聚氨酯發(fā)泡常見問題(共7頁)

1、精選優(yōu)質文檔-傾情為你奉上高壓發(fā)泡機與低壓發(fā)泡機最大優(yōu)缺點比較發(fā)泡機可分為低壓發(fā)泡機和。低壓發(fā)泡機是把A組分（異氰酸酯）和B組分（多元醇+發(fā)泡劑+催化劑+其他輔助材料）經計量泵輸送到澆注頭的攪拌室中，經攪拌后注入發(fā)泡模內成型。其缺點是每次澆注后攪拌室要用溶劑將殘余物洗凈，浪費溶劑，污染環(huán)境，但設備投資低。高壓發(fā)泡機是A、B兩組分經高壓泵送入高壓澆注頭的混合室中，在1518MPa高壓下瞬間混合后即澆入模內發(fā)泡成型。其長處是混料均勻，不需要用溶劑清洗，但設備投資較高。高壓發(fā)泡機1. 價格昂貴較貴2. 制作精密. 3. 混合效率好，泡沫泡孔構造穩(wěn)定均勻, 絕緣性能好. 4. 由120200bar的混

2、合室壓力進行強力混合 5. 澆注完成后，混合頭內不會遺留殘余物料，周圍始終干凈. 6.因不產生殘余物料, 泡沫質量好, 所以會節(jié)省原液使用量 (約 510%) 7. 管理和啟動方便，周圍始終干凈. 8. 產品質量優(yōu)秀. 9. 因混合效率好，不會發(fā)生后期發(fā)泡. 10. 沒有環(huán)境污染. 11. 耐久性好. 12. 可以用于自動化生產線. 低壓發(fā)泡機1. 價格低廉.2. 制作簡單.3. 混合效率不好，泡沫不均勻，絕緣性能差. 4. 在混合頭采用電機強行混合. 5.因混合頭內部空間大, 會遺留殘余物料, 為了清除這些物料. 不得不使用氯帶甲烷等有害環(huán)境的溶劑. 6. 因混合效率不好，殘余物料多，所以原

3、液使用量比高壓 發(fā)泡機多510 %. 7. 管理困難, 周圍環(huán)境不好. 8. 很難制造高品質產品. 9. 因混合效率壞，會產生后期發(fā)泡. 10. 在歐洲已禁用低壓發(fā)泡機. (因使用有害物質，造成環(huán)境污染) 11. 耐久性差.12. 只能用于手工生產, 不能用于自動化生產 聚氨酯發(fā)泡過程中常見的問題聚氨酯噴涂發(fā)泡過程中，出現(xiàn)泡沫收縮、酥脆、太軟、開裂、冒煙、脫落、塌泡、泡沫孔粗大、一捏成細粉末、反應初期發(fā)泡慢、啟發(fā)慢等一系列問題。聚氨酯發(fā)泡受施工過程中條件、設備、工藝以及環(huán)境溫度的影響，反應過程中會出現(xiàn)各種不正常的現(xiàn)象，最終影響泡沫質量問題。現(xiàn)將所有可能出現(xiàn)的情況錄如下：以下A料代表，即；B料代

4、表，即聚合MDI（多異氰酸酯）。1、A、B料混合后不發(fā)泡：料溫低;兩組分配比不準A料漏加;B料質量低劣;A料漏加。2、收縮：A料組分多,使強度下降引起收縮;中料液混合不均,噴霧空氣太小,或物料太大;固化太快,形成較多閉孔;氣體變形。3、酥脆：B料組分太多;水分過多;溫度過低;B料大,含雜質多;A料加入量過多。4、硬泡太軟,過慢：B料組分量小;A料中錫類太少;氣溫、料溫、落料溫度低。5、聚氨酯硬泡塌泡：發(fā)泡氣體產生過速,應降低A料中胺用量;A料中失效或有堿性;催化劑失效或漏加,應補加A料中錫催化劑;原料中大。6、聚氨酯硬泡泡孔粗大：A料中失效或漏加;水分多(或中水分);A、B料攪拌混合不均勻;B

5、料純度低,含總氯或高;氣體發(fā)生速度比快。7、聚氨酯硬泡開裂，或：物料溫度高;A料催化劑過量;一次澆注量過大,泡沫過厚;用水做時加入量過多;物料中有類雜質。8、聚氨酯硬泡脫落：噴涂濕度大,使反應不完全充分,底層泡沫發(fā)酥、發(fā)脆、呈粉沫狀;被噴工作面不潔,有油污,灰塵太多9、聚氨酯硬泡逸出煙：A料中催化劑用量太高;A料中羥值過高;料溫太高等。從以上出現(xiàn)的問題分析得知,除客觀因素外,A料組分涉及因素較多。在現(xiàn)實生產中,調整、乳白時間、發(fā)泡時間、固化時間等主要是調整A料。聚氨酯硬泡不僅僅是A、B料的混合,要了解生成聚氨酯硬泡的原理及各組分間相互作用,綜合各方因素,針對性加以分析,從中判斷存在問題,就不難

6、生產出優(yōu)質聚氨酯硬泡制品。聚氨酯發(fā)泡過程中各種影響因素1、羥值一般多元醇化合物的官能度大、羥值高，則制得的泡沫塑料硬度大，機械物理性能好，耐溫性能好。但與異氰酸酯等其他組分的互溶性差。羥基化合物與異氰酸酯的反應是聚氨酯合成中最常見、最基礎的反應之一。羥基含量相同的情況下，官能度大的反應速率大，反應物的粘度增加快。官能度相同的情況下，羥值高的聚醚活性高與TDI的反應性加強，羥值低的聚醚活性低與TDI的反應性減弱。作為發(fā)泡過程中的兩大主反應：TDI與水的反應活性相當于它與仲醇的反應，因此聚醚羥值的波動會破壞發(fā)泡過程中TDI與聚醚及水的反應平衡。若羥值高，則TDI與聚醚的反應性增強，主反應增強。若羥

7、值低，則TDI與水的反應增強，造成主反應速度跟不上發(fā)泡反應速度，易造成塌泡現(xiàn)象。聚醚羥值的波動對泡沫制品有較大的影響，聚醚的羥值直接影響到TDI的加入量，若羥值高，則TDI用量增加，若用戶未對TDI的量進行調整，相當于TDI加入過少，造成泡沫裂紋、回彈性差、強度差、壓縮永久變形增大。反之，相當于TDI加入過多，會使泡沫形成大孔和閉孔、硬度增加、熟化時間長引起燒心。2、不飽和度聚醚反應溫度的高低及催化劑的多少直接影響聚醚產物的不飽和度，反應溫度高或催化劑含量高（聚醚鏈的活化中心數(shù)量多），則副反應增加，不飽和度增加。不飽和度增加說明反應過程中生成的醛類等不飽和物質增多，聚醚的端基形成不飽和雙鍵后就

8、失去了反應活性，鏈增長終止，影響聚醚的平均分子量，使平均分子量降低，羥值升高，聚醚的官能度降低。官能度的高低直接影響著泡沫制品的性能，因此在生產控制中，不飽和度越低說明副反應越少，對泡沫制品的影響越小。3、水分水作為發(fā)泡劑是泡沫塑料中最重要的反應之一，少量的水可消耗大量的TDI，并產生大量的氣體、放出熱量。反應混合物中水濃度的增加可使反應速度加快。若聚醚中水分（計算TDI指數(shù)時將其忽略）增加，不但消耗大量的TDI使聚醚活性降低造成裂泡、塌泡，同時因反應中放出大量的CO2及熱量，會減小泡沫制品的密度，若生成的熱量不能迅速移走，嚴重時會造成黃心甚至著火。若聚醚水分超標嚴重，生成脲鍵及CO2的量增加

9、，泡沫密度變小，泡沫制品變硬，同時放出大量的熱易造成燒心。若客戶在不知情的情況下進行使用，相當于增加了水量，但TDI及催化劑的用量未進行調整，易造成裂泡，超標嚴重時會出現(xiàn)塌泡現(xiàn)象。因此在聚醚的控制過程中水分越低好，有利于泡沫制品配方及性能的穩(wěn)定。4、酸值AV可以羥值的形式表現(xiàn)，因此酸值高消耗TDI多，但由于量少可忽略不計。反應溫度高及催化劑濃度的增加會增加副反應，使酸值升高；酸值高在泡沫形成過程中消耗的胺類催化劑多，降低了反應活性，嚴重時會由于胺類催化劑消耗太多造成泡沫制品的收縮、閉孔。5、分子量大部分高聚物的性能隨分子量的增加而提高，如抗張強度、伸長率、熔點、硬度和玻璃化溫度等隨分子量的增加

10、而上升，而溶解度相反。這種關系在分子量提高至一定值后變化就不顯著了。聚醚的分子量可由羥值、官能度計算而得。對于同一牌號，分子量的大小受不飽和鍵的影響，因此引起分子量變化的影響因素與不飽和度的影響因素類似，二者是一個相輔相成的關系，即同一牌號聚醚，不飽合度增加分子量減小；不飽和度減少分子量增加。6、鉀離子聚醚中殘余催化劑的存在將直接影響予聚體制備及聚氨酯制品的物理性能，因為鉀離子促進聚氨酯化學反應過程中生成剛性且交聯(lián)的脲基甲酸酯與縮二脲基，使泡沫制品變硬，彈性降低，嚴重時凝膠。同時鉀離子含量高，當作為原料與TDI進行發(fā)泡時，發(fā)泡熱量不能及時散發(fā)，造成泡沫燒心。7、抗氧劑為了提高泡沫制品的抗氧化能力，我們在聚醚生產和發(fā)泡過程中加入抗氧劑（可將泡沫制品的燃燒溫度提高至180以上，其加入量與加入的水量有關）。提高泡沫制品的燃