儲油罐加工制作工藝守則新選

1、1范圍本守則規(guī)定了儲油罐下料、滾圓、焊裝、試漏、噴漆的工藝流程。本守則適用于變壓器的儲油柜加工及焊裝，也適用于運輸油罐的加工及焊裝。 2目的為了規(guī)范儲油柜及油罐制作的加工工藝，保證加工質(zhì)量。 3加工3.1. 材料要求3.1.1. 所用鋼材及焊材必須符合國家標(biāo)準(zhǔn)，并有制造廠的材料質(zhì)量證明書原件或蓋有經(jīng)營商紅章的復(fù)印件。3.1.2. 凡屬鋼材及焊材的質(zhì)量證明書檢驗項目不全或?qū)Y料有懷疑的鋼材與焊材，必須進行 復(fù)驗，復(fù)驗合格后，方可領(lǐng)用。為了降低生產(chǎn)材料成本，油柜壁、腰帶、筒壁等卷筒件允許使用開平板，其它如法蘭、 蓋板等平板件不允許使用開平板，要求使用原平板。3.2. 劃線3.2.1 劃線工具角尺、

2、鋼板尺、鋼卷尺、劃規(guī)、地規(guī)、粉筆、粉線、石筆、洋沖、手錘、劃針、戈懺專用 樣板。劃線技術(shù)要求劃線尺寸應(yīng)符合圖樣技術(shù)要求。注意筒節(jié)拼接寬度不得小于300mm3.2.2.2 劃線時先檢查鋼材來料情況。如果鋼板是毛邊鋼板，應(yīng)在鋼板內(nèi)距毛邊40100mm處(劃切割線，以便除去鋼板在軋制過程中 在邊緣形成的夾層等缺陷，以切割線為 基準(zhǔn)線進行下料劃線工作。3.2.2.3 檢查鋼材的表面質(zhì)量。鋼材的 表面不得有裂紋、結(jié)疤、折疊、嚴(yán)重銹 蝕及雜物等缺陷。圖1柜壁示意圖3.2.2.4 劃線時，應(yīng)將鋼板表面的鐵銹及雜物清除干凈，并將鋼板墊起4060mm筒節(jié)的展開尺寸，應(yīng)以筒節(jié)的平均直徑為計算依據(jù)， 其公式如下（見

3、圖1所示）： L= n （ +S） mm 式中：L按筒節(jié)的平均直 徑計算的展開長度（mr） 一筒節(jié)內(nèi)直徑（mr）S 筒節(jié)的名義壁厚（mr）3.2.2.5 劃線時，應(yīng)考慮拼 接位置應(yīng)避開集氣室、腰帶 等位置，以便讓可漏焊道外 露。3.2.2.6 為了便于筒節(jié)的裝配及管孔放線，應(yīng)根據(jù)展開圖在鋼板上劃出筒體縱向中心線并打上 洋沖眼，以作為筒節(jié)的裝配及筒體的管孔劃線的基準(zhǔn)線以筒節(jié)為例介紹下料劃線的一種方法見圖2以鋼板整齊的一端作為劃線基準(zhǔn)，如圖1中的A端為劃線基準(zhǔn)。3.2.3.2 在劃線基準(zhǔn)的一端以鋼板的一角 a點為起點，取線段ab。分別以a和b兩點為圓心，以ab線段長為半徑，劃兩弧相交于d點，過b和

4、d作直線 bc ,并使 bc=2ab。連接ac并延長至e ,使ae等于筒節(jié)的展開長度L,同理，在ab的延長線上取ag等 于筒節(jié)的長度I。即ae=L, ag=l.3.235 做gf丄ag, ef丄ac,垂直線gf和ef相交于f點323.6 檢驗筒節(jié)下料鋼板長度尺寸L,寬度尺寸I，量對角線長度尺寸，其互差不大于2mm按圖樣要求，在下料后找出中心線，并按中心定位劃出所鉆孔的位置及所開孔的輪廓 線，并檢查劃線尺寸，做好檢查記錄。劃線自檢合格后，讓本班組人員進行互檢。并沿需要切割的輪廓線做出清晰的標(biāo)記，以便于切割下料工作的進行。323.9鋼板、型鋼劃線的允許偏差應(yīng)符合表 1鋼板、型鋼加工件的允許偏差的有

5、關(guān)技術(shù) 要求。表1鋼板、型鋼加工件的允許偏差項目允許偏差備注鋼板 尺寸長度、寬度± 1mm兩對角線之差2mm鋼板邊緣不直度± 1mm鋼板局 部撓曲 度厚度小于、等于14mm1mm厚度大于14mm1.5mm弧形板與樣板間隙1mm坡口鈍邊± 1mm角度± 2.5 °型鋼彎曲型鋼局部凸凹度2mm長度± 2mm3.3切割下料碳素結(jié)構(gòu)鋼、低合金結(jié)構(gòu)鋼的下料碳素結(jié)構(gòu)鋼S> 13mm低合金結(jié)構(gòu)鋼S> 10mm的采用氣割下料；碳素結(jié)構(gòu)鋼S< 13mm低合金結(jié)構(gòu)鋼S< 10mm且寬度滿足剪板機最大剪切寬度要求的采用剪板機剪切下料

6、，寬度尺寸 受剪板機最大剪切寬度限制的采用半自動氣割下料。氣割工要根據(jù)鋼板厚度選擇割槍和割嘴，調(diào)好鋒線，保證割口表面質(zhì)量。鋼板邊緣不直 度偏差為土 1mm割口表面質(zhì)量應(yīng)符合以下要求： 割口邊緣應(yīng)光滑、整潔，氧化渣易脫落。害IJ口斷面要求垂直，害IJ口較窄，且寬窄一致。3.4. 坡口加工鋼板厚度8mm的進行坡口加工，加工方法采用半自動氣割加工。坡口加工技術(shù)要求坡口型式、尺寸、技術(shù)要求應(yīng)符合圖樣的設(shè)計要求。 采用焊條電弧焊坡口型式如圖3所示圖3焊條電弧焊焊坡口形式與尺寸3.5筒體及腰帶滾圓筒體及腰帶的滾圓在三輥卷板機上進行，腰帶滾圓前應(yīng)進行鋼板預(yù)彎。鋼板預(yù)彎技術(shù)要求鋼板預(yù)彎用預(yù)彎模在三輥卷板機上進

7、行。并用吊車配合進行鋼板預(yù)彎工作。鋼板預(yù)彎在縱焊縫端進行，鋼板預(yù)彎弧長不得小于卷板機兩下輥中心距的二分之一。鋼板預(yù)彎時，根據(jù)坡口型式?jīng)Q定鋼板的預(yù)彎方向。鋼板預(yù)彎弧型的曲率半徑等于筒體內(nèi)徑的二分之一。鋼板預(yù)彎過程中，用樣板檢查鋼板預(yù)彎弧形，鋼板預(yù)彎弧形與樣板弧形相吻合為合格， 鋼板預(yù)彎弧形與樣板弧形間隙均勻，且不大于1mm樣板的曲率半徑等于筒體內(nèi)徑的二分之一，弦長為六分之一筒體內(nèi)徑，且不小于250mm利用預(yù)彎模在三輥卷板機上進行鋼板預(yù)彎程序，如圖7所示。在卷板機兩下輥上面放一塊由厚鋼板制成的預(yù)彎模板，將鋼板預(yù)彎端放在預(yù)彎模中，用上輥下移進行壓彎，如圖4( a)所示。3.5.1.2.2 改變預(yù)彎模

8、板在下輥的位置和鋼板伸入長度，便可獲得不同的曲率半徑，如圖4(b)輥ab圖43.5.1.2.3 在鋼板預(yù)彎過程中，應(yīng)不斷用樣板檢驗鋼板預(yù)彎部分是否達到所需的彎曲曲率半徑， 如達到便完成了鋼板預(yù)彎工作。筒節(jié)卷筒卷筒用的設(shè)備、工具、技術(shù)要求3.5.2.1.1 鋼板卷筒在卷板機上進行，并有吊車配合起吊工作，同時準(zhǔn)備好筒體檢驗樣板、鋼板 尺、盒尺等工具。3.5.2.1.2 清除干凈鋼板上的氧化鐵渣及其它雜物，檢查卷板機運轉(zhuǎn)是否正常，并清除上輥和下 滾的雜物。3.5.2.1.3 鋼板卷板時嚴(yán)禁超過所需彎曲半徑卷筒，每塊鋼板卷筒時輥壓次數(shù)不得少于三次。 3.522卷筒程序3.5.2.2.1 將鋼板送入卷板

9、機后，必須要先對中，要使鋼板預(yù)彎端的邊緣與卷板機下滾軸線準(zhǔn) 確平行。3.5.2.2.2 鋼板對中后，使上輥下移，上輥壓下一定量，鋼板產(chǎn)生彎曲。3.5.2.2.3 在上滾壓下一定量后，開動卷板機，下滾轉(zhuǎn)動，鋼板便來回滾卷一次，停止下滾轉(zhuǎn) 動，再將上輥下移壓下少許，再使下輥轉(zhuǎn)動，鋼板來回滾壓一次，停止下滾轉(zhuǎn)動。3.5.2.2.4 鋼板經(jīng)過幾次上輥下壓，下滾轉(zhuǎn)動，卷至所需要的彎曲半徑，縱焊縫對口位置。鋼板卷筒過程中隨時用樣板檢查鋼板彎卷情況，保證鋼板卷筒所需彎曲半徑。鋼板卷筒達到所需要的彎曲半徑后，可以考慮鋼板的彈性回跳，為便于縱焊縫對口, 允許過卷一些，應(yīng)根據(jù)鋼板厚度、材質(zhì)、筒體內(nèi)徑確定鋼板搭接長

10、度，一般為50100mm定位焊筒體的縱、環(huán)焊縫定位焊用的設(shè)備、工具、和技術(shù)要求。3.5.3.1.1 縱焊縫定位焊在卷板機上進行，并準(zhǔn)備好電焊機和電焊工具以及縱焊縫對口、裝配 常用的專用工具（A型卡子、絲杠、F型卡子）等。3.5.3.1.2 筒體組對的環(huán)焊縫定位焊在組裝平臺上進行，其它設(shè)備和工具同縱焊縫定位焊。3.5.3.1.3 縱焊縫定位焊時，電焊機地線必須接在鋼板上，絕對不允許接在卷板機上，不允許 用大錘在卷板機上敲打。表2對口處的名義厚度S n（mm）按焊縫類別劃分的對口處錯邊量 b （mm縱焊縫環(huán)焊縫< 8< 1< 1> 8< 1.5< 1.5焊縫定位

11、焊程序?qū)⒖v焊縫一端鋼板邊緣對齊，并調(diào)整鋼板對口錯邊量符合表5的規(guī)定后用焊條焊在錯邊量合格點處進行縱焊縫定位焊。3.5.3.2.2 在各焊縫定位焊點間，根據(jù)焊縫長短，選擇調(diào)整幾處錯邊量合格處進行焊縫定位焊。且不小于3.5.3.2.3 定位焊完畢后，清除焊瘤、藥皮及飛濺物，卸下滾圓機進行縱縫焊接，焊接完畢方 可進行校圓工作。3.5.4. 縱焊縫施焊縱焊縫對接坡口質(zhì)量（用手提式砂輪機進行坡口修整）、錯邊量經(jīng)檢驗合格后，方可進 行施焊。焊縫的局部咬邊深度不得大于 0.5mm咬邊連續(xù)長度不得大于50mm焊縫兩側(cè)咬邊的 總長度不得大于該焊縫長度的10%對于任何咬邊缺陷都應(yīng)進行修磨或補焊磨光，經(jīng)修磨部位 的

12、厚度不應(yīng)小于設(shè)計要求的厚度。焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑、夾渣等缺陷，并不得保留熔渣與飛濺物。焊縫與 母材應(yīng)圓滑過渡。3.544 縱焊縫、環(huán)焊縫的余高應(yīng)符合表 3的規(guī)定。表3 （單位：mm焊縫深度s （S1）焊縫余高e（e1）手工焊co2旱w 120-20-212<S< 250-2.50-2.53.5.5. 校圓筒節(jié)縱焊縫施焊后，在卷板機上進行筒節(jié)校圓工作。用樣板檢查筒節(jié)內(nèi)徑情況，并確定校圓滾壓部位。檢查重點在筒節(jié)兩端，中間也要檢 查。根據(jù)已確定的筒節(jié)滾壓部位，在卷板機上進行滾壓校圓工作。筒節(jié)校圓經(jīng)檢查合格后，用吊車將筒節(jié)從卷板機上卸下，放在指定地點。3.5.6. 筒節(jié)檢驗檢驗時

13、應(yīng)符合以下技術(shù)要求：筒節(jié)端面傾斜度不大于 1/1000Dg，且不大于2mm3.562筒節(jié)成形后沿其軸向分左、中、右三個斷面測量筒節(jié)內(nèi)徑。同一斷面最大直徑與最小 直徑之差應(yīng)不大于該筒節(jié)設(shè)計內(nèi)徑的10%o，且不大于12mm筒節(jié)長度允許偏差為土 1L/1000 ; L為每節(jié)筒節(jié)的長度 mm3.6. 筒體對接組焊（環(huán)焊縫焊接）筒體對接前應(yīng)分別找出4個等分點，首先把4個等分點利用A型卡子和F型卡子對正點 焊（目的是讓圓周相互均分，減少錯口量），然后再依次找正圓周。環(huán)焊縫施焊前應(yīng)將坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害雜質(zhì)清除干凈，清除范圍 以離坡口邊緣的距離計不得小于 20mm筒體對接組焊在組裝平臺上進

14、行。筒體對接組焊時，相鄰?fù)补?jié)的縱焊縫的距離應(yīng)大于100mm并應(yīng)符合設(shè)計圖紙的技術(shù)要求。焊縫質(zhì)量要求同縱焊逢質(zhì)量要求。3.7 組部件加工要求及焊裝（見圖 6示）圖6項5-柜口法蘭盤車加工前要保證平面度， 加工時均勻壓緊，加工后符合圖紙尺寸及 公差要求（內(nèi)徑、外徑、密封槽內(nèi)徑、密封槽外徑、密封槽深度等），自然狀態(tài)放置平臺上整體平面度w 1mm其它機加工件符合圖紙尺寸要求。圖6項5-法蘭和項7-端蓋鉆孔時利用專用胎具鉆孔，無胎具時可采用劃線與蓋板配鉆 孔，鉆孔精度符合THZ-002-2004文件要求。瘁F視圖圖6 儲油柜示意圖為了便于項7-端蓋油位表法蘭內(nèi)部焊道的焊接，項 7端蓋油位表法蘭處開孔A尺

15、寸比 圖紙要求（法蘭內(nèi)孔）增大15mm并將內(nèi)部焊角滿焊，見圖7。對仍使用原隔膜吊裝器 式的儲油柜，在以后的生產(chǎn)中取消隔膜吊裝器結(jié)構(gòu)，改為內(nèi)掛式結(jié)構(gòu)，即柜壁不再鉆打隔膜吊 裝器塞子孔，在原圖紙中隔膜吊裝器位置（內(nèi)側(cè)）焊接彎板。按照圖紙及有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求，組裝焊接集氣室、管接頭、開關(guān)油柜與項2-端板、端蓋、柜腳、柜壁等部件，保證焊道質(zhì)量。項2-端板與柜壁點裝。將油柜端板按圖位置點焊到柜壁上，保證柜壁外圓與端蓋外圓臺 階不超過2mn或均勻即可，柜壁與端蓋的間隙不超過0.5mm焊接內(nèi)外焊道。項5-法蘭盤與1-柜壁點裝。將法蘭按照圖紙尺寸要求，點焊到柜壁上，因柜壁圓度不夠 可采用內(nèi)部絲杠支撐進行點裝，且在內(nèi)

16、外焊道焊接完成冷卻后去除。法蘭點裝完畢后，為了防 止焊接變形，將已焊接完畢的項 7-端蓋按照安裝位置裝到柜口法蘭上，用銷釘（不少于4個）配合C型夾子夾緊，也可以穿上螺栓（不少于安裝數(shù)量的1/2，且均勻分布），見圖8所示，先焊接外部角焊縫，拆后焊內(nèi)部焊縫。焊接完畢，用穿螺栓方法試裝端蓋，安裝上固定螺栓或銷 釘后要檢查所有安裝孔必須能夠順利安裝螺栓。油柜腰帶拼接縫的位置放在油柜的最頂端和最底端。吊攀、管接頭、集氣室、塞子的點裝、焊接。按照圖紙要求將吊攀、管接頭、集氣室、 塞子等部件點焊到正確位置，并滿焊。焊接所有焊道。利用手工焊、二氧化碳?xì)怏w保護焊（配合滾輪架實現(xiàn)半自動焊）滿焊腰 帶、柜底、柜口角焊縫。柜腳點裝、焊接。將已經(jīng)焊接完畢的柜腳按照圖紙尺寸（角鋼開口朝向符合圖紙要求） 點焊在專用平臺上，保證兩柜