間生產(chǎn) b) 一個流生產(chǎn) c) 后拉式看板生產(chǎn)(12) 要發(fā)揮團隊互助精神，不要單打獨斗 , 要共同努力達成目標 .(13) 要問五次為什么，找出問題的真正根源所在.(14) 先顧大局，例外情況要例外處理.(15) 要觀察有否無駄 (Muda) ，無理 (Muri) ，無穩(wěn)(Mura) ，三無現(xiàn)象加以改善

16、.(16) 改善固然可喜，維持更是重要.(17) 維持即是要遵守標準作業(yè) .(18) 要具備改善循環(huán)四大意識: a) 品質(zhì)意識 (Plan 計劃 )b) 維持意識 (Do 執(zhí)行 ) c) 問題意識 (Check 查核 ) d) 改善意識(Action處置 ).(19) 醫(yī)生開處方，病人要吃藥,老師教改善，學生要維持 .(20) 問題就是機會 , 改善就是賺錢 .2. 解決問題的兩種方法 :一種是創(chuàng)新 , 但是必須應用最新 , 最好的科技或設備 , 這種方法必須投資大筆的金錢 .一種是改善 , 利用常識性的觀念與方法 , 來達到提高的效果 , 不須花費多少金錢 .3. 改善的五 " 心

17、 ":(1) 信心 : 相信這些改善活動能給你帶來好處.(2) 決心 : 下定決心趕快去做 , 不要憂郁不決 .(3) 耐心 : 要永遠持續(xù)地改善下去 , 成果自然呈現(xiàn) .(4) 關心 : 對員工表示出你的關心與重視之意.(5) 愛心 : 多用鼓勵或者獎勵的方式來激勵士氣.二 , 改善活動的組織1. 改善活動的方式 :改善活動的意義: 在顧問老師指導下, 由跨部門的成員組成的小團隊 , 在特定的期間內(nèi)改善特定的課題.改善活動的頻率: 每月一次改善的天數(shù) : 一般 3-6 天 .改善小組的組數(shù):2-3個小組 .每組的成員數(shù) : 一般 3-9 人2. 改善活動的程序安排 :(1) 起始會

18、議 ( 一般在會議室1-2 個小時 )目的 :a) 檢討上一期改善活動的進展成果;b) 報告上期改善活動的困難點 .c) 由改善小組組長報告本期改善的主題 .( 涉及的報告主要有自主研究會登記表 , 價值流程圖 , 作業(yè)人員配分表 , 標準作業(yè)表 , 成果記錄表 , 改善前后對比表 )d) 指導老師的改善方向指示 .e) 朗誦改善行動二十守則 .(2) 在現(xiàn)場實施改善活動( 第 3-40 小時 )a) 所有改善小組成員及顧問老師均到現(xiàn)場進行改善.b) 依據(jù)改善八大步驟 , 進行改善活動 .( 八大步驟 : 擬定主題、設定目標、現(xiàn)狀調(diào)查、原因分析、對策試行、效果確認、標準維持、未來改善計劃 )c

19、) 要掌握五現(xiàn)原則 ( 現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實、現(xiàn)做、現(xiàn)查 )d) 要以 " 拙速巧遲 " 的精神來進行改善 .(3) 在會議室準備報告會資料 ( 最后 3-4 小時 )主要準備的資料包括: 價值流程圖、改善事例、柏拉圖、五問表、成果記錄表、未來計劃。(4) 召開結束會議 ( 最后 2 小時 )a) 各改善小組報告改善活動。 ( 涉及的表格：自主研究會登記表、價值流程圖、改善快報、柏拉圖、五問表、改善事例、改善成果表、 標準作業(yè)票、 作業(yè)人員配分表 ( 改善后 ) 、未來計劃 )b) 指導老師講評c) 公司最高管理層講評d) 結束會議。三 . 改善活動的實踐1. 改善的八大步驟：

20、(1) 主體選定使用表格：自主研究會登記表 .要點：主題的寫法要按照動詞 +名詞的描述 . 比如提升勞動生產(chǎn)力，縮短交期時間等等。(2) 目標設定：使用表格：自主研究會登記表 .要點：選定與改善主題適當?shù)暮饬恐笜恕Ｓ酶纳魄爸笜伺c改善的目標指標達到指標量化。(3) 現(xiàn)狀調(diào)查：使用表格： 時間觀測表、 價值流程圖、 作業(yè)人員分配表、標準作業(yè)組合票、加工能力表、柏拉圖、五問表、改善成果表。要點：是現(xiàn)狀調(diào)查，而不是數(shù)據(jù)收集、現(xiàn)況調(diào)查意味著同時進行“尋找真因”、要掌握五現(xiàn)原則。(4) 真因追查：使用表格：改善快報、五問法、作業(yè)人員分配表。要點：利用“發(fā)掘真因七手法”即是： 五現(xiàn)法、 五問法、比較法、放大法、解剖法、地圖法、潛水法。(5) 對策試行：使用表格：改善快報、改善事例要點